Министерство образования и науки Республики Казахстан

 

                            Кафедра «Металлургия и материаловедение»

 

 

 

 

 

 

ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЕ ТЕСТЫ ТРЕХ УРОВНЕЙ СЛОЖНОСТИ по дисциплине «Технология литья и сварки» для студентов специальности 5В073800 – Технология обработки материалов давлением

(Всех форм обучения)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                               I-й Уровень сложности

 

            1. Что такое «флюс»?

1. Химическое вещество, вводимое в расплав для раскисления расплава;

2. Химическое вещество, вводимое в расплав с целью удаления из доменной печи тугоплавкой пустой породы и золы топлива;

3. Химическое вещество, служащее модификатором расплава;

4. Химическое вещество, вводимое специально для придания требуемых свойств и структуры выплавляемому сплаву;

5. Химическое вещество, вводимое в расплав с целью легирования.

 

            2. Сталь – это: железоуглеродистый сплав,  с содержанием углерода (%):

1. До 2,14%;      2. Более 2,14%;         3. 0,5÷0,8 4%;       2,14÷4,3%;        5. Менее 1%.

 

       3. Что такое «скрап»?

1. Коксик;                                          2. Шлам;                                3. Металлический лом; 

4. Шлак;                                             5. Жидкий металл.

 

            4. Мазут в металлургии используется:

1. Как топливо для мартеновских печей;

2. Как топливо для вагранок;

3. Как топливо для доменных печей;

4. Добавляется в дутье при томасовском процессе производства стали;

5. Для разжижения тугоплавких шлаков при электродуговом процессе.

 

5. Огнеупорными называются материалы?

1. Способные длительно выдерживать высокие температуры (более 1600ºС);

2. Способные выдерживать механические воздействия при высоких температурах;

               3. Способные выдерживать физико-химические воздействие расплавленных металлов и шлаков при высоких температурах;

               4. Способные выдерживать ударные и физико-химические воздействия при высоких температурах;

               5. Способные длительно выдерживать механические и физико-химические воздействия, оказываемые на них в топках, печах и других агрегатах при высокой температуре.

 

       6. Какой из огнеупорных материалов является кислым?

1. Шамот;                                           2. Динас;                                          3. Магнезит;  

4. Хромомагнезит;                             5. Доломит.

 

7. Какой из огнеупорных материалов является нейтральным?

1. Шамот;                                           2. Динас;                                          3. Магнезит;  

4. Доломит;                                        5. Хромомагнезит.

 

8. Доля литейных чугунов (используемых для получения фасонных отливок) в объеме всего доменного производства составляет?

1. 13 – 16%;         2. 5 – 10%;          3. 40 – 50%;          4. 70 – 75%;          5. 80 – 85%.

 

 

 

9. В современных условиях основным исходными материалом для выплавки стали являются:

1. Агломерат и скрап;                                 2. Офлюсованные окатыши и литейный чугун;

3. Передельный чугун и скрап;                  4. Агломерат и флюсы;

5. Литейный чугун и железная руда.

 

10. В современной металлургии сталь выплавляют:

1. В доменных печах и конверторах;                     2. В мартеновских печах;

3. Вагранках и дуговых печах;                                4. Конверторах и электрических печах;

5. В отражательных печах и печах сопротивления.

 

11. Выплавка хорошо раскисленной высококачественной углеродистой и высоколегированной сталей осуществляется в:

1. Электрических печах;                             2. Доменных печах;       3.Отражательных печах;

4. Вагранках;                                                 5. Конверторах.

 

12. При выплавке стали в дуговой электрической печи с окислением шихты, начальное содержание углерода в шихте должно быть?

1. На 0,5÷0,6% выше, чем в готовой стали;

2. На 0,5÷0,6% ниже, чем в готовой стали;

3. На 1÷1,3% выше, чем в готовой стали;

4. Содержание углерода в шихте должно быть равно содержанию углерода в готовой стали;

5. Содержание углерода в шихте может быть любым.

 

13. Индукционная сталеплавильная печь, по сравнению с дуговой имеет преимущества:

1. Выше стойкость футеровки;

2. Меньше угар легирующих элементов и возможность выплавлять стали с низким содержанием углерода;

3. Выше металлургические возможности по удалению вредных примесей;

4. Простота конструкции и ниже стоимость печи;                     5. Нет преимуществ.

 

14. Какой из приведенных элементов является наиболее сильным раскислителем?

1. Si;                     2. Mn;                    3. Со;                  4. Р;                      5. Al.

 

15. Непрерывная разливка стали имеет преимущества по сравнению с разливкой в изложницах:

1. Отпадает необходимость в изложницах, имеющих низкую стойкость;

2. Непрерывно отлитые слитки имеют плотную мелкозернистую структуру;

3. Непрерывно отлитые слитки не имеют усадочных раковин;

4. Высокая производительность процесса;                      5. Все ответы верны.

 

16. Какой из перечисленных методов  улучшает качество стали при разливке?

1. Электрошлаковый переплав;                  2. Вакуумная обработка стали;

3. Электродуговой вакуумный переплав;

4. Выплавка в индукционных вакуумных печах;             5. Плазменная дуговая плавка.

 

 

17. Что такое отливка?

1. Заготовка, полученная методом литья, из которой механической обработкой получают деталь;

2. Заготовка, из которой методом литья получают деталь;

3. Литая заготовка, освобожденная от элементов литниковой системы и по размерам равная детали;

4. Готовое для сборки или эксплуатации изделие;

5. Все ответы верны.

 

18. Отливка отличается от литой детали:

1. Отливка больше детали на величину припусков на механическую обработку и литейные уклоны;

2. Отливка меньше детали на величину припусков на механическую обработку;

3. Отливка больше детали на величину литейных уклонов;

4. Отливка меньше детали на величину литейных уклонов;

5. Нет правильного ответа.

 

19. Припуск на механическую обработку назначается?

1. В зависимости от марки сплава;                                    2. В зависимости от размера детали;

3. В зависимости от положения отливки в форме и от материала формы;

4. В зависимости от марки сплава и материала формы;

5. В зависимости от материала расплава, положения отливки в форме и от материала  формы.

 

20. В качестве наполнителя при изготовлении разовых песчано-глинистых форм  для мелкого и среднего литья в массовом производстве применяется:

1. Свежий формовочный песок;                2. Отработанная смесь (горелая земля);

3. Огнеупорная глина;                                 4. Магнезитовый порошок;

5. Шамотные огнеупорные материалы.

 

21. Каким методом литья изготавливается основная масса отливок?

1. В оболочковые формы;                           2. В металлические формы;

3. В песчано – глинистые формы;  4. По выплавляемым моделям;

5. Литьем под давлением. 

 

22. Для образования в литейной форме каналов, по которым жидкий металл подводится к полости формы служат?

1. Модели выпоров;             2. Модели холодильников;             3. Модели прибылей;

4. Модели элементов литниково – питающей системы;                        5. Модели жеребеек.           

 

23. Какой из элементов не входит в состав литниково – питающей системы?

1. Литниковая чаша;     2. Стояк;    3. Шлакоулавитель;    4. Стержень;      5. Питатель.

 

24. Каким подготовительным операциям подвергается отработанная смесь (горелая земля) перед использованием?

1. Охлаждается;                    2. Подвергается магнитной сепарации и охлаждается;

3. Дробятся комья и просеивается;

4. Подвергается всем выше перечисленным операциям;          

5. Не используется и идет в отвал.

         25. Глинистая составляющая формовочного песка это?

1. Частицы размером менее 0,12 мм;                2. Частицы размером более 0,12 мм;

3. Частицы размером более 0,55 мм;                 4. Частицы размером менее 0,55 мм;

5. Частицы размером менее 0,022 мм.    

 

26. Сырая прочность формовочной смеси должна составлять?

1. Не менее 0,1 кг/см²;                      2. 0,4¸0,5 кг/см²;                   3. 0,5¸0,8 кг/см²; 

4. Более 1 кг/см²;                               5. Менее 1 кг/см².    

 

27. Влажность единой формовочной смеси составляет?

1. 1 ¸ 2 %;       2. 2 ¸ 3%;                  3. 3 ¸ 5%;            4. 4,5 ¸ 5,5%;           5. 5,5 ¸ 6,5%.

 

28. Газопроницаемость единой формовочной смеси составляет?

1. 10 ¸ 20 ед.;    2. 30 ¸ 50ед.;    3. 50 ¸ 70 ед.;        4. 70 ¸ 90 ед.;          5. 90 ¸ 110 ед.

 

       29. Расширяющаяся литниковая система, это такая у которой?

1. F_пит > F_шл < F_ст;                              2. F_ст < F_шл < F_пит;                  3. F_шл > F_ст < F_пит;

4. F_ст > F_шл > F_пит;                              5. F_пит > F_ст < F_шл;    

 

30. Сужающая литниковая система, это такая у которой?

1. F_ст > F_шл > F_пит;                        2. F_ст < F_шл < F_пит;              3. F_ст = F_шл > F_пит;

4. F_шл > F_ст < F_пит;                        5. F_ст > F_шл = F_пит;    

 

31. Литейная усадка серого чугуна составляет?

1. Менее 0,5%;           2. Около 1%;            3. Более 1,5%;            4. 2%;             5. 2,5%;

 

32. Литейная усадка углеродистой стали составляет?

1. Около 1%;    2. 1,5%;        3. Около 2%;             4. Более 2,5%;     5. Менее 1,5%.    

 

33. Какой из сплавов обладает наибольшей жидкотекучестью?

1. Высокопрочный чугун;                      2. Углеродистая сталь;

3. Высоколегированная сталь;                4. Серый чугун;                   

5. Сталь Гадфильда.

 

34. Для выплавки серого чугуна в литейных цехах используются?

1. Вагранки;                                        2. Дуговые печи и вагранки;

3. Индукционные печи промышленной частоты;                 

4. Высокочастотные индукционные печи;

5. Вагранки, дуговые печи, индукционные печи промышленной частоты.  

 

35. Для выплавки углеродистых сталей в литейных цехах используются?

1. Вагранки и канальные индукционные печи;

2. Дуговые и высокочастотные индукционные печи;

3. Дуговые и индукционные печи промышленной частоты;

4. Канальные, индукционные печи промышленной частоты, дуговые печи;

5. Дуговые печи и вагранки;       

 

 

 

36. «Прибыль» на стальных отливках это?

1. Экономический эффект от реализации отливки;

2. Резервуар, содержащий расплавленный металл для питания отливки;

3. Литниковый канал для подачи жидкого металла в полость формы;

4. Канал для выхода газов и визуального наблюдения за заполнением полости формы жидким металлом;                  

5. Нет правильного ответа.

 

37. «Выпор» на чугунных отливках это?

1. Резервуар, содержащий жидкий металл для питания отливки;

2. Литниковый канал для подачи жидкого металла в полость формы;

3. Канал для выхода газов и визуального наблюдения за заполнением полости формы металлом;

4. Устройство, предотвращающее подъем верхней полуформы при заливке формы жидким металлом;

5. Нет правильного ответа.

 

38. Какой из материалов не используется для изготовления моделей при производстве отливок в песчано – глинистых формах?

1. Дерево;                              2. Чугун;                                 3. Алюминий;          

4. Пластические массы;        5. Парафин.  

 

39. Встряхивающие формовочные машины механизируют?

1. Подачу и уплотнение смеси опоке;

2. Уплотнение смеси и извлечение модели из формы;

3. Уплотнение смеси и отделку формы;

4. Подачу, уплотнение смеси и изготовление модели из формы;

5. Все ответы верны.          

 

40. При уплотнении смеси на встряхивающих формовочных машинах большее уплотнение получают?

1. Нижние слои смеси;      2. Верхние слои смеси;      3. Средние слои смеси;

4. Смесь по высоте формы уплотняется равномерно;  

 5. Верхние и средние слои смеси.         

 

41. Высота подъема встряхивающего стола на встряхивающих машинах составляет?

1. 20 ¸ 40 мм;                        2. 40 ¸ 80 мм;                        3. 100 ¸ 150 мм;     

4. Менее 20 мм;                    5. Более 200 мм.       

 

42. Качественно уплотненная форма имеет плотность?

1. 1,35¸1,40 г/см³;                 2. 1,45¸1,55 г/см³;                 3. 1,60¸1,70 г/см³; 

4. 1,80¸1,90 г/см³;                 5. Более 2 г/см³.

 

43. Твердость формы для чугунного литья должна составлять?

1. 50 ¸ 60 ед.;                        2. 60 ¸ 70 ед.;                         3. 75 ¸ 90 ед.;       

4. 90 ¸ 100 ед.;                      5. Более 100 ед.        

 

 

 

44. Какой тип плавильной печи целесообразно использовать при выплавке малоуглеродистой высоколегированной стали?

1. Дуговая печь;                                   2. Индукционная высокочастотная печь;

3. Индукционная канальная печь;           4. Вагранка;

5. Индукционная печь промышленной частоты.

 

         45. Назовите область применения прессовых формовочных машин?

1. Уплотнение форм с размерами опок до 1000х800 мм;

2. Уплотнение форм с размерами опок до 2000х2500 мм;

3. Уплотнение высоких форм любых размеров;

4. Уплотнение низких форм любых размеров;

5. Уплотнение форм с любыми габаритными размерами.      

 

46. Назовите область применения встряхивающих формовочных машин?

1. Уплотнение форм с размерами опок до 1000х800 мм;

2. Уплотнение форм с размерами опок до 2000х2500 мм;

3. Уплотнение высоких форм любых размеров;

4. Уплотнение низких форм любых размеров;

5. Уплотнение форм с любыми габаритными размерами.        

 

47. Основной дефект уплотнения форм на прессовых машинах с верхним прессованием?

1. Переуплотнение слоев смеси над моделью;

2. Переуплотнение слоев смеси вокруг модели;

3. Переуплотнение верхних, нерабочих, слоев смеси;

4. Равномерное уплотнение всей формы;

5. Недостаточное уплотнение.

      

48. При уплотнении формы на прессовой формовочной машине  с многоплунжерной головкой?

1. Смесь больше уплотняется в верхних слоях формы;

2. Смесь больше уплотняется в нижних слоях формы;

3. Смесь больше уплотняется над моделью;

4. Смесь уплотняется равномерно, в соответствии с податливостью;

5. Значительное уплотнение получают слои смеси вокруг модели.

 

49. Назовите область применение пескомета?

1. Уплотнение малых форм;                  2. Уплотнение средних форм;

3. Уплотнение крупных форм;     

4. Уплотнение литейных форм для стальных отливок;

5. Уплотнение любых форм.       

 

50. При уплотнении  форм с помощью пескомета:

1. Большее уплотнение получают верхние слои формы;

2. Большее уплотнение получают средние слои формы;

3. Большее уплотнение получают нижние слои формы;

4. Форма уплотняется равномерно;

5. Верхние слои смеси требуют дополнительного уплотнения пневмотрамбовкой.

 

 

 

51. Рабочим органом пескомета является?

1. Прессовая головка;           2. Гибкая диафрагма;               3. Метательная головка;

4. Пескометное сопло;         5. Любое из перечисленных устройств.  

 

52. Стержневой ящик это?

1. Устройство для хранения стержней;             2. Устройство для сушки стержней;

3. Устройство для изготовления стержней;

4. Устройство для транспортировки стержней;           5. Все ответы верны.        

 

53. Знаковая часть стержня это?

1. Маркировка стержня;

2. Часть стержня, предназначенная для крепления стержня в формы;

3. Устройство, предназначенное для упрочнения стержня;

4. Часть стержня, предназначенная для получения полостей в отливке;

5. Нет правильного ответа.

 

54. При изготовлении стержней в качестве наполнителя используют?

1. Свежие формовочные материалы;       2. Отработанную формовочную смесь;

3. Смесь свежих формовочных материалов и отработанная смесь;

4. Высокоогнеупорные материалы;                  5. Шамотные материалы.  

 

55. Стержни устанавливают в форму:

1. Высушенными;             2. Сырыми;     3. Высушенными и окрашенными;

4. Окрашенными;              5. Все ответы верны.        

 

       56. В каком типе смесителя перемешивание смеси осуществляется на стенках чаши?

1. Катковый с вертикальными катками;

2. Катковый с горизонтально расположенными катками;

3. Барабанный смеситель;      4. Лопастной смеситель;                   5. Шнековый смеситель.

 

       57. Какой тип смесителей обеспечивает наиболее высокое качество перемешивания формовочной смеси?

1. Катковый с вертикально расположенными катками;

2. Катковый с горизонтально расположенными катками;

3. Барабанный смеситель;  4. Лопастной смеситель;    5. Шнековый смеситель.

 

58. С какой целью цилиндрическую поверхность катков и чаши в центробежных смесителях футеруют резиной?

1. Для увеличения срока службы смесителя;

2. Чтобы обеспечить простоту обслуживания смесителя;

3. Для увеличения коэффициента трения песчинок смеси о рабочую поверхность смесителя;

4. Для уменьшения коэффициент трения песчинок смеси о рабочую поверхность смеси;

5. Для снижения стоимости смесителя.

 

       59. При изготовлении облицовочных и стержневых смесей необходимо?

1. Добиться равномерного распределения воды и связующего в объеме наполнителе;

2. Обеспечить полное обволакивание зерен песка связующим и равномерного распределения воды и связующего в объеме наполнителя;

3. Добиться многократного уплотнения и разуплотнения смеси;

4. Раздробления зерен песка;                                     5. Все ответы верны.

       60. В каком типе смесителя целесообразно изготавливать жидкоподвижные самотвердеющие смеси?

1. Катковом с вертикальными катками;           2. Центробежном;     3. Лопастном;        

4. Барабанном и центробежном;                      5. Лопастном и шнековом.

 

       61. Какой метод извлечения отливки из формы наиболее целесообразен для литейных форм без крестовин?

1. Выбивка на инерционных выбивных решетках;

2. Выбивка на эксцентриковых выбивных решетках;

3. Метод выдавливания кома смеси с отливкой;

4. Выбивка в выбивных барабанах;         5. Выбивка с помощью подвесных скоб.

 

       62. Когда металл в полости формы затвердеет и охладится, песчано – глинистую  форму:

1. Извлекают;                        2. Упрочняют;                       3. Разрушают;       

4. Ремонтируют;                   5. Очищают.

 

       63. Для изготовления небольших литейных форм  (размером до 1000х800 мм) целесообразно использовать?

1. Встряхивающие машины;         2. Прессовые машины;                3. Пескометы;

4. Пескодувные машины;             5. Ручное уплотнение с помощью пневмотрамбовок.

 

64. Выбивку отливок из литейных форм осуществляют в:

1. Дробеметных барабанах;                             2. Галтовочных барабанах;

3. Инерционных решетках;                             4. Ударных ситах;

5. Электро – гидравлических установках.

 

       65. Применение формовочных машин позволяет:

1. Избежать применения стержней;                  2. Увеличить жидкотекучесть сплава;

3. Уменьшить усадку сплава;                           4. Повысить точность отливки;

5. Снизить расход формовочных смесей.

 

66. Какое выбивное устройство используется для выбивки крупных, тяжелых форм?

1. Ударные выбивные решетки;                       2. Инерционные решетки;

3. Эксцентриковые решетки;            4. Выбивные барабаны;     5. Выбивные скобы.

 

       67. Какое выбивное устройство используется для выбивки средних по размерам и массе форм?

1. Эксцентриковые решетки;        2. Инерционные и эксцентриковые решетки;

3. Ударные и эксцентриковые решетки;            4. Выбивные барабаны и скобы;

5. Выбивные скобы и инерционные решетки.

 

       68. Очистку отливок от пригара проводят?

1. В стержневых ящиках;                       2. С помощью пескометов;

3. В дробеметных установках;                    4. В гидравлических камерах;         5. В вагранках.

 

 

       69. Для отделения элементов литниковой системы от стальных отливок обычно используются?

1. Галтовочные барабаны;                          2. Инерционные решетки;       

3. Методы огневой резки;                           4. Электродутовая резка;                      

5. Отрезка с помощью механических пил.

 

       70. Для отделения элементов литниковой системы от небольших чугунных отливок используется?

1. Галтовочные барабаны;              2. Эксцентриковые решетки;

3. Огневая резка;                   4. Электродуговая резка;                  5. Отламывание на прессах.

 

       71. Выбивка стержней из мелких отливок в массовом производстве производится:

1. В галтовочных барабанах;                           2. В дробеметных камерах;

3. С помощью гидравлических устройств;

4. С помощью вибрационных устройств;

5.  В галтовочных барабанах и дробеметных камерах.

 

       72. Выбивка стержней из крупных отливок производится с помощью?

1. Галтовочных барабанов;

2. Электрогидравлических и гидравлических установок;

3. С помощью вибрационных устройств;

4. Вручную, с помощью пневматического инструмента;        

5. В дробеметных камерах.

 

       73. Для очистки поверхности отливок от пригара используются?

1. Инерционные решетки;                     2. Дробеметное оборудование;

3. Электрогидравлические установки;     4. Вибрационные установки;

5. Ручное и пневматическое оборудование.

 

       74. Способ литья в оболочковые формы основан на получении полуформ в виде?

1. Оболочек толщиной 2¸4 мм;                  2. Оболочек толщиной 6¸10 мм;

3. Оболочек толщиной 15¸25 мм;              4. Оболочек толщиной 25¸35 мм;

5. Оболочек любой толщиной.

      

75. При изготовлении оболочковых полуформ в качестве связующего используется?

1. Огнеупорная глина;         2. Сульфидная барда;           3. Жидкое стекло; 

4. Пульвербакелит;                           5. Уротропин.

 

       76. При производстве  оболочковых полуформ модельная оснастка изготавливается:

1. Только металлическая;                      2. Только деревянная;           

3. Только пластмассовая;                      4. Только из композитных материалов;            

5. Из любых материалов.

 

 

 

 

       77. При формировании оболочковых полуформ модельную плиту:

1. Используют охлажденной до -10⁰С;

2. Модельная плита и модель имеют комнатную температуру;

3. Модельную плиту и модель греют до 200¸250⁰С;

4. Модельную плиту и модель греют до 100⁰С;

5. Модельную плиту и модель охлаждают до 0⁰С;

 

       78. При литье в оболочковые формы, прокаливание оболочек производят в течение 1 – 2 минут в печи при температуре?

1. 50 - 70;                         2. 100 - 150;                     3. 280 – 350;     

4. 400 – 550;                    5. 600 – 800.

 

       79. Отливки, полученные литьем в оболочковые формы, характеризуются?

1. Невысокой размерной точностью:       2. Высокой чистотой поверхности;

3. Низкой себестоимостью;                   4. Простотой технологического процесса;

5. Трудностью выбивки литейных форм.

 

       80. При литье по выплавляемым моделям форма представляет собой?

1. Разъемную керамическую огнеупорную оболочку;

2. Неразъемную керамическую огнеупорную оболочку;

3. Объемную разъемную литейную форму;

4. Объемную неразъемную литейную форму;

5. Нет правильного ответа.

 

       81. При литье по выплавляемым моделям модель изготавливают?

1. Из тугоплавких материалов;                        2. Из дерева;

3. Из легкоплавящихся металлов (Т_пл ≤ 600⁰ С);

4. Из легкоплавких, сгорающих или растворяющихся материалов (Т_пл ≤ 100⁰ С);

5. Все ответы верны.

 

       82. При литье по выполняемым моделям модель получают?

1. Литьем в песчано-глинистые формы;

2. Путем заполнения металлической пресс-формы жидким модельным составом;

3. Обработкой на металлорежущих станках;                         4. Штамповкой;

5. Литьем в оболочковые формы.

 

83. При изготовлении формы для литья по выплавляемым моделям в качестве связующего используется?

1. Сульфитно-спиртовая барда;                              2. Огнеупорная глина;

3. Гидролизованный этилсиликат;                         4. Пульвербакелит;  

5. Фенол-формальдегидные смолы.

 

       84. При изготовлении стальных и чугунных отливок методом литья по выплавляемым моделям:

1. Литейную форму охлаждают;

2. Металл заливают в форму, подогретую до 100¸150⁰С;

3. Металл заливают в форму, подогретую до 300¸400⁰С;

4. Металл заливают в форму, подогретую до 600¸700⁰С;

5. Металл заливают в форму, подогретую до 800¸900⁰С.

 

       85. Выплавление легкоплавких моделей из формы производится в:

1. Электро – дуговой печи;             2. Тигельной печи;               3. Расплаве солей;   

4. Водяной ванне;                            5. Горячей воздушной среде.

 

       86. Литье по выплавляемым моделям применяется?

1. При изготовлении крупных и тяжелых отливок;

2. Для производства мелких и сложных отливок;

3. Только для производства отливок из цветных сплавов;

4. Только для отливок из чугуна и стали;

5. Для изготовления отливок из износостойких сплавов.

 

       87. Кокиль – это …?

1. Литейная форма, для изготовления мелких отливок;

2. Литейная форма, имеющая тонкие стенки и выполненная с применением специальных связующих;

3. Металлическая форма, заполняемая расплавом под действием силы тяжести;

4. Металлическая форма из цветных сплавов;

5. Металлическая форма, заполняемая сплавом под давлением.

 

       88. В металлических формах получают более половины отливок:

1. Чугунных и стальных;                              2. Алюминиевых и магниевых;

3. Алюминиевых и медных;                       4. Медных и титановых;

5. Стальных и титановых.

 

       89. Стойкость кокилей при производстве чугунных отливок составляет, (наливов)?

1. 20 -50;     2. 150 – 500;     3. 1500 – 5000;     4. 10000 – 15000;     5. 15000 – 25000.

 

       90. Стойкость кокилей при производстве стальных  отливок составляет, (наливов)?

1. 10 – 20;      2. 50 – 100;       3. 100 – 300;        4. 400 – 700;      5. 1000 – 5000.

 

       91. Кокиль изготавливают из?

1. Дерева;                  2. Пластмассы;                      3. Композитных материалов;

4. Чугуна;                   5. Алюминиевых сплавов.

 

       92. Для увеличения стойкости (долговечности) рабочую поверхность кокиля:

1. Анодируют;   2. Цементируют;    3. Хромируют;    4.Шлифуют;   5. Окрашивают.

 

       93. Какие меры предусматривают при литье в металлические формы для предотвращения образования отбеленного слоя на чугунных отливках?

1. Окрашивают кокиль огнеупорными красками;

2. Подогревают кокиль перед заливкой металлом;

3. Подогревают кокиль при охлаждении отливки;

4. Утепляют кокиль снаружи теплоизолирующим материалом;

5. Все ответы верны.

 

 

 

        94. При литье под давлением …

1. Используется керамическая форма;                   2. Металлическая неразъемная форма;

3. Металлическая разъемная форма;

4. Форма, изготовленная из высокоогнеупорных материалов;     5. Графитовая форма.

 

       95. Толщина стенок отливок, получаемых литьем под давлением  обычно не превышает?

1. 1 мм;            2. 3 мм;                     3. 6 мм;                      4. 12 мм;                    5. 30 мм.

 

       96. Длительность цикла заполнения пресс-формы при литье под давлением составляет?

1. 0,01 ¸ 0,5 с.;           2. 0,5 ¸ 5 с.;   3. 5 ¸ 10 с.;     4. 10 ¸ 15 с.;             5. 15 ¸ 25 с.

      

97. Основной источник образования газовой пористости в отливках, полученных литьем под давлением?

1. Кислород;              2. Водород;      3. Азот;     4. Углекислый газ;        5. Сероводород.

 

       98. Область применения метода литья под давлением?

1. Тяжелые крупные отливки;

2. Сложные тонкостенные отливки из цветных металлов массой от нескольких  граммов до десятков килограмм;

3. Сложные толстостенные отливки из черных металлов;

4. Простые тонкостенные отливки из цветных и черных сплавов;

5. Все ответы верны.

 

       99. Машины с горячей камерой прессования применяются для получения отливок из сплавов?

1. Чугуна и стали;                                                    2. Стали и титановых сплавов;

3. Цинковых и свинцовых сплавов;                      4. Алюминиевых и медных;

5. Медных и титановых.

 

       100. При центробежном литье заполнение литейной формы происходит?

1. В неподвижную холодную литейную форму и после заполнения форма приводится            во вращение;

2. Во вращающуюся, подогретую до 300⁰С форму;

3. Во вращающуюся холодную металлическую форму;

4. Во вращающуюся графитовую форму;

5. Во вращающуюся песчано-глинистую форму.

 

       101. При центробежном литье, на рабочую поверхность формы перед заливкой жидким металлом наносят огнеупорные покрытие, которое …?

1. Повышает стойкость формы;                  2. Снижает скорость охлаждения отливки;

3. Предупреждает образование спаев;       4. Предупреждает образование трещин;

5. Все ответы верны.

 

102. Центробежное литье наиболее рационально использовать  при производстве?

1. Полых отливок, типа труб;                     2. Сплошных цилиндрических отливок;

3. Сложных отливок типа колес;               4. Простых массивных отливок;   

5. Нет правильного ответа.

       103. При центробежном литье внутренние отверстия в отливках получают при помощи?

1. Стержня;               2. Модели;     3. Центрирующего штыря;              4. Зумпфа;

5. Нет правильного ответа.

 

       104. При заливке расплава во вращающуюся металлическую форму, он затвердевает под действием сил?

1. Гравитационных;                         2. Центробежных;    3. Тангенциальных; 

4. Центростремительных;               5. Касательных.

      

105. Отливки типа длинных труб, гильз получают на центробежных машинах с осью вращения?

1. Горизонтальной;   2. Вертикальной;    3. Наклонной с углом наклона 25 - 45;

4. Наклонной с углом наклона 45 - 60;         5. Все ответы верны.

 

106. Отливки типа шестерен, колес, втулок отливают на центробежных машинах с осью вращения?

1. Горизонтальной;              2. Вертикальной;                  3. Наклонной; 

4. Горизонтальной и наклонной;                           5. Горизонтальной и вертикальной.

      

107. Основным дефектом отливок, полученным методом центробежного литья является?

1. Усадочная раковина в верхней части отливки;

2. Химическая неоднородность по сечению отливки;                  

3. Образование трещин на внутренней поверхности отливок;

4. Образование усадочной раковины на внутренней поверхности отливки;

5. Образование усадочной пористости на наружных поверхностях отливки.

 

       108. Методом непрерывного литья получают отливки?

1. Протяженные отливки постоянного поперечного сечения;                 

2. Короткие отливки постоянного поперечного сечения;

3. Протяженные отливки фасонного поперечного сечения;

4. Протяженные отливки, имеющие поперечное сечение тел вращения;

5. Отливки любой длины и любого поперечного сечения.

 

       109. Что такое «литейное производство»?

1. Технологический процесс изготовления металлических заготовок путем пластической деформации (ковки, штамповки, прокатки и т.д);

2. Технологический процесс изготовления металлических заготовок путем заливки жидкого металла в специально приготовленные формы;

3. Технологический процесс получения металлических заготовок методом прессования металлических порошков;

4. Технологический процесс получения металлических заготовок путем спекания металлических порошков;

5. Все ответы верны.

 

      

 

 

 

       110. Что такое «модель отливки»?

1. Инструментальная оснастка, предназначенная для получения полостей литейной формы, соответствующих наружной конфигурации детали;

2. Инструментальная оснастка, предназначенная для получения стержней;

3. Своеобразный остов формы, предохраняющий ее от разрушения при изготовлении, сборке, транспортировке и заливке;

4. Модель и стержневой ящик;

5. Заготовка, из которой механической обработкой получают деталь.

 

       111. Что такое «газопроницаемость»?

1. Способность формовочной смеси пропускать газы через стенки формы вследствие пористости;

2. Способность смесей сохранять свои свойства при многократном использовании;

3. Способность расплава свободно течь в литейной форме, заполняя ее и точно воспроизведя  все контуры;

4. Уменьшение объема при затвердевании и охлаждении;

5. Способность формы поглощать газы, выделяющиеся при заливке формы расплавам.

 

112. Почему плавку алюминия и его сплавов проводят под слоем покровных флюсов?

1. Для обеспечения  чистой и гладкой поверхности отливки;

2. Во избежание образования спаев и неслитин;

3. Для получения плотного металла с более тонким строением;

4. Для защиты металла от поглощения газов и окисления;

5. Все ответы верны.

 

       113. Что такое «модельный комплект»?

1. Инструментальная оснастка, предназначенная для получения полостей литейной формы, соответствующих наружной конфигурации отливки;

2. Инструментальная оснастка, предназначенная для получения стержней;

3. Своеобразный остов формы, предохраняющий ее от разрушения при изготовлении, сборке, транспортировке и заливке;

4. Модель и стержневой ящик;

5. Инструментальная оснастка, предназначенная для получения внутренних полостей формы.

 

       114. Для чего в состав стержневых и формовочных смесей вводят глину?

1. Повышает газопроницаемость;              2. Способствует дегазации металла;

3. Обеспечивает связь между частицами песка (повышает прочность) и  увеличивает термомеханическую устойчивость;

4. Придает вязкость и пластичность;

5. Обеспечивает получение гладкой поверхности отливки.

 

115. Что такое «жидкотекучесть»?

1. Способность пропускать газы через стенки формы вследствие пористости;

2. Способность смесей сохранять свои свойства при многократном использовании;

3. Способность расплава свободно течь в литейной форме, заполняя ее и точно воспроизведя все контуры;

4. Уменьшение объема при затвердевании и охлаждении;

5. Способность расплава кристаллизоваться без образования усадочных раковин.

 

116. В каких случаях для изготовления литейных форм применяются пескометы?

1. Для формовки относительно высоких опок (не менее 150¸200 мм);

2. Для формовки низких опок по моделям, не имеющим заметно выступающих частей;

3. Для формовки крупных опок;                             4.  Нет правильного ответа;

5.  для формовки опок размером до 1000х800 мм.

 

       117. Какую технологическую операцию применяют для предотвращения значительных усадочных напряжений и горячих трещин в стальных отливках?

1. Введение в сталь марганца или алюминия, выдержка стали в ковшах перед заливкой;

2. Ранняя выбивка отливки, которую сразу засыпают землей для  медленного охлаждения;

3. Применение высокоогнеупорных материалов;

4. Применяют первоклассные кварцевые пески;

5. Применяют установку внутренних и внешних холодильников.

 

       118. Для чего струю магниевого сплава при заливке в форму опыливают серным порошком?

1. Для предохранения сплава от загорания во время заливки;

2. Для удаления неметаллических включений и спели;

3. Для выделения газов, всплывания шлака и неметаллических включений;

4. Нет правильного ответа;

5. Для раскисления расплава.

 

119. Что такое «опока»?

1. Инструментальная оснастка, предназначенная для получения полостей литейной формы, соответствующих наружной конфигурации отливки;

2. Инструментальная оснастка, предназначенная для получения стержней;

3. Своеобразный остов формы, предохраняющий ее от разрушения при изготовлении, сборке, транспортировке и заливке:

4. Емкость, предназначенная для транспортировки формовочной смеси;

5. Оснастка, предназначенная для фиксации модели при формовке.

 

120. Что такое «усадка» металла?

1. Способность пропускать газы через стенки, вследствие пористости формы;

2. Способность смесей сохранять свои свойства при многократном использовании;

3. Способность расплава свободно течь в литейной форме, заполняя ее и точно воспроизведя  очертания формы;

4. Уменьшение объема металла при затвердевании и охлаждении;

5. Увеличение объема металла при затвердевании и охлаждении.

 

121. Для чего предназначен шлакоуловитель в литниковой системе?

1. Используется для лучшего отделения шлака от металла при заливке формы, представляет собой канал, замедляющий течение струи металла и изменяющий ее направление;

2. С его помощью производится непосредственный подвод металла в форму, его направление должно  сводить к минимуму размывающее действие струи металла на материал формы;

3. Служит для отвода газов из формы при заполнении ее металлом;

4. Предназначен для питания отливки жидким металлом в процессе затвердевания (для предотвращения образования усадочных раковин);  

5. Все ответы верны.

 

122. Какую технологическую операцию производят для обеспечения необходимой чистоты поверхности стальных отливок?

1. Введение в сталь марганца или алюминия, выдержка стали в ковшах перед заливкой;

2. Ранняя выбивка отливки, которую сразу засыпают землей для  медленного охлаждения;

3. Применение высокоогнеупорных материалов;

4. Применяют первоклассные кварцевые пески;

5. Применение высокоогнеупорных материалов и окраска формы противопригарными красками.

 

123. За счет чего можно получить высокую температуру чугуна при плавке в вагранке ?

1. Вдуванием в вагранку кислорода, вводимого в зону горения топлива;

2. Применением горячего дутья;                      3. Повысить высоту холостой калоши;

4. Применением горячего дутья, обогащенного кислородом.

5. Все ответы верны.

 

124. Что такое «стержневой ящик»?

1. Инструментальная оснастка, предназначенная для получения полостей литейной формы, соответствующих наружной конфигурации отливки;

2. Инструментальная оснастка, предназначенная для изготовления  стержней;

3. Своеобразный остов формы, предохраняющий ее от разрушения при изготовлении, сборке, транспортировке и заливке;

4. Емкость для хранения стержневой смеси:                    5.Нет правильного ответа.

 

125. Что такое «прочность» формовочной и стержневой смеси?

1. Сопротивление  смеси истирающему действию струи металла при его заливке;

2. Способность смеси сокращаться в объеме под действием усадки сплава;

3. Способность смеси воспринимать очертания модели (стержневого ящика) и сохранять полученную форму;

4. Способность смеси обеспечивать сохранность формы (стержня) без разрушения при ее изготовлении и заливке формы расплавом;

5. Способность смеси не разрушаться при транспортировке формы.

 

126. Что такое «формовка»?

1. Комплекс операций по изготовлению формовочных материалов , способных выдерживать воздействие расплавленного металла;

2. Процесс изготовления форм на земляном плацу формовочного отделения;

3. Опоки применяют только для изготовления формы, после сборки формы опоки снимают и используют для изготовления новой формы;

4. Форма собирается из отдельных частей (сухих стержней), которые скрепляются между собой с помощью струбцин или специальных зажимов;

5. Процесс изготовления литейной формы любым методом.

 

127. Что предпринимают для увеличения срока службы огнеупорной футеровки кожуха и фурм вагранки?

1. Вдуванием  в зону горения топлива  кислорода;

2. Применяют водяное охлаждение кожуха вагранки и фурм;

3. Применяют охлажденное дутье, обогащенное кислородом;

4. Устанавливают холодильники внутри футеровки;

5. Нет правильного ответа.

 

128. Что такое единая формовочная смесь?

1. Формовочная смесь,  которой заполняется   весь объем литейной формы;

2. Формовочная смесь, которая наносится непосредственно на модель и  формирует только рабочие слои формы, контактирующие с металлом;

3. Формовочная смесь для формирования нерабочих слоев литейной формы;

4. Формовочная смесь, изготовленная из отработанных формовочных смесей;

5. Формовочная смесь, изготовленная из свежих  материалов.

 

129. Газифицируемые модели изготавливают из:

1. Парафина;       2. Полистирола;       3. Стеарина;        4. Протокрила;        5. Дерева.

 

130. Газифицируемые модели применяют для получения крупных отливок из?

1. Железоуглеродистых сплавов;                2. Медных сплавов;  

3. Магниевых сплавов;                                4.Алюминиевых сплавов;  

5. Титановых сплавов.

 

131. При уплотнении на прессовой формовочной машине зависимость плотности смеси от давления прессования выражается уравнением?

1. d=1+ср^0,25;             2. ;              3. d=1+Р⁴;       4. d= d₀+ср^0,25;          5. d=К∙Р.

132. Специфический дефект отливок, получаемых  литьем под давлением?

1. Газовая пористость;                                2. Низкая плотность;

3. Низкие пластические свойства;             4. Низкие механические свойства;

5. Все ответы верны.

 

       133. Какой привод имеют встряхивающие формовочные машины?

1. Гидравлический;                    2. Механический;              3. Пневматический;

4. Электромагнитный;                5. Комбинированный.

 

 

134. Процесс получения неразъемных соединений металлов называется:

1. Штамповкой;                                2. Литьем;                             3. Сваркой;

4. Прокаткой;                                                5. Сборкой.

 

135. В каком году был предложен способ электродуговой сварки проплавлением     металла:

1. 1782г;                2. 1812г;                 3. 1882г;                    4. 1918г;                   5. 1923г.

 

136. Кем впервые был предложен способ электродуговой сварки проплавлением металла:

1. Н.Н. Бенардосом;             2. Н.Г. Славяновым;                         3. Н.В. Яблочковым;

4. М.В. Ломоносовым;                               5. Е.О. Потоном;

 

 

 

 

 

137. Электрическая дуга –  это?

1. Непрерывный поток протонов и ионов, образующихся между двумя электродами;

2. Непрерывный поток электронов и ионов, образующихся между двумя электродами;

3. Непрерывный поток нейтрино между двумя электродами;

4. Электрическая дуга образуется вследствие ионизации воздушного промежутка между электродами;

5. Нет правильного ответа.

 

138. В дуговом разряде выбрасывание (эмиссия) электронов происходит:

1. С катода под влиянием высокой температуры;

2. С катода под влиянием напряженности электрического поля;

3. С анода под влиянием напряженности электрического поля;

4. С анода под влиянием высокой температуры и напряженности электрического поля;

5. С катода под влиянием высокой температуры и напряженности электрического поля.

 

139. При электродуговой сварке металлическими электродами, температура дуги на катоде составляет:

1. ~ 2400 ºС;               2. ~ 2000 ºС;                         3. ~ 2800 ºС;                    4. ~ 3200 ºС;           5. ~ 3600 ºС.

 

       140. При электродуговой сварке металлическими электродами, температура дуги на аноде составляет:

1. ~ 2400 ºС;                      2. ~ 2600 ºС;       3. ~ 2800 ºС;         4. ~ 2000 ºС;           5. ~ 3000 ºС.

 

       141. При электродуговой сварке на нагревание и расплавление металла используется  % тепла:

1. ~ 20÷30%;          2. ~ 40÷50%;         3. ~ 50÷60%;      4. ~ 60÷70%;       5. ~ 70÷80%.

 

142. Устойчивое горение, необходимое для высокого качества сварки достигается при длине дуги:

1. 1 – 2мм;         2. 3 – 5мм;           3. 5 – 8 мм;         4. 8 – 10мм;           5. более 10 мм.

 

       143. Почему и под действием каких факторов при электродуговой сварке металл всегда переносится с электрода на изделие, а не наоборот?

1. Под действием силы тяжести;

2. Под действием сил поверхностного натяжения;

3. В результате сжимающего действия электромагнитных сил на металл (Пинч-эффект);

4. Под действием силы давления газов, возникающих при плавлении электрода;

5. Все ответы верны.

 

       144. При каком минимальном напряжении возможно зажигание дуги при сварке на переменном токе?

1. 200 – 220 В;       2. 160 – 180 В;       3. 120 – 140 В;         4. 80 – 100 В;        5. 50 – 70 В.

 

       145. Что такое «включение на прямую полярность»  при электродуговой сварке?

1. При сварке на постоянном токе изделие присоединяется к аноду, а электрод катоду;

2. При сварке на постоянном токе изделие присоединяется к катоду, а электрод к аноду;

3. При сварке на переменном токе изделие присоединяется к нулю, а электрод к фазе;

4. При сварке на переменном токе изделие присоединяется к фазе, а электрод к нулю;

5. Любой вариант соединения при работе на переменном токе.

146. Что такое независимая дуга?

1. Дуга горит между угольным электродом и свариваемым изделием;

2. Дуга горит между двумя металлическими электродами вблизи свариваемого изделия;

3. Дуга горит между угольным и металлическим электродами вблизи свариваемого изделия;

4. Дуга горит между двумя угольными электродами вблизи свариваемого изделия;

5. Дуга горит между металлическим электродом и свариваемым изделием.

 

147. Зависимость между напряжением и длиной дуги, имеющей жесткую характеристику, выражается формулой:

1. ;                                        2. ;                 3. ;     

        4. ;              5. .

 

148. Источники тока при электродуговой сварке должны иметь характеристику?

1. Падающую;                       2. Пологопадающую;                       3. Жесткую:

4. Мягкую;                             5. Возрастающую.

 

       149. Электродуговая сварка на постоянном токе по сравнению с электродуговой  сваркой на переменном токе имеет преимущества:

1. Повышенная устойчивость дуги;                       2. Меньше потребляемая мощность;

3. Проще оборудование;

4. Повышенная устойчивость дуги и возможность использования прямой и обратной полярности для регулирования степени нагрева свариваемого изделия;

5. Возможность использования прямой и обратной полярности для регулирования степени нагрева свариваемого изделия.

 

150. При сварке переменным током используют преимущественно сварочные:

1. Генераторы;                      2. Выпрямители;                  3. Трансформаторы;

4. Горелки;                5. Блок конденсаторов.

 

151. Основными параметрами режима ручной дуговой сварки являются?

1. Диаметр электрода, длина электрода;

2. Диаметр электрода, сила сварочного тока;

3. Напряжение на дуге, сила сварочного тока;

4. Диаметр электрода, напряжение на дуге;

5. Длина электрода, сила сварочного тока.

 

       152. При автоматической сварке защита расплавленного металла от воздуха осуществляется с помощью порошкообразного вещества, называемого?

1. Окислителем;                   2. Раскислителем;                 3. Модификатором;

4. Наполнителем;                 5. Флюсом.

 

       153. Расплавленная часть флюса при автоматической сварке покрывает сварочную ванну тонким слоем:

1. Шлака;                    2. Защитной газовой атмосферы;               3. Инертной оболочки;

4. Металла;                            5. Огнеупора.

 

       154. Неиспользованный флюс при автоматической сварке:

1. Нейтрализуется;               2. Восстанавливается;          3. Окисляется;

4. Идет в отвал;         5. Отсасывается в бункер для повторного использования.

 

       155. При автоматической дуговой сварке под флюсом, по сравнению с ручной сваркой, производительность возрастает в …. раз(а):

1. 1,5 – 2;                2. 3 – 4;           3. 5 – 7;             4. 8 – 10;             5. 10 – 20;

 

       156. При электрошлаковой сварке, процесс начинается с возбуждения дуги под слоем:

1. Чугуна;                               2. Стали;                                3. Флюса;        

4. Раскислителя;                   5. Модификатора.

 

       157. При дуговой сварке в среде защитных газов наибольшее применение получили аргон и …

 1. Гелий;                               2. Кислород;                         3. Азот;          

4. Углекислый газ;                5. Ацетилен.

 

       158. Сила сварочного тока при контактной сварке достигает ….  ампер?

1. 0,1 – 0,2;                            2. 1 – 2;                                  3. 100 – 200;             

4. 1000 – 2000;                                  5. 10000 – 20000.

 

       159. Напряжение во вторичной обмотке в машинах контактной сварки составляет:

1. 0,1 – 0,2 в;                         2. 1,0 – 15 в;                          3. 20 – 200 в;            

4. 1000 – 2000 в;                   5. 10000 – 20000 в.

 

160. Электродуговая сварка на переменном токе по сравнению с электродуговой  сваркой на постоянном токе имеет преимущества:

1. Простота оборудования;

2. Меньше масса и габариты сварочного оборудования;

3. КПД сварочных трансформаторов значительно выше КПД генераторов постоянного тока;

4. Значительно ниже расход электрической энергии;

5. Все ответы верны.

 

161. При электродуговой сварке углеродистой стали, материалом для изготовления электродов служит:

1. Стальная проволока с содержанием углерода 0,08 ÷ 0,12%;

2. Стальная проволока с содержанием углерода 0,15 ÷ 0,20%;

3. Стальная проволока с содержанием углерода 0,22 ÷ 0,28%;

4. Стальная проволока с содержанием углерода 0,30 ÷ 0,36%;

5. Стальная проволока с содержанием углерода 0,38 ÷ 0,45%.

 

162. Какие из перечисленных преимуществ присущи автоматической дуговой сварке под толстым слоем флюса (сварка закрытой дугой)?

1. Производительность сварки в 10 – 15 раз выше по сравнению с ручной сваркой;

2. Расплавленный флюс изолирует дугу от атмосферного воздуха;

3. Большая плотность тока обеспечивает глубокий провар свариваемого металла;

4. Возможность металлургической обработки расплавленного металла шлаком;

5. Все ответы верны.

163. Какие преимущества имеет электродуговая сварка в среде защитных газов по сравнению с дуговой сваркой незащищенной дугой?

1. Меньше потребляемая мощность;

2. Получается более глубокий провар свариваемого металла;

3. Происходит легирование поверхностного слоя шва;

4. Струя газа защищает металл от вредного воздействия окружающего воздуха;

5. Резко снижается опасность поражения электрическим током.

 

164. Газокислородным способом можно резать только те металлы, у которых:

1. Температура воспламенения выше температуры плавления, а температура плавления

окислов ниже температуры плавления металла;

2. Температура воспламенения ниже температуры плавления, а температура плавления образующихся окислов, ниже температуры плавления металла;

3. Температура воспламенения ниже температуры плавления, а температура плавления окислов равна температуре плавления металла;

4. Температура воспламенения выше температуры плавления, и температура плавления окислов выше температуры плавления металла;

5. Температура воспламенения равна температуре плавления, и температура плавления окислов равна температуре плавления металла.

 

165. Какой из перечисленных металлов не поддается газовой резке?

1. Низкоуглеродистая сталь;                                   2. Конструкционная сталь;

3. Среднеуглеродистая сталь;                                 4. Низколегированная сталь;

5. Высоколегированная сталь.

 

166. Почему серый чугун не режется газокислородной резкой?

1. Температура плавления окислов ниже температуры плавления чугуна; 

2. Температура плавления чугуна ниже температуры воспламенения;

3. Чугун покрыт пленкой тугоплавких окислов;

4. Чугун имеет высокую теплопроводность;

5. Чугун имеет температуру воспламенения равную температуре плавления, и температура плавления окислов выше температуры плавления чугуна.

 

167. Почему медные сплавы не режутся газокислородной резкой?

1. Температура плавления окислов ниже температуры плавления сплавов;

2. Температура плавления сплава ниже температуры воспламенения;

3. Медные сплавы покрыты пленкой тугоплавких окислов;

4. Медные сплавы имеют высокую теплопроводность;

5. Медные сплавы имеют температуру воспламенения равную температуре плавления и температуры плавления окислов выше температуры плавления металла.

 

168. Почему металлы, не поддающиеся кислородной резке, можно резать методом кислородно-флюсовой резки?

1. Флюс снижает температуру воспламенения металла;

2. Флюс разжижает образующиеся шлаки;

3. Флюс делает шлаки более вязкими и препятствует охлаждению металла;

4. При сгорании флюса выделяется дополнительное тепло и разжижаются тугоплавкие окислы;

5. Все ответ верны.

 

169. Какой материал является основой при изготовлении флюса для кислородно-флюсовой резки металлов?

1. Алюминиевый порошок;    2. Железный порошок;      3. Магниевый порошок;

4. Кремневый порошок;        5. Смесь алюминиевого и магниевого порошков.

 

170. Для осуществления подводной кислородной резки необходимо:

1. Оттеснить воду от  нагреваемого участка металла;

2. Изолировать место реза методом откачки воды;

3. В пламя резака подают специальные газы, поддерживающие горение под водой;

4. В пламя резака подают специальный флюс, поддерживающий горение под водой;

5. Создать специальный защитный пузырь вокруг ядра пламени, оттесняющий воду от пламени и от нагреваемого участка металла.

 

171. Сущность метода резки кислородным «копьем» состоит в том, что:

1. К разогретой поверхности металла подводится инструмент в виде копья, которое удаляет расплавленный металл;

2. К разогретому концу огнеупорной трубки подводится кислород, который будет прожигать отверстие в теле изделия;

3. К разогретому концу стальной трубки подводится кислород. Трубка горит,

образуя жидкотекучие окислы, за счет этого происходит резка;

4. Через медную водоохлаждаемую трубку подается кислород в смеси с железным порошком. При сгорании порошка образуется жидкотекучие окислы, за счет которых происходит резка;

5. Метода резки «копьем» не существует.

 

172. Сварку, при которой кромки соединяемых деталей нагревают до расплавленного состояния называют:

1. Контактной;                                  2. Холодной;                         3. Точечной;                         

4. Сварка проплавлением металла;           5. Электрошлаковый переплав.

 

173. Сущность контактной сварки:

1. Это процесс, при котором сварочные точки ставятся в таком порядке, что последующая частично перерывает предыдущую;

2. Заключается в сближении предварительно нагретых до оплавления свариваемых заготовок до такого расстояния, при котором начинают действовать силы межатомного сцепления;

3. Заключается в сближении холодных заготовок до такого расстояния, при котором начинают действовать силы межатомного сцепления; 

4. Заключается в том, что к заранее прижатым к контактам деталям подводится сварочный; постепенно сечение разогревается и оплавляется;

5. Основана на местном разогреве деталей до оплавления и образования сварного соединения путем перемешивания жидких фаз.

 

174. Сущность холодной сварки металлов состоит:

1. Сварке предварительно охлажденных заготовок электрической дугой;

2. Состоит в предварительном сближении свариваемых поверхностей и пропускании электрического тока для оплавления поверхностей;

3. Состоит в пластической деформации металла свариваемых заготовок (при нормальной или отрицательной температуре) до состояния, когда в результате действия межатомных сил возникают прочные металлические связи;

4. В том, что к заранее прижатым в контакте деталям подводится сварочный ток, детали постепенно разогреваются и оплавляются;

5. Нет правильного ответа.

175. Наплавочные работы применяются  с целью?     

1. Изменение структуры поверхностных слоев изделия;

2. Увеличения термостойкости поверхностных слоев изделия;

3.  Увеличения твердости и прочности поверхностных слоев изделия;

4. Создания на деталях поверхностных слоев с требуемыми свойствами и восстановления размеров изношенных деталей;

5. Создания на обрабатываемых поверхностях деталей припусков, которые удаляются при механической обработке.

 

176. Какой из сплавов относится к литым наплавочным сплавам?

1. Сталь Гадфильда;       2. Вокар;        3. Нихром;         4. Висхом;           5. Сормайт.

 

177. При горячей сварке чугуна изделие предварительно нагревают до температуры (ºС):

1. 100÷300;    2. 300÷500;    3. 400÷650;    4. 600÷850;     5. 750÷1000.

 

178. При холодной сварке чугуна используются медно – железные электроды, которые содержат медь в количестве:

1. ~ 10 %;                           2. ~ 30 %;           3. ~ 50 %;            4. ~ 70 %;                          5. ~ 90 %.

 

179. Основной трудностью при сварке алюминия и его сплавов является?

1. Низкая температура плавления алюминия;

2. Высокая теплопроводность алюминия;

3. Наличие на поверхности тугоплавкой окисной пленки;

4. Низкое электрическое сопротивление алюминия;

5. Нет затруднений при сварке алюминиевых сплавов.

 

180. Высокотемпературные припои имеют температуру плавления?

1. 100 ÷ 200;                                 2. 300 ÷ 500;                  3. Более 500;

4. Более 900;                                          5. Более 1000.

 

181. Флюсы при пайке необходимы  для?

1. Разрыхления и удаления окислов и загрязнений; 

2. Защиты металла от окисления;

3. Улучшения смачиваемости поверхности металла припоем;

4. Улучшения растекаемости припоя по поверхности металла;  

5. Все ответы верны.

 

182. Какой из представленных припоев имеет температуру плавления 79ºС?

1. ПОС – 90 (80÷90%Sn; 20÷10%Pb);        2. ПОС – 40 (40%Sn; 60%Pb);

3. ПОС – 18 (18%Sn; 2%Sb; 80%Pb);

4. Сплав Вуда (9,6%Sn; 45,1%Pb; 45,3%Bi);          5. ПМЦ – 36 (34÷38%Cu; 66÷62%Zn).

 

183. При атомно – водородной сварке дуга горит между?

1.Угольным электродом и свариваемым изделием;

2. Металлическим электродом и свариваемым изделием;

3. Двумя металлическими электродами;

4. Двумя угольными электродами;

5. Вольфрамовым электродом и свариваемым изделием.

 

184. Сущность атомно – водородной сварки заключается в том, что?

1. В зону горения дуги подается атомарный водород, который предохраняет свариваемый металл от окисления;

2. В зону горения дуги подается молекулярный водород, который предохраняет свариваемый металл от окисления;

3. Молекулярный водород под влиянием температуры дуги превращается в атомарный, затем в нижней части дуги, соприкоснувшись с холодным свариваемым металлом превращается в молекулярный с выделением   большого количества тепла.

4. Сварка металла осуществляется металлическим электродом и в зону горения дуги подается водород для раскисления металла в зоне сварочной ванны;

 5. Все ответы верны.

 

185. Метод сварки плавящимся электродом был разработан?

1. Н.Н. Бенардосом в 1842г;                        2. Н.Г. Славяновым в 1890г;

3. Н.В. Яблочковым в 1900г;                     4. М.В. Ломоносовым в 1800г;       

5. Е.О. Потоном в 1905г.

 

186. Газокислородная резка основана на?

1. Способности металлов плавиться при определенной температуре;

2. Способности некоторых металлов гореть в струе кислорода с поглощением большого количества тепла;

3. Способности некоторых металлов гореть в струе кислорода с выделением большого количества тепла;

4. Способности некоторых металлов гореть в струе азота с выделением тепла;

5. Нет правильного ответа.

 

Вопросы  II-го уровня сложности

1. Какие основные требования предъявляются к литейным сплавам? 

2. Назовите основные технологические свойства формовочных смесей.

3. Что такое модельный комплект, и из каких элементов он состоит?

4. Какие методы ручной формовки Вам известны? Область применения, достоинства и недостатки?

5. Назовите основные типы литейных ковшей и область их применения.

6. Опишите процесс выбивки литейных форм и удаления литниковой системы.

7. Очистка и зачистка отливок – назначение и применяемые методы.

8. Какие способы литья в постоянные формы относятся к специальным видам?

9. В чем сущность кокильного литья?

10. В чем сущность технологии литья в облицованные кокили?

11. Перечислите преимущества и недостатки метода литья под давлением.

12. Какой тип форм применяется при центробежном литье?

13. Назовите основные преимущества и недостатки метода центробежного литья.

14. Для какого типа отливок может быть применен метод непрерывного литья?

15. Назовите основные специальные методы литья в разовые формы.

16. В чем сущность литья в оболочковые формы?

17. Какой материал используется в качестве связующего, при изготовлении оболочковых форм?

18. В чем сущность процесса литья по газифицируемым моделям.

19. Опишите схему технологического процесса производства отливок в песчаные формы

20. В чем различие между деталью, отливкой и моделью?

21. Назовите основные элементы литниковой системы и их назначение.

22. Перечислите основные преимущества и недостатки нижней, верхней и боковой литниковой системы.

23. Перечислите основные особенности металлических форм, которые необходимо учитывать при проектировании технологического процесса.

24. В чем сущность технологии литья в облицованные кокили?

25. Перечислите преимущества и недостатки метода литья под давлением.

26. Какой тип форм применяется при центробежном литье?

27. На что влияет и из каких соображений выбирается скорость вращения формы при центробежном литье?

28. Объясните сущность процесса плакирования смеси.

29. Перечислите основные операции технологического процесса литья по выплавляемым моделям.

30. Дать определение «Сварное соединение» и «Сварной шов»

31. Дать определение «Прерывистый шов», «Прихватка», «Монтажный шов».

32. Дать определение «Корень шва», «Слой сварного шва» и «Ширина шва»

33. Как в зависимости от характера взаимного расположения свариваемых элементов классифицируются сварные соединения?

34. Как классифицируются сварные швы по положению в пространстве, по действующему на шов усилию, по конфигурации шва и по назначению?

35. Что такое «Сварочная дуга»?

36. По каким признакам классифицируется сварочная дуга?

37. Объяснить понятие «Статическая характеристика дуги»

38. Из каких этапов состоит процесс зажигания дуги при сварке?

39. Какая технологическая характеристика определяет пригодность металла для изготовления сварных конструкций?

40. Что характеризует эквивалентное содержание углерода в низколегированных конструкционных сталях?

41. Какое влияние оказывает кислород на металл сварного шва?

42. Укажите источники азота и его влияние на свойства металла сварного шва

43. С какой целью на сварочные электроды наносится покрытие?

44. Дать технологическую характеристику основных видов покрытия сварочных электродов.

45. Какие требования предъявляются к источникам питания сварочной дуги?

46. Что характеризует внешняя характеристика источника сварочного тока?

47. Перечислите основные технологические характеристики сварочного процесса.

48. Какой шов называется ниточным?

49. Какие особенности необходимо учитывать при сварке в условиях отрицательных температур?

50. В чем особенности автоматической сварки под толстым слоем флюса (сварка закрытой дугой)?

51.В чем сущность и преимущества электродуговой сварки в среде защитных газов?

52. Укажите преимущества и недостатки электродуговой сварки в среде углекислого газа

53. На чем основана газокислородная резка металлов?

54. Перечислите основные виды контактной сварки

55. В чем состоит сущность стыковой контактной сварки?

56. Какой вид стыковой сварки называется сваркой сопротивлением?

57. В чем отличие стыковой контактной сварки сопротивлением от стыковой контактной сварки оплавлением?

58. Опишите технологические параметры диффузионной сварки

59. Что из себя представляет плазменная струя, применяемая для сварки?

60. В чем сущность и особенности электронно-лучевой сварки?

61. С какой целью проводят наплавочные работы?

62. Как классифицируются сплавы, применяемые в качестве наплавочных?

63. Опишите технологический процесс сварки изделий из чугуна

64. Назовите причины возникновения заряженных частиц при дуговом разряде.

65. В чем отличие процесса кристаллизации сварных швов от кристаллизации слитка?

66. Какой параметр технической характеристики источника сварочного тока регламентирует длительность горения дуги?

67. В какой технологической последовательности сваривают короткие, средние и длинные швы?

68. Какие ограничения устанавливаются строительными нормами в производстве сварочных работ при отрицательных температурах?

69. В чем заключается сущность «ванной сварки» при соединении металлических стержней?

70. Укажите особенности атомноводородной сварки

71. Каким требованиям должны удовлетворять металлы, подвергаемые резке газокислородным способом?

72. Опишите физико-химические процессы и технологию резки кислородным копьем

73. Опишите стадии точечной контактной сварки

74. В чем различие между, применяемыми для сварки, плазменной струей и плазменной дугой?

75. В чем сущность и преимущества лазерной сварки и резки металлов?

76. В чем различие между «горячей» и «холодной» сваркой чугуна?          

 

Вопросы III-го уровня сложности

 

1. Отливка из стали отбракована по причине крупных скоплений неметаллических включений. Какие изменения в литниково-питающей системе следует осуществить чтобы устранить по­добные дефекты?

 

2. При получении отливок ив чугуна путем заливки по "сырому" выявился брак по причине обвала формы из-за низкой прочнос­ти смеси. Какие мероприятия следует осуществить чтобы из­бавиться от указанного брака.

 

3. При литье крупных изложниц из доменного чугуна образуется большой пригар. Формы для заливки получают из ЖСС. Предло­жить меры по борьбе с пригаром.

 

4. В стальной отливке обнаружилась усадочная раковина в нижней, относительно поверхности разъема формы, части. Какие изменения в технологию следует внести, чтобы устранить подобный дефект?

 

5. Каким методом литья следует получать ажурные ювелирные изделия из драгоценных металлов? Ответ обосновать.

 

6. В местах сопряжения толстых и тонких плоскостей отливки систематически появляются трещины. Какие изменения нужно внести в технологию, чтобы устранить этот дефект?

 

7. Анализ производственных затрат показал, что 50% себестои­мости готовых легковесных изделий, получаемых из литых за­готовок, составляет механическая обработка заготовок. За­готовки получают литьем в песчано-глинистые формы. Предло­жить способы снижения себестоимости изделий.

 

8. При контроле габаритов отливки оказалось, что ее размеры меньше номинального размера детали по чертежу. Какие ошиб­ки в технологии были допущены?

 

9. В фасоннолитейном цехе нужно отлить из стали отливку с габаритными размерами 1,5x2 м и весом 3 т. Какой метод машинной формовки можно применить? Из какого типа ковша следует производить заливку?

 

10. При получении пробных отливок по новой технологии обнаружи­лись большие горячие трещины. Предположительная причина по­явления трещин - затрудненная усадка. Какие меры следует предпринять для устранения этого дефекта?

 

11. Технологами цеха была разработана технология получения отливки из стали. Однако по ряду причин приняли решение полу­чать отливку из серого чугуна. Какие поправки в технологию следует произвести?

 

12. Деталь из стали 25Л предполагается изготавливать методом литья в песчано-глинистых формах. Длина детали 500 мм. Литейная усадка стали 2%. Припуск на механическую обработку на размер 500 мм. Составляет 7 мм.

Определить длину отливки и литейной модели.

 

         13. Определить расход ферромарганца, если необходимо ввести в металл 0,4% Mn. Масса плавки – 10 т. Содержание Mn в ферромарганце – 75%, угар – 40%.

 

         14. Определить расход ферросилиция, если необходимо ввести в металл 0,2% Si. Масса плавки 10 т. Содержание Si в ферросилиции – 45%. Угар кремния – 35%.

 

15. Требуется выплавить сталь с содержанием Cr (0,7 – 1,0)%. Для легирования применяют феррохром с содержанием хрома 65%. Количество остаточного Cr в ванне 0,20%. Садка печи 50 т. Угар хрома 30%.

Рассчитать количество феррохрома, необходимое для легирования.

 

16. Определить расход ферросилиция, если необходимо ввести в металл 0,5% Si. Масса плавки 30 т. Содержание кремния в Fe-Si – 70%, угар – 40%.

 

 

17. На рисунке представлено строение сварного шва и зоны термического влияния. Охарактеризовать каждую из зон.

 

 

18. Эквивалентное содержание углерода рассчитывается по формуле:

                      

                            ;

 

Сварное изделие предполагается изготавливать из стали 30ГС.

Оцените свариваемость указанной стали.

 

19. На рис. 1 приведены внешние характери­стики источников сварочного тока. Дать пояснения кривым и объяснить почему для сварки применяют источники сварочного тока с падаю­щей характеристикой?

 

 

 

          

Рис. 1 – Внешние характери­стики источников сварочного тока (а) и соотношение ха­рактеристик дуги и падаю­щей характеристики источ­ника тока при сварке (б)

 

20. На рисунке 2 приведена схема автоматической дуговой сварки под флюсом. Объяснить принцип действия, преимущества и область применения способа.

                                                                                                            

            Рис. 2 – Схема автоматической дуговой сварки под флюсом.

 

21. На рисунке 3 приведена схема строения сварного шва. Расшифровать обозначения.

 

                        Рис. 3 – Схема строения сварного шва.

 

 

 

 

 

 

 

22. На рис. 4 приведена схема процесса сварки металличе­ским покрытым электродом. Расшифровать обозначения. Объяснить процесс.

 

                             

Рис. 4 – Схема процесса сварки металличе­ским покрытым электродом

 

23. На рис. 5 приведены схемы процесса получения плазменных источников нагрева. Расшифровать обозначения. Объяснить процесс.

 

                          

   Рис. 5 – Схемы процесса получения плазменных источников нагрева.

 

24. На рис. 6 приведена схема процесса электрошлаковой сварки. Расшифровать обозначения. Объяснить процесс.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

         Рис. 6 – Схемы процесса электрошлаковой сварки.

 

25. На рис. 7 приведено устройство излуча­теля твердотельного лазера. Расшифровать обозначения. Объяснить процесс.

         Рис. 7 – Устройство излуча­теля твердотельного лазера

 

26. На рис. 8 приведена схема кислородной резки. Расшифровать обозначения. Объяснить процесс.

 

                               

                   Рис. 8 – Схема кислородной резки.

 

27. На рис. 9 приведена схема контактной стыковой сварки. Расшифровать обозначения. Объяснить процесс.

               

Рис. 9 – Схема контактной стыковой сварки:

 

28. На рис. 10 приведена схема дугового металлизатора. Расшифровать обозначения. Объяснить процесс.

        

         Рис. 10 – Схема дугового металлизатора.

 

29. На рис. 11 приведена схема контактной точечной сварки. Расшифровать обозначения. Объяснить процесс.

        

         Рис. 11 – Схема контактной точечной сварки: