Теплофизические основы и технологии сварочного производства. Тесты (2020 год)

Тесты для контроля текущих знаний по разделу VII:

«Теплофизические основы и технологии сварочного производстваª

1. Сваркой называют:

1) способ получения неразъемных соединений

местной

пластической деформацией без предварительного нагрева заготовок;

2) способ получения неразъемных соединений, при котором

осуществляется сближение свариваемых поверхностей до образования

межатомных связей путем схватывания (адгезии) или путем диффузии;

3) способ получения неразъемных соединений с помощью нагрева

свариваемых заготовок в месте контакта и пластической деформации

контактируемых поверхностей, в ходе которой формируется сварное

соединение;

4) образование неразъемного соединения заготовок или деталей

машин путем их местного сплавления, совместного деформирования,

сдавливания;

5) способ получения неразъемных соединений, основанный на

взаимном проникновении вещества свариваемых заготовок,

обусловленном тепловым движением ионов, атомов, молекул и

различной концентрацией химических элементов.

2. Холодной (механической) сваркой называют:

1) способ получения неразъемных соединений

местной

пластической деформацией без предварительного нагрева заготовок;

2) способ получения неразъемных соединений, при котором

осуществляется сближение свариваемых поверхностей до образования

межатомных связей путем схватывания (адгезии) или путем диффузии;

3) способ получения неразъемных соединений с помощью нагрева

свариваемых заготовок в месте контакта и пластической деформации

контактируемых поверхностей, в ходе которой формируется сварное

соединение;

4) образование неразъемного соединения заготовок или деталей

машин путем их местного сплавления, совместного деформирования,

сдавливания;

5) способ получения неразъемных соединений, основанный на

взаимном проникновении вещества свариваемых заготовок,

обусловленном тепловым движением ионов, атомов, молекул и

различной концентрацией химических элементов.

3. Термомеханической сваркой называют:

1) способ получения неразъемных соединений

местной

пластической деформацией без предварительного нагрева заготовок;

2) способ получения неразъемных соединений, при котором

осуществляется сближение свариваемых поверхностей до образования

межатомных связей путем схватывания (адгезии) или путем диффузии;

3) способ получения неразъемных соединений с помощью нагрева

свариваемых заготовок в месте контакта и пластической деформации

контактируемых поверхностей, в ходе которой формируется сварное

соединение;

4) образование неразъемного соединения заготовок или деталей

машин путем их местного сплавления, совместного деформирования,

сдавливания;

5) способ получения неразъемных соединений, основанный на

взаимном проникновении вещества свариваемых заготовок,

обусловленном тепловым движением ионов, атомов, молекул и

различной концентрацией химических элементов.

4. Контактной сваркой называют:

1) способ получения неразъемных соединений

местной

пластической деформацией без предварительного нагрева заготовок;

2) способ получения неразъемных соединений, при котором

осуществляется сближение свариваемых поверхностей до образования

межатомных связей путем схватывания (адгезии) или путем диффузии;

3) способ получения неразъемных соединений с помощью нагрева

свариваемых заготовок в месте контакта и пластической деформации

контактируемых поверхностей, в ходе которой формируется сварное

соединение;

4) образование неразъемного соединения заготовок или деталей

машин путем их местного сплавления, совместного деформирования,

сдавливания;

5) способ получения неразъемных соединений, основанный на

взаимном проникновении вещества свариваемых заготовок,

обусловленном тепловым движением ионов, атомов, молекул и

различной концентрацией химических элементов.

5. Диффузионной сваркой называют:

1) способ получения неразъемных соединений

местной

пластической деформацией без предварительного нагрева заготовок;

2) способ получения неразъемных соединений, при котором

осуществляется сближение свариваемых поверхностей до образования

межатомных связей путем схватывания (адгезии) или путем диффузии;

3) способ получения неразъемных соединений с помощью нагрева

свариваемых заготовок в месте контакта и пластической деформации

контактируемых поверхностей, в ходе которой формируется сварное

соединение;

4) образование неразъемного соединения заготовок или деталей

машин путем их местного сплавления, совместного деформирования,

сдавливания;

5) способ получения неразъемных соединений, основанный на

взаимном проникновении вещества свариваемых заготовок,

обусловленном тепловым движением ионов, атомов, молекул и

различной концентрацией химических элементов.

6. На рисунке изображена схема:

1) контактной сварки;

2) точечной сварки;

3) сварки взрывом;

4) диффузионной сварки;

5) холодной сварки.

7. На рисунке изображена схема:

1) контактной сварки;

2) точечной сварки;

3) сварки взрывом;

4) диффузионной сварки;

5) холодной сварки.

8. На рисунке изображена схема:

1) контактной сварки;

2) точечной сварки;

3) сварки взрывом;

4) диффузионной сварки;

5) холодной сварки.

9. На рис. изображено:

1) распределение температуры в сварном

шве;

2) распределение деформации в зоне

термического влияния сварного шва;

3) распределение твердости в зоне

термического влияния сварного шва;

4) схема образования горячих трещин в

зоне сварного шва;

5) схема образования холодных трещин в

зоне сварного шва;

10. На рисунке изображена схема:

1) контактной сварки;

2) точечной сварки;

3) сварки взрывом;

4) диффузионной сварки;

5) холодной сварки.

11. Предварительный подогрев заготовок применяют:

1) при сварке низкоуглеродистых сталей;

2) при сварке меди и ее сплавов, при сварке чугуна;

3) при сварке углеродистых сталей с содержанием углерода более

0,3%;

4) при сварке легированных сталей.

12. Какие источники тепловой энергии используются при

плазменной сварке?

1) Электрическая сварочная дуга;

2) струя разогретого до высоких температур газа, пропускаемого

через электрическую дугу;

3) теплота, образующаяся при прохождении электрического тока

через расплавленную шлаковую ванну;

4) теплота, образующаяся при прохождении электрического тока

через контакт свариваемых деталей.

13. Кривая 1 на рисунке изображает:

1) статическую вольтамперную характеристику электрической дуги

при ручной дуговой сварке;

2) внешнюю характеристику источника сварочного тока при ручной

дуговой сварке;

3) статическую вольтамперную характеристику электрической дуги

при автоматической дуговой сварке под флюсом;

4) внешнюю характеристику источника сварочного тока при

автоматической дуговой сварке под флюсом.

14. При газовой сварке максимальная температура достигается:

1) в ядре газового пламени;

2) в факеле газового пламени;

3) в средней зоне газового пламени;

4) на краю газового пламени.

15. Кривая 2 на рисунке изображает:

1) статическую вольтамперную характеристику электрической дуги

при ручной дуговой сварке;

2) внешнюю характеристику источника сварочного тока при ручной

дуговой сварке;

3) статическую вольтамперную характеристику электрической дуги

при автоматической дуговой сварке под флюсом;

4) внешнюю характеристику источника сварочного тока при

автоматической дуговой сварке под флюсом.

16. Максимальная температура газового ацетиленового пламени

составляет:

1) около 3500 С;

2) около 3100 С;

3) около 2800 С;

4) около 2500 С;

5) 5000 - 6000 С.

17. При возникновении электрического разряда (при зажигании

дуги) с ростом тока наблюдается:

1) стабилизация напряжения между электродами;

2) увеличение напряжения между электродами;

3) уменьшение напряжения между электродами;

4) крутопадающая характеристика.

18. Кривая 1 на рисунке изображает:

1) статическую вольтамперную характеристику электрической дуги

при ручной дуговой сварке;

2) внешнюю характеристику источника сварочного тока при ручной

дуговой сварке;

3) статическую вольтамперную характеристику электрической дуги

при автоматической дуговой сварке под флюсом;

4) внешнюю характеристику источника сварочного тока при

автоматической дуговой сварке под флюсом.

19. Режиму короткого замыкания на рисунке соответствует:

1) точка А;

2) точка В;

3) точка С;

4) точка Д.

20. Режиму холостого хода на рисунке соответствует:

23. На рисунке изображена:

1) схема сварочного генератора с

параллельной намагничивающей и

последовательной размагничивающей

обмотками возбуждения;

2) схема трехфазного выпрямителя;

3) схема сварочного

трансформатора с последовательно

включенным дросселем;

4) электрическая схема контактной

машины.

24. Разновидность контактной сварки, позволяющая получать

прочное и плотное соединение листовых заготовок в виде сплошного

герметичного шва - это:

1) контактная стыковая сварка;

2) контактная стыковая сварка оплавлением;

3) контактная стыковая сварка сопротивлением;

4) контактная точечная сварка;

5) шовная сварка.

25. На рисунке изображена:

1) схема сварочного генератора с

параллельной

намагничивающей

последовательной

размагничивающей

обмотками возбуждения;

2) схема трехфазного выпрямителя;

3) схема сварочного трансформатора с

последовательно включенным дросселем;

4) электрическая схема контактной

машины.

26. На рисунке изображена:

1) схема сварочного генератора с

параллельной

намагничивающей

последовательной

размагничивающей

обмотками возбуждения;

2) схема трехфазного выпрямителя;

3) схема сварочного трансформатора с

последовательно включенным дросселем;

4) электрическая схема контактной

машины.

27. На рисунке изображена схема:

1) получения плазменной

струи,

выделенной из дуги;

сварки

защитных газах

неплавящимся электродом при прямой

полярности;

3) автоматической дуговой сварки;

получения плазменной струи,

совмещенной с плазменной струей;

5) электрошлаковой сварки.

28. Разновидность контактной сварки, при которой заготовки

соединяются в отдельных точках - это:

1) контактная стыковая сварка;

2) контактная стыковая сварка оплавлением;

3) контактная стыковая сварка сопротивлением;

4) контактная точечная сварка;

5) шовная сварка.

29. На рисунке изображена схема:

1) получения плазменной струи,

выделенной из дуги;

сварки в защитных газах

неплавящимся электродом при прямой

полярности;

3) автоматической дуговой сварки;

4) получения плазменной струи,

совмещенной с плазменной струей;

5) электрошлаковой сварки.

30. На рисунке изображена схема:

1) получения плазменной струи,

выделенной из дуги;

сварки в защитных газах

неплавящимся электродом при прямой

полярности;

3) автоматической дуговой сварки;

4) получения плазменной струи,

совмещенной с плазменной струей;

5) электрошлаковой сварки.

31. На рисунке изображена схема:

1) получения плазменной струи,

выделенной из дуги;

сварки в защитных газах

неплавящимся электродом при прямой

полярности;

3) автоматической дуговой сварки;

4) получения плазменной струи,

совмещенной с плазменной струей;

5) электрошлаковой сварки.

32. На рисунке изображена схема:

1) получения плазменной струи,

выделенной из дуги;

сварки в защитных газах

неплавящимся электродом при прямой

полярности;

3) автоматической дуговой сварки;

4) получения плазменной струи,

совмещенной с плазменной струей;

5) электрошлаковой сварки.

33. Какие из способов изготовления металлических порошков

относятся к физико-механическим:

1) размол;

2) распыление;

3) восстановление окислов;

4) электролиз металлов;

5) термическая диссоциация карбонильных соединений.

34. Какие из способов изготовления металлических порошков

относятся к химико-металлургическим:

1) размол;

2) распыление;

3) восстановление окислов;

4) граннуляция;

5) термическая диссоциация карбонильных соединений.

35. Какие из перечисленных ниже свойств порошков относятся к

технологическим:

1) насыпная плотность;

2) действительная плотность;

3) микротвердость;

4) уплотняемость,

5) текучесть.

36. Какие из перечисленных ниже свойств порошков относятся к

физическим:

1) насыпная плотность;

2) действительная плотность;

3) микротвердость;

4) уплотняемость,

5) текучесть.

37. Порошки из каких перечисленных ниже металлов и химических

соединений получают методом электролиза:

1) карбиды титана, вольфрама, тантала;

2) медь, кобальт, серебро, никель;

3) титан, вольфрам, цирконий, молибден;

4) легированные стали;

5) железо, хром, вольфрам.

38. Порошки из каких перечисленных ниже металлов и химических

соединений получают синтезом карбонилов:

1) карбиды титана, вольфрама, тантала;

2) медь, кобальт, серебро, никель;

3) титан, вольфрам, цирконий, молибден;

4) легированные стали;

5) железо, хром, вольфрам.

39. Порошки из каких перечисленных ниже металлов и химических

соединений получают восстановлением окислов:

1) карбиды титана, вольфрама, тантала;

2) медь, кобальт, серебро, никель;

3) титан, вольфрам, цирконий, молибден;

4) легированные стали;

5) железо, хром, вольфрам.

40. Порошки из каких перечисленных ниже металлов и химических

соединений получают с помощью вихревых и вибрационных мельниц:

1) карбиды титана, вольфрама, тантала;

2) медь, кобальт, серебро, никель;

3) титан, вольфрам, цирконий, молибден;

4) легированные стали;

5) железо, хром, вольфрам.

41. Формование заготовок из смеси порошка в эластичной или

деформируемой оболочке в условиях всестороннего сжатия

называется:

1) импульсным способом;

2) изостатическим способом;

3) шликерным способом;

4) мундштучным способом;

5) экструзией.

42. Формование заготовок из смеси порошка, при котором

уплотнение производится волнами в интервале, не превышающем 1 сек,

называется:

1) импульсным способом;

2) изостатическим способом;

3) шликерным способом;

4) мундштучным способом;

5) экструзией.

43. Формование заготовок из смеси порошка с пластификатором,

продавливанием через отверстие в матрице, называется

1) импульсным способом;

2) изостатическим способом;

3) шликерным способом;

4) мундштучным способом;

5) экструзией.

44. Формование заготовок, заполнением суспензии металлических

порошков пористой формы, обеспечивающей удаление жидкости,

называется:

1) импульсным способом;

2) изостатическим способом;

3) шликерным способом;

4) мундштучным способом;

5) экструзией.

45. Спекание изделий производится при температуре:

1) плавления шихты;

2) 0,7-0,9 от температуры плавления основного компонента;

3) порога рекристаллизации основного компонента;

4) 0,3-0,4 от температуры плавления основного компонента.

46. Для обеспечения требуемой точности размеров спеченные

заготовки из порошковых сталей подвергают:

1) ковке;

2) доуплотнению;

3) калиброванию;

4) допрессовке.

47. Какие из ниже перечисленных методов обработки полимерных

материалов проводятся в вязкотекучем состоянии:

1) прессование;

2) штампование;

3) литье под давлением;

4) обработка резанием;

5) сварка.

48. Какие из ниже перечисленных методов обработки полимерных

материалов проводятся в высокоэластичном состоянии:

1) прессование;

2) сварка;

3) литье под давлением;

4) обработка резанием;

5) формование сжатым воздухом.

49. На рисунке изображена схема:

1) компрессионного прессования;

2) экструзионного выдавливания;

3) литьевого прессования;

4) прессования под низким

давлением.

50. На рисунке изображена схема:

1) компрессионного прессования;

2) экструзионного выдавливания;

3) литьевого прессования;

4) прессования под низким

давлением.

51. На рисунке изображена схема:

1) компрессионного

прессования;

2) экструзионного

выдавливания;

3) литьевого прессования;

4) прессования под низким

давлением.

52. На рисунке изображена схема:

1) компрессионного прессования;

2) экструзионного выдавливания;

3) литьевого прессования;

4) прессования под низким

давлением.

53. Указанная на рисунке схема обработки полимеров проводится:

1) вязкотекучем состоянии;

2) высокоэластичном состоянии;

3) твердом состоянии;

4) в жидком состоянии.

54. Указанная на рисунке схема обработки полимеров проводится:

1) вязкотекучем состоянии;

2) высокоэластичном состоянии;

3) твердом состоянии;

4) в жидком состоянии.

55. Зазоры между пуансоном и матрицей в штампах для пробивки-

вырубки пластмасс выбираются:

1) большими, чем при обработке металлов;

2) меньшими, чем при обработке металлов;

3) такими же, как при обработке металлов.

56. Быстрое затупление режущего инструмента при обработке

пластмасс возникает в связи:

1) с высокой пластичностью материала;

2) с присутствием наполнителей в структуре материала;

3) с низкой теплопроводностью материала;

4) с выкрашиванием частиц материала.

57. Сваркой соединяются:

1) термопластичные полимеры;

2) термореактивные полимеры;

3) все виды полимерных материалов.

58. Сварка полимеров производится:

1) при температуре вязкотекучего состояния;

2) при температуре высокоэластического состояния;

3) при комнатной температуре;

4) при температуре плавления.

59. К водоструйной обработке относят:

1) резание струей воды истекающей под давлением 400-600 МПа

из сопла диаметром 0,1-0,2 мм со скоростью до 1000 м/с;

2) резание смесью воды и мелкодисперсного абразивного порошка,

истекающей под давлением 400 МПа из сопла диаметром 0,1-0,2 мм со

скоростью до 1000 м/с;

3) резание лезвийными инструментами с подачей струи смазочно-

охлаждающей жидкости под заднюю поверхность режущего лезвия;

4) электрофизическую обработку в жидкостной межэлектродной

среде.

60. К водоабразивной обработке относят:

1) резание струей воды истекающей под давлением 400-600 МПа

из сопла диаметром 0,1-0,2 мм со скоростью до 1000 м/с;

2) резание смесью воды и мелкодисперсного абразивного порошка,

истекающей под давлением 400 МПа из сопла диаметром 0,1-0,2 мм со

скоростью до 1000 м/с;

3) резание лезвийными инструментами с подачей струи смазочно-

охлаждающей жидкости под заднюю поверхность режущего лезвия;

4) электрофизическую обработку в жидкостной межэлектродной

среде.

61. Какие параметры оказывают наибольшее влияние на

производительность

качественно-точностные

параметры

водоабразивной обработки:

1) расстояние от выходного сопла установки до обрабатываемой

поверхности dn;

2) скорость перемещения сопла Vf относительно обрабатываемой

поверхности заготовки;

угол расположения сопла установки относительно

обрабатываемой поверхности αJ;

4) давление жидкости, подаваемой в инжекторную камеру pJ ;

конструктивные параметры смешивающей головки,

базирующиеся на системе впрыска;

6) совокупность указанных параметров.

62. К электроэрозионной обработке относят:

1) разрушение поверхности заготовки при пробое межэлектродного

промежутка электроискровым разрядом с тепловым действием

импульсов электрического тока, возбуждаемых в среде жидкого

диэлектрика между электродом-инструментом и обрабатываемой

заготовкой;

2) обработку поверхности путем механических колебаний и

долбящих действий инструмента с ультразвуковой частотой,

получаемых преобразованием электрических колебаний в специальном

электромеханическом преобразователе, совместно с кавитационным

воздействием абразивной суспензии относительно поверхности

заготовки;

обработку

использованием

монохроматического

электромагнитного излучения, генерируемого лазером, которое

концентрируется с помощью оптической системы на обрабатываемой

поверхности заготовки, вызывая нагрев, плавление, испарение или

взрывное разрушение материала;

4) обработку путем ускорения и фокусирования электронов в узкий

пучок, излучаемых катодом в глубоком вакууме мощным

электрическом

полем,

последующим

преобразованием

кинематической энергии электронов в тепловую энергию и воздействии

на обрабатываемую поверхность;

5) обработку заготовок с плазменным прогревом срезаемого слоя с

целью его теплового разупрочнения, снижения работы резания,

повышения производительности и качества обработки.

63. К лазерной обработке относят:.

1) разрушение поверхности заготовки при пробое межэлектродного

промежутка электроискровым разрядом с тепловым действием

импульсов электрического тока, возбуждаемых в среде жидкого

диэлектрика между электродом-инструментом и обрабатываемой

заготовкой;

2) обработку поверхности путем механических колебаний и

долбящих действий инструмента с ультразвуковой частотой,

получаемых преобразованием электрических колебаний в специальном

электромеханическом преобразователе, совместно с кавитационным

воздействием абразивной суспензии относительно поверхности

заготовки;

обработку

использованием

монохроматического

электромагнитного излучения, генерируемого лазером, которое

концентрируется с помощью оптической системы на обрабатываемой

поверхности заготовки, вызывая нагрев, плавление, испарение или

взрывное разрушение материала;

4) обработку путем ускорения и фокусирования электронов в узкий

пучок, излучаемых катодом в глубоком вакууме мощным

электрическом

полем,

последующим

преобразованием

кинематической энергии электронов в тепловую энергию и воздействии

на обрабатываемую поверхность;

5) обработку заготовок с плазменным прогревом срезаемого слоя с

целью его теплового разупрочнения, снижения работы резания,

повышения производительности и качества обработки

64. К электронно-лучевой обработке относят:

1) разрушение поверхности заготовки при пробое межэлектродного

промежутка электроискровым разрядом с тепловым действием

импульсов электрического тока, возбуждаемых в среде жидкого

диэлектрика между электродом-инструментом и обрабатываемой

заготовкой;

2) обработку поверхности путем механических колебаний и

долбящих действий инструмента с ультразвуковой частотой,

получаемых преобразованием электрических колебаний в специальном

электромеханическом преобразователе, совместно с кавитационным

воздействием абразивной суспензии относительно поверхности

заготовки;

обработку

использованием

монохроматического

электромагнитного излучения, генерируемого лазером, которое

концентрируется с помощью оптической системы на обрабатываемой

поверхности заготовки, вызывая нагрев, плавление, испарение или

взрывное разрушение материала;

4) обработку путем ускорения и фокусирования электронов в узкий

пучок, излучаемых катодом в глубоком вакууме мощным

электрическом

полем,

последующим

преобразованием

кинематической энергии электронов в тепловую энергию и воздействии

на обрабатываемую поверхность;

5) обработку заготовок с плазменным прогревом срезаемого слоя с

целью его теплового разупрочнения, снижения работы резания,

повышения производительности и качества обработки

65. К плазменно-механической обработке относят:

1) разрушение поверхности заготовки при пробое межэлектродного

промежутка электроискровым разрядом с тепловым действием

импульсов электрического тока, возбуждаемых в среде жидкого

диэлектрика между электродом-инструментом и обрабатываемой

заготовкой;

2) обработку поверхности путем механических колебаний и

долбящих действий инструмента с ультразвуковой частотой,

получаемых преобразованием электрических колебаний в специальном

электромеханическом преобразователе, совместно с кавитационным

воздействием абразивной суспензии относительно поверхности

заготовки;

обработку

использованием

монохроматического

электромагнитного излучения, генерируемого лазером, которое

концентрируется с помощью оптической системы на обрабатываемой

поверхности заготовки, вызывая нагрев, плавление, испарение или

взрывное разрушение материала;

4) обработку путем ускорения и фокусирования электронов в узкий

пучок, излучаемых катодом в глубоком вакууме мощным

электрическом

полем,

последующим

преобразованием

кинематической энергии электронов в тепловую энергию и воздействии

на обрабатываемую поверхность;

5) обработку заготовок с плазменным прогревом срезаемого слоя с

целью его теплового разупрочнения, снижения работы резания,

повышения производительности и качества обработки

66. Ультразвуковой размерной обработкой называют:

1) разрушение поверхности заготовки при пробое межэлектродного

промежутка электроискровым разрядом с тепловым действием

импульсов электрического тока, возбуждаемых в среде жидкого

диэлектрика между электродом-инструментом и обрабатываемой

заготовкой;

2) обработку поверхности путем механических колебаний и

долбящих действий инструмента с ультразвуковой частотой,

получаемых преобразованием электрических колебаний в специальном

электромеханическом преобразователе, совместно с кавитационным

воздействием абразивной суспензии относительно поверхности

заготовки;

обработку

использованием

монохроматического

электромагнитного излучения, генерируемого лазером, которое

концентрируется с помощью оптической системы на обрабатываемой

поверхности заготовки, вызывая нагрев, плавление, испарение или

взрывное разрушение материала;

4) обработку путем ускорения и фокусирования электронов в узкий

пучок, излучаемых катодом в глубоком вакууме мощным

электрическом

полем,

последующим

преобразованием

кинематической энергии электронов в тепловую энергию и воздействии

на обрабатываемую поверхность;

5) обработку заготовок с плазменным прогревом срезаемого слоя с

целью его теплового разупрочнения, снижения работы резания,

повышения производительности и качества обработки

67. Изготовление деталей или их прототипов методом лазерной

стереолитографии (метод SLA) называют:

1) изготовление детали или ее прототипа осуществляют путем

послойного

дисперсионного

отвердения

полимера

(фотополимеризации) с помощью лазерного луча;

2) изготовления детали путем избирательного лазерного спекания

порошковых материалов из различных металлов, керамики,

полиамидов, поликарбонатов, воска, нейлона;

3) изготовление деталей при наращивании слоистых объектов до

полного воспроизводства изделия.

68. К изготовлению слоистых моделей (изделий) (метод LOM)

относят:

1) изготовление детали или ее прототипа осуществляют путем

послойного

дисперсионного

отвердения

полимера

(фотополимеризации) с помощью лазерного луча;

2) изготовления детали путем избирательного лазерного спекания

порошковых материалов из различных металлов, керамики,

полиамидов, поликарбонатов, воска, нейлона;

3) изготовление деталей при наращивании слоистых объектов до

полного воспроизводства изделия.

69. К методу изготовления деталей методом избирательного

лазерного спекания (метод SLS) относят:

1) изготовление детали или ее прототипа осуществляют путем

послойного

дисперсионного

отвердения

полимера

(фотополимеризации) с помощью лазерного луча;

2) изготовления детали путем избирательного лазерного спекания

порошковых материалов из различных металлов, керамики,

полиамидов, поликарбонатов, воска, нейлона;

3) изготовление деталей при наращивании слоистых объектов до

полного воспроизводства изделия.

70. К методам химического осаждения функциональных покрытий

(метод ХОП-CVD) относят:

1) осаждение функциональных покрытий на рабочие поверхности

изделия путем генерации вещества в вакуумное пространство камеры с

подачей реакционного газа (N2, O2, CxHy и др.);

2) осаждение функциональных покрытий на рабочие поверхности

изделий путем водородного восстановления паро-газовых смесей

содержащих галогениды металла и соединения, являющихся

поставщиком второго компонента и водорода, который служит

одновременно газом-транспортером и восстановителем;

3) осаждение ионов металла из водного раствора хлорида металла

без пропускания через него электрического тока.

71. К методам физического осаждения функциональных покрытий

(метод ФОП-PVD) относят:

1) изготовление детали или ее прототипа осуществляют путем

послойного

дисперсионного

отвердения

полимера

(фотополимеризации) с помощью лазерного луча;

2) изготовления детали путем избирательного лазерного спекания

порошковых материалов из различных металлов, керамики,

полиамидов, поликарбонатов, воска, нейлона;

3) изготовление деталей при наращивании слоистых объектов до

полного воспроизводства изделия.

72. Продольное точение - это:

1) обработка

резцом с замкнутым

(чаще всего круговым)

движением резания и любым движением подачи в плоскости,

перпендикулярной направлению движения резания;

2) способ лезвийной обработки при прямолинейном возвратно-

поступательном движении резания и дискретном прямолинейном

движении подачи, осуществляемом в направлении, перпендикулярном

движению резания;

3) обработка инструментом, которому сообщается вращательное

движение резания при любых направлениях подачи в плоскости,

перпендикулярной оси вращения;

4) обработка резцом с круговым движением резания и движением

подачи вдоль оси вращения в

плоскости, перпендикулярной

направлению движения резания;

5) обработка резцом с круговым движением резания и движением

подачи перпендикулярно

оси вращения в

плоскости,

перпендикулярной направлению движения резания.

73. Фрезерование - это:

1) обработка

резцом с замкнутым

(чаще всего круговым)

движением резания и любым движением подачи в плоскости,

перпендикулярной направлению движения резания;

2) способ лезвийной обработки при прямолинейном возвратно-

поступательном движении резания и дискретном прямолинейном

движении подачи, осуществляемом в направлении, перпендикулярном

движению резания;

3) обработка инструментом, которому сообщается вращательное

движение резания при любых направлениях подачи в плоскости,

перпендикулярной оси вращения;

4) обработка резцом с круговым движением резания и движением

подачи вдоль оси вращения в

плоскости, перпендикулярной

направлению движения резания;

5) обработка резцом с круговым движением резания и движением

подачи перпендикулярно

оси вращения в

плоскости,

перпендикулярной направлению движения резания.

74. Строгание - это:

1) обработка

резцом с замкнутым

(чаще всего круговым)

движением резания и любым движением подачи в плоскости,

перпендикулярной направлению движения резания;

2) способ лезвийной обработки при прямолинейном возвратно-

поступательном движении резания и дискретном прямолинейном

движении подачи, осуществляемом в направлении, перпендикулярном

движению резания;

3) обработка инструментом, которому сообщается вращательное

движение резания при любых направлениях подачи в плоскости,

перпендикулярной оси вращения;

4) обработка резцом с круговым движением резания и движением

подачи вдоль оси вращения в

плоскости, перпендикулярной

направлению движения резания;

5) обработка резцом с круговым движением резания и движением

подачи перпендикулярно

оси вращения в

плоскости,

перпендикулярной направлению движения резания.

75. Торцовое точение - это:

1) обработка

резцом с замкнутым

(чаще всего круговым)

движением резания и любым движением подачи в плоскости,

перпендикулярной направлению движения резания;

2) способ лезвийной обработки при прямолинейном возвратно-

поступательном движении резания и дискретном прямолинейном

движении подачи, осуществляемом в направлении, перпендикулярном

движению резания;

3) обработка инструментом, которому сообщается вращательное

движение резания при любых направлениях подачи в плоскости,

перпендикулярной оси вращения;

4) обработка резцом с круговым движением резания и движением

подачи вдоль оси вращения в

плоскости, перпендикулярной

направлению движения резания;

5) обработка резцом с круговым движением резания и движением

подачи перпендикулярно

оси вращения в

плоскости,

перпендикулярной направлению движения резания.

76. Точение - это:

1) обработка

резцом с замкнутым

(чаще всего круговым)

движением резания и любым движением подачи в плоскости,

перпендикулярной направлению движения резания;

2) способ лезвийной обработки при прямолинейном возвратно-

поступательном движении резания и дискретном прямолинейном

движении подачи, осуществляемом в направлении, перпендикулярном

движению резания;

3) обработка инструментом, которому сообщается вращательное

движение резания при любых направлениях подачи в плоскости,

перпендикулярной оси вращения;

4) обработка резцом с круговым движением резания и движением

подачи вдоль оси вращения в

плоскости, перпендикулярной

направлению движения резания;

5) обработка резцом с круговым движением резания и движением

подачи перпендикулярно

оси вращения в

плоскости,

перпендикулярной направлению движения резания.

77. Основная плоскость - это:

1) плоскость, перпендикулярная режущей кромке;

2) плоскость, которая содержит векторы скорости резания v и

подачи s;

3) плоскость, перпендикулярная скорости

действительного

главного движения;

4) плоскость, которая

проводится через режущую кромку

(касательно режущей кромке) и вектор скорости резания;

5) плоскость, которая проходит через перпендикуляр к режущей

кромке в плоскости резания и через вектор схода стружки v1.

78. Рабочая плоскость - это:

1) плоскость, перпендикулярная режущей кромке;

2) плоскость, которая содержит векторы скорости резания v и

подачи s;

3) плоскость, перпендикулярная скорости

действительного

главного движения;

4) плоскость, которая

проводится через режущую кромку

(касательно режущей кромке) и вектор скорости резания;

5) плоскость, которая проходит через перпендикуляр к режущей

кромке в плоскости резания и через вектор схода стружки v1.

79. Плоскость резания - это:

1) плоскость, перпендикулярная режущей кромке;

2) плоскость, которая содержит векторы скорости резания v и

подачи s;

3) плоскость, перпендикулярная скорости

действительного

главного движения;

4) плоскость, которая

проводится через режущую кромку

(касательно режущей кромке) и вектор скорости резания;

5) плоскость, которая проходит через перпендикуляр к режущей

кромке в плоскости резания и через вектор схода стружки v1.

80. Плоскость стружкообразования для всей стружки - это:

1) плоскость, перпендикулярная режущей кромке;

2) плоскость, которая содержит векторы скорости резания v и

подачи s;

3) плоскость, перпендикулярная скорости

действительного

главного движения;

4) плоскость, которая

проводится через режущую кромку

(касательно режущей кромке) и вектор скорости резания;

5) плоскость, которая проходит через перпендикуляр к режущей

кромке в плоскости резания и через вектор схода стружки v1.

81. Плоскость стружкообразования для элементарного участка

режущей кромки - это:

1) плоскость, перпендикулярная режущей кромке;

2) плоскость, которая содержит векторы скорости резания v и

подачи s;

3) плоскость, перпендикулярная скорости

действительного

главного движения;

4) плоскость, которая

проводится через режущую кромку

(касательно режущей кромке) и вектор скорости резания;

5) плоскость, которая проходит через перпендикуляр к режущей

кромке в плоскости резания и через вектор схода стружки v1.

82. Действительный задний угол измеряют:

1) в основной плоскости между проекцией режущей кромки и

рабочей плоскостью;

2) в рабочей плоскости между задней поверхностью и

направлением вектора скорости движения резания;

3) в плоскости резания между режущей кромкой и основной

плоскостью;

4) в рабочей плоскости между скоростью резания v и подачей s;

5) в плоскости стружкообразования между основной плоскостью и

направлением вектора скорости v1 схода стружки.

83. Угол наклона режущей кромки измеряют:

1) в основной плоскости между проекцией режущей кромки и

рабочей плоскостью;

2) в рабочей плоскости между задней поверхностью и

направлением вектора скорости движения резания;

3) в плоскости резания между режущей кромкой и основной

плоскостью;

4) в рабочей плоскости между скоростью резания v и подачей s;

5) в плоскости стружкообразования между основной плоскостью и

направлением вектора скорости v1 схода стружки.

84. Действительный угол в плане измеряют:

1) в основной плоскости между проекцией режущей кромки и

рабочей плоскостью;

2) в рабочей плоскости между задней поверхностью и

направлением вектора скорости движения резания;

3) в плоскости резания между режущей кромкой и основной

плоскостью;

4) в рабочей плоскости между скоростью резания v и подачей s;

5) в плоскости стружкообразования между основной плоскостью и

направлением вектора скорости v1 схода стружки.

85. Действительный передний угол измеряют в:

1) в основной плоскости между проекцией режущей кромки и

рабочей плоскостью;

2) в рабочей плоскости между задней поверхностью и

направлением вектора скорости движения резания;

3) в плоскости резания между режущей кромкой и основной

плоскостью;

4) в рабочей плоскости между скоростью резания v и подачей s;

5) в плоскости стружкообразования между основной плоскостью и

направлением вектора скорости v1 схода стружки.

86. Глубина резания:

измеряется в рабочей плоскости в направлении,

перпендикулярном подаче;

2) измеряется в направлении нормали к проекции главной режущей

кромки;

3) характеризует величину врезания режущей кромки, измеренную

перпендикулярно рабочей плоскости;

4) измеряется в основной плоскости в направлении скорости

стружки v1.

87. Толщина срезаемого слоя (статическая):

измеряется в рабочей плоскости в направлении,

перпендикулярном подаче;

2) измеряется в направлении нормали к проекции главной режущей

кромки;

3) характеризует величину врезания режущей кромки, измеренную

перпендикулярно рабочей плоскости;

4) измеряется в основной плоскости в направлении скорости

стружки v1.

88. Для характеристики деформации в зоне стружкообразования с

параллельными границами при образовании сливной стружки следует

использовать:

1) усадку стружки;

2) относительный сдвиг;

3) истинный сдвиг;

4) угол текстуры стружки;

5) угол наклона условной плоскости сдвига.

89. Деформации при образовании сливной стружки в зоне

стружкообразования с параллельными границами осуществляются по

схеме:

1) простого сдвига;

2) сдвига, смежного со сжатием;

3) истинного сдвига;

4) неоднородного сдвига;

5) сжатия.

90. Физические составляющие силы резания - это:

1) касательные и нормальные составляющие силы на передней

поверхности и в условной плоскости сдвига в плоскости

стружкообразования;

2) касательные и нормальные составляющие силы на передней

поверхности, в условной плоскости сдвига и на задней поверхности в

плоскости стружкообразования;

3) касательные силы в условной плоскости сдвига и на передней

поверхности в плоскости стружкообразования;

4) касательные и нормальные силы на передней поверхности, в

условной плоскости сдвига в плоскости стружкообразования и

касательные и нормальные силы на задней поверхности в плоскости

перпендикулярной проекции режущей кромки на основную плоскость;

5) проекции силы на передней поверхности на направление

скорости резания и на направление, перпендикулярное скорости резания

в плоскости стружкообразования.

94. Укажите геометрические параметры, использующиеся для

характеристики износа режущего лезвия по задним поверхностям:

1) масса изношенного инструментального материала;

2) радиальный износ, ширина фаски износа;

3) объем изношенного инструментального материала;

4) радиус завивания стружки.

95. Укажите геометрические параметры, использующиеся для

характеристики износа режущего лезвия по передней поверхности:

1) изменение переднего угла, глубины лунки износа;

2) ширина фаски износа;

3) ширина лунки износа;

4) масса изношенного инструментального материала.

96. Интенсивность изнашивания режущего лезвия по задней

поверхности определяется как:

1) производная от ширины фаски износа по времени;

2) производная от ширины фаски износа по пути резания;

3) отношение ширины фаски износа к пути резания;

4) отношение ширины фаски износа к площади обработанной

поверхности.

97. Интенсивность изнашивания режущего лезвия по передней

поверхности определяется как:

1) производная от величины нормального износа передней

поверхности по времени;

2) производная от величины нормального износа передней

поверхности по пути резания;

3) тангенс приращения переднего угла;

4) отношение величины нормального износа к пройденному пути

резания.

98. Какие параметры не используются в качестве критериев

затупления инструмента?

1) Предельный уровень шероховатости обработанной поверхности;

2) предельное значение ширины фаски износа;

3) образование лунки износа на передней поверхности;

4) предельное изменение переднего угла;

5) предельное значение нормального износа передней поверхности;

6) предельное изменение заднего угла.

99. В чем заключаются и от каких факторов зависят пластические

деформации инструментального материала?

1) В деформации и поломке режущего лезвия при врезании

инструмента в деталь;

2) в возникновении трещин в режущем лезвии под влиянием

циклически изменяющихся температур;

3) в изменении формы режущего лезвия под воздействием

контактных напряжений и температур, в округлении режущей кромки

под действием нормальных напряжений при отсутствии застойной

зоны;

4) в выдавливании на передней поверхности инструмента лунки под

действием нормальных напряжений.

100. В чем заключается и от каких факторов зависит адгезионное

изнашивание режущего инструмента?

1) В проникновении атомов одного металла

(материала) в

кристаллическую решетку другого металла через контактную

поверхность при высоких температурах и давлениях;

2) в царапании инструментального материала твердыми частицами,

содержащимися в обрабатываемом материале;

3) в возникновении и разрушении межмолекулярных связей при

контакте чистых поверхностей инструментального и обрабатываемого

материалов при высоких нормальных давлениях и температурах;

4) в выдавливании на передней поверхности инструмента лунки под

действием нормальных напряжений;

5) в изменении формы режущего лезвия под воздействием

контактных напряжений и температур.

101. В чем заключается и от каких факторов зависит

диффузионное растворение инструментального материала в

обрабатываемом

(диффузионное

изнашивание

режущего

инструмента)?

1) В проникновении атомов одного металла

(материала) в

кристаллическую решетку другого металла через контактную

поверхность при высоких температурах и давлениях;

2) в царапании инструментального материала твердыми частицами,

содержащимися в обрабатываемом материале;

3) в возникновении и разрушении межмолекулярных связей при

контакте чистых поверхностей инструментального и обрабатываемого

материалов при высоких нормальных давлениях и температурах;

4) в выдавливании на передней поверхности инструмента лунки под

действием нормальных напряжений;

5) в изменении формы режущего лезвия под воздействием

контактных напряжений и температур.

102. В чем заключается и от каких факторов зависит абразивное

изнашивание режущего инструмента?

1) В проникновении атомов одного металла

(материала) в

кристаллическую решетку другого металла через контактную

поверхность при высоких температурах и давлениях;

2) в царапании инструментального материала твердыми частицами,

содержащимися в обрабатываемом материале;

3) в возникновении и разрушении межмолекулярных связей при

контакте чистых поверхностей инструментального и обрабатываемого

материалов при высоких нормальных давлениях и температурах;

4) в выдавливании на передней поверхности инструмента лунки под

действием нормальных напряжений;

5) в изменении формы режущего лезвия под воздействием

контактных напряжений и температур.

103. Что означает термин

«обрабатываемость материалов

резаниемª (в узком смысле):

установление зависимостей

параметров точности и

шероховатости обработанной поверхности от условий резания;

2) определение оптимальных марок инструментального материала,

оптимальных геометрических параметров режущих инструментов,

составов СОЖ, установление зависимостей сил резания, стойкости

инструмента, шероховатости обработанной поверхности от условий

резания, оптимальной термической обработки, легирования с целью

повышения показателей обрабатываемости;

3) соотношения между скоростями резания, соответствующими

фиксированной стойкости инструмента при обработке различных

материалов, Установление зависимостей допускаемой скорости от

прочностных характеристик, параметров сечения срезаемого слоя или

подачи и глубины резания, от геометрических параметров инструмента

и прочее;

4) установление зависимостей стойкости инструмента от скорости

резания.

104. Какие цели достигаются черновой лезвийной обработкой

заготовок:

1) получение окончательных геометрических размеров, формы и

качества обработанной поверхности;

2) удаление излишнего припуска или дефектного поверхностного

слоя материала, образующегося при получении заготовки методами

литья, давления, сварки или после термообработки, уменьшение

допуска на обработанную поверхность;

3) обеспечение требований к точности и качеству обработанной

поверхности, указанных на чертеже детали;

экономия инструментального материала и повышение

производительности обработки.

105. Для черновой лезвийной обработки сталей применяют

инструментальные материалы, имеющие следующие обозначения или

марки:

1) Т5К10, Р30-Р40;

2) Т30К4;

3) У12А;

4) Р01-Р10;

5) ВК8.

106. Для чистовой лезвийной обработки сталей применяют

следующие инструментальные материалы:

1) Инструменты с износостойкими покрытиями, Р01-Р10, Т15К6-

Т30К4;

2) Р30-Р40;

3) Р6М5;

4) Т5К10.

107. При лезвийной обработке жаропрочных сплавов на никелевой

основе применяют следующие инструментальные материалы:

1) Т5К10;

2) ВК10-ОМ, ВК10-ХОМ;

3) режущая керамика ВОК 63, ВОК 71;

4) алмаз;

5) Т15К6.

108. Назовите приемлемые критерии для назначения скорости

резания:

1) марки инструментального и обрабатываемого материалов;

2) стойкость инструмента или по рациональный диапазон

расчетных контактных температур;

3) шероховатость обработанной поверхности;

4) допускаемые силы резания.

109. С какой целью уменьшают задние углы, округляют режущие

кромки

или предварительно притупляют задние поверхности

режущего лезвия?

1) Чтобы увеличить температуру задней поверхности;

2) чтобы уменьшить температуру задней поверхности, чтобы

предотвратить или уменьшить пластические деформации режущего

лезвия;

3) чтобы уменьшить шероховатость обработанной поверхности;

4) чтобы предотвратить поломку режущего лезвия при врезании

или выходе инструмента.

110. Операция, производимая на сверлильном станке по

увеличению диаметра отверстия, называется:

1) фрезерованием

2)точением

3)рассверливанием

4)шлифованием

111. Главное движение при фрезеровании сообщают:

1)фрезе

2)столу

3)заготовке

4)фрезе и заготовке

112. Суммарное время (мин) работы инструмента между

переточками на определенном режиме резания называется:

1)стойкостью

2)наклепом

3)наростом

4)трением

113. Среди ниже перечисленных наилучшей обрабатываемостью

резанием обладает сталь:

1) У10

2) У12

3) 10сп

4) Р18

114. Зубья шестерен нарезают фрезами:

1) червячными

2)цилиндрическими

3)модульными

4)фасонными

115. Максимальный диаметр отверстия, которое можно

просверлить на сверлильном станке спиральными сверлами

составляет, мм:

1) 150

2) 80

3) 300

4) 550

116. При обработке резанием пластичных металлов и сплавов

образуется:

1) сливная стружка

2) все виды стружки

3) стружка скалывания

4) стружка надлома

117. Плоские поверхности обрабатывают на станках:

1) токарных

2) сверлильных

3) зубонарезных

4) фрезерных

118. Смазочно-охлаждающие среды при резании применяют для

снижения:

1) подачи;

2) температуры нагрева;

3) скорости резания;

4) наклепа

119. По содержанию углерода инструментальные стали

являются:

1) безуглеродистыми;

2) среднеуглеродистыми;

3) низкоуглеродистыми;

4) высокоуглеродистыми

120. Плоские поверхности на фрезерных станках обрабатывают

фрезами:

1) цилиндрическими;

2) дисковыми;

3) фасонными;

4) модульными

121. При окончательной обработке отверстий для обеспечения

высокой точности используют:

1) зенкеры;

2) метчики;

3) сверла;

4) развертки

122. Для изготовления напильников, ручных ножовок

целесообразно использовать стали:

1) У10, У12;

2) Х12М, Х6ВФ;

3) Р18, Р6М5;

4)5ХНМ, 4Х3ВМФ

124. Наружную резьбу нарезают:

1) метчиком;

2) плашкой;

3) фрезой;

4)сверлом.