Методика проведения автоматизированного ультразвукового контроля сварных соединений газопроводов

 

  Главная       Учебники - Газпром      Р Газпром 2-2.3-322-2009

 поиск по сайту

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  1  2  3  4  ..

 

 

Методика проведения автоматизированного ультразвукового контроля сварных соединений газопроводов

 

  1. Технологические карты автоматизированного контроля

    1. Автоматизированный УЗК проводят по технологическим картам контроля -технологи-ческим процессам). Карта контроля должна соответствовать положениям настоящих рекомендаций, иметь номер и детально отражать процедуру контроля конкретного сварного соединения.

    2. Карта контроля содержит информацию о конструкции объекта контроля -вклю-чая допущенные отклонения в технологии сборки и сварки), ширине зоны зачистки, выбран-ной аппаратуре, правилах и нормах оценки результатов контроля. При составлении техноло-гической карты АУЗК следует указать выбранные акустические блоки, соединительные кабе-ли, СОП, прочую оснастку. Следует привести схемы прозвучивания, конкретные параметры контроля, способы настройки чувствительности и параметры отражателей в СОП.

    3. Карты контроля разрабатывают специалисты не ниже 2-го уровня. Каждая карта контроля должна быть подписана ее разработчиком и руководителем службы контроля.

    4. При отсутствии полных данных о конструкции сварного соединения в условиях эксплуатационного контроля карту контроля составляют с учетом определения фактической геометрии сварного соединения.

    5. Пример составления технологической карты ручного контроля приведен в при-ложении К.

      1. Требования при проведении автоматизированного контроля

        1. Автоматизированный контроль сварных соединений газопроводов должен соот-ветствовать положениям СТО Газпром 2-2.4-083.

        2. Чувствительность контроля должна соответствовать требованиям таблицы 4.2.

        3. Установки автоматизированного контроля должны эксплуатироваться в штат-ном режиме согласно руководству по эксплуатации установки и рекомендациям завода-изго-товителя.

        4. СОП для настройки и калибровки чувствительности установки должен быть согласован с ООО «Газпром ВНИИГАЗ».

          СОП может иметь искусственные отражатели типа плоскодонное отверстие или угло-вой отражатель типа «зарубка», выполненные в СОП согласно требованиям ГОСТ 14782. Допускается настраивать чувствительность по отражателям типа: цилиндрическое боковое или вертикальное отверстие, риска по ГОСТ Р 52079, EN 1712:1997 [3], EN 1714:1998 [4], двух-гранный прямой угол -в СОП контролируемой толщины) – при условии воспроизведения нормативного уровня чувствительности контроля с погрешностью не более 1дБ. Разница между сигналом от используемого отражателя и нормативным уровнем чувствительности дол-жна быть указана для конкретных ПЭП и контролируемого материала в методической доку-ментации, согласованной в установленном порядке.

        5. Размеры СОП, применяемого для калибровки и проверки работоспособности установки -в дальнейшем – калибровочный СОП) определяются конструктивными особен-ностями применяемых установок, т.е. при контроле с помощью бандажных устройств, охва-

          тывающих все тело трубы, СОП должен быть изготовлен из катушки соответствующего диа-метра и толщины. Если установка перемещается вдоль сварного соединения без бандажного устройства, например с помощью магнитных колес, допускается применение сегментного СОП с размерами, достаточными для свободного перемещения установки относительно кон-трольных отражателей.

        6. Для настройки чувствительности отдельных преобразователей, электронных каналов установки допускается применение соответствующих рабочих СОП, рекомендован-ных заводом – изготовителем установки.

        7. Настройку чувствительности отдельных преобразователей установки рекомен-дуется проводить в лабораторных условиях на рабочих СОП с последующей корректировкой чувствительности в зависимости от температуры, при которой проводится контроль.

        8. При запуске установки в работу проверку настроек контроля следует прово-дить на калибровочном СОП после каждого сваренного соединения. При установившем-ся технологическом процессе, по согласованию с заказчиком, проверку настроек реко-мендуется проводить через 5; 10; 20 сваренных швов при условии постоянства температу-ры окружающей среды, а также по завершении контроля. Проверка настроек также выполняется, если изменилась температура окружающей среды или объекта контроля

          более чем на 10 °С или есть подозрение в изменении настроек. Погрешность определения

          параметров контрольных отражателей должна быть не более заявленной заводом – изго-товителем установки.

          При обнаружении несоответствий параметров контрольных отражателей на кали-бровочном СОП все сварные стыки, которые были проконтролированы после последней калибровки, не выявившей нарушений в настройках, должны быть проконтролированы заново.

        9. Персонал, эксплуатирующий соответствующую установку, должен быть обучен работе с установкой и иметь документы об успешном прохождении курса обучения от завода-изготовителя или организации, представляющей завод-изготовитель.

        10. Состав контактной жидкости, применяемой при контроле, должен соответ-ствовать рекомендациям завода-изготовителя установки автоматизированного контроля и согласован с производителем сварочных работ по ремонту газопровода.

        11. Установки автоматизированного ультразвукового контроля должны обеспечи-вать контроль всего сечения сварного шва и прилегающей околошовной зоны согласно 5.1.4.

        12. Сканирование акустической системой установки по подготовленной поверх-ности проводить со скоростью перемещения не менее 1,0 погонного метра в минуту, требуе-

мое время обработки и представления результатов контроля каждого проконтролированного сварного соединения – не более 3 мин.

      1. Правила подготовки к автоматизированному контролю сварных соединений магистральных газопроводов

        1. Обеспечить доступ к сварному соединению газопровода для беспрепятственно-го сканирования околошовной зоны.

        2. Поверхности сварных соединений, со стороны которых проводится УЗК, дол-жны быть очищены -зачищены) от пыли, грязи, окалины, брызг металла, заусенцев, забоин, неровностей по всей длине контролируемого стыка. Ширина подготовленной под контроль околошовной зоны должна обеспечивать плотное прилегание всех элементов акустической системы к поверхности газопровода. При подготовке зоны контроля вручную или с помощью механической обработки подготовить поверхность зоны контроля так, чтобы шероховатость поверхности была не хуже Rz 40, волнистость не более 0,015 – в соответствии с требованиями ГОСТ 2789.

        3. Подготовленные для дефектоскопии поверхности непосредственно перед кон-тролем следует тщательно протереть ветошью.

        4. Провести разметку контролируемого соединения. Разметка должна соответство-вать разметке радиографического контроля, если его проведение регламентировано.

        5. Нанести слой контактной жидкости согласно рекомендациям завода-изготовителя.

      1. АУЗК основного металла околошовной зоны на наличие расслоений

        1. Перед проведением АУЗК сварных швов следует провести контроль околошов-ной зоны для обнаружения возможных дефектов типа расслоений или нарушения сплошно-сти металла типа ликваций, включений и изменений структуры. УЗК проводят в соответствии с нормами ГОСТ Р 52079 для концевых участков труб.

        2. Контроль околошовной зоны проводят установками, работающими в режиме сканирующего толщиномера.

        3. Для проведения настройки браковочной чувствительности используют СОП с плоскодонным отверстием согласно 6.2.22.3.

        4. Для проведения автоматизированного контроля в динамическом режиме чув-ствительность следует увеличить по отношению к чувствительности в статическом режиме согласно рекомендациям завода – изготовителя установки.

        5. Для уточнения характера и эквивалентных размеров дефектов, выявленных при автоматизированном контроле, следует применять ручные ПЭП типа П111 и П112.

        6. Пример составления формы технологической карты АУЗК приведен в приложении К.

6.3.5 Порядок проведения АУЗК сварных стыковых соединений газопроводов Технология проведения автоматизированного контроля должна состоять из следующих

основных операций:

  • подготовка объекта контроля;

  • предварительная настройка чувствительности установки;

  • монтаж и прогон установки на калибровочном СОП, при необходимости корректи-ровка чувствительности;

  • монтаж и прогон установки на объекте контроля;

  • просмотр результатов АУЗК на экране дефектоскопа;

  • уточнение, при необходимости, параметров дефектов, в том числе путем повторного сканирования или с помощью ручных ПЭП согласно 6.2.26;

  • проведение повторного сканирования или ручного контроля в местах нарушения АК или недоступных для проведения автоматизированного контроля;

  • распечатывание протоколов с результатами контроля;

  • проведение оценки обнаруженных дефектов на соответствие нормам; -оформление заключения о качестве сварного соединения;

  • предоставление результатов контроля руководителю службы; -приведение установки в исходное состояние.


     

    1. Расшифровка и оформление результатов контроля


       

      1. Расшифровка и оформление результатов ручного ультразвукового контроля

        1. Расшифровку результатов ручного УЗК стыковых сварных соединений выполня-ют в следующем порядке:

  • определение местоположения отражателя; -оценка характера отражателя;

  • сопоставление размеров отражателя с браковочными признаками.

      1. Результаты контроля фиксируют в журнале контроля и оформляют в виде заклю-чения установленной формы, приведенной в приложении Л. К заключению должна быть при-ложена схема проконтролированного соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов -дефектограмма), соответствующие эхограммы обнаруженных дефек-тов и настроек по СОП.

        Допускается приводить сокращенную форму записи обнаруженных дефектов согласно ГОСТ 14782.

      2. Заключения по результатам ультразвукового контроля и соответствующие им дефектограммы хранятся у производителя работ по НК.

    1. Оформление результатов автоматизированного ультразвукового контроля

      1. Результаты АУЗК фиксируют в журнале контроля и оформляют в виде заключе-ния, приведенного в приложении М. К заключению прилагается схема проконтролированно-го соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов -дефектных зон) и описанием дефектов, а также заключение о годности/недопустимости дефектов. Допускает-ся выдавать заключение о качестве АУЗК сварного соединения в протоколе АУЗК с приведе-нием параметров контроля, полным описанием объекта контроля, используемого оборудова-ния, СОП.

      2. Заключения по результатам автоматизированного ультразвукового контроля и соответствующие им дефектограммы хранятся у производителя работ по НК.


 

  1. Техника безопасности и охрана труда


     

    1. При работе с дефектоскопом следует выполнять требования безопасности и произ-водственной санитарии, предусмотренные Правилами [5] и СанПиН 2.2.4/2.1.8.582-96 [6].

    2. При проведении ультразвукового контроля следует соблюдать правила техники безопасности, установленные в ОАО «Газпром».

    3. Приказом по предприятию -службы) должны быть назначены лица, ответственные за состояние аппаратуры.

    4. Вскрывать и ремонтировать дефектоскоп во время проведения контроля не допу-скается. При обнаружении неисправности дефектоскопа необходимо прекратить работы по контролю и отключить электронный блок от сети.

    5. Дефектоскописты, проводящие контроль, должны быть обеспечены спецодеждой в соответствии с правилами и нормами данного предприятия.

Приложение А

-рекомендуемое)


 

Методика проведения ультразвукового контроля хордовыми пьезоэлектрическими преобразователями типа РСМ-5Ф сварных соединений газопроводов диаметром от 16 до 51 мм


 

А.1 Общие положения

Фокусирующие раздельно-совмещенные малогабаритные ультразвуковые пьезоэлек-трические преобразователи хордового типа РСМ-5Ф предназначены для УЗК стыковых свар-ных соединений газопроводов диаметром от 16 до 51 мм с толщиной стенки от 2 до 6 мм.

Особенности хордовых ПЭП:

  • схема подключения к дефектоскопу . . . . . . . . . . . . .раздельная; -схема прозвучивания . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .хордовая, «Дуэт»;

  • реализуемый метод УЗК . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .эхо-метод;

    -рабочая частота . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5 МГц;

  • осуществляет отстройку от помех валика усиления и провисов; -проводит УЗК всего сечения.

    А.2 Подготовка к проведению контроля

    А.2.1 Перед началом контроля специалист, осуществляющий контроль, должен:

  • получить задание на контроль с указанием типа и номера сварного соединения, его расположения на контролируемом объекте, параметров соединения и его элементов;

  • ознакомиться с технологической инструкцией и операционной технологической кар-той, конструкцией и особенностями технологии выполнения сварных соединений в части способа сварки, а также документацией, в которой указаны допущенные отклонения от уста-новленной технологии -если таковые предусмотрены ПТД);

  • ознакомиться с результатами предшествующего контроля; -убедиться в отсутствии недопустимых наружных дефектов.

    А.2.2 Перед проведением контроля следует произвести подготовку сварного соедине-

    ния к контролю:

  • обеспечить доступ к сварному соединению для беспрепятственного сканирования околошовной зоны;

  • очистить околошовную зону сварного соединения по обе стороны от шва и по всей

    его длине от изоляционного покрытия, пыли, грязи, окалины, застывших брызг металла, забоин и других неровностей, как показано на рисунке А.1;

  • чистота обработки поверхности околошовной зоны должна быть не хуже Ra 6,3 -Rz 40); -ширина подготавливаемой зоны с каждой стороны шва должна быть не менее

    -2,5+ 40) мм, где – номинальная толщина стенки трубы. Для труб в заводской изоляции допускается производить зачистку в пределах зоны, ограничиваемой кромкой трубы и краем слоя изоляции, если ширина этой зоны обеспечивает перемещение ПЭП в заданных пределах;

  • произвести разметку контролируемого соединения.


 


 

image


 

Рисунок А.1 – Подготовка к проведению УЗК


 


 

А.3 Настройка параметров УЗК

А.3.1 Настройка по стандартному образцу предприятия

А.3.1.1 Настройка задержки и длительности строба, а также чувствительности осущест-вляется по образцам -СОП) с искусственными отражателями типа плоскодонное отверстие, как показано на рисунке А.2, изготовленным по ГОСТ 14782.

А.3.1.2 Параметры плоскодонного отражателя для объектов ОАО «Газпром» регламен-тируются действующими нормами СТО Газпром 2-2.4-083 и приведены в таблице А.1.


 


 

image image


 

image


 

Рисунок А.2 – СОП с плоскодонным отражателем

Таблица А.1 – Размеры искусственных отражателей в зависимости от диаметра и толщины стенки труб контролируемого соединения для объектов ОАО «Газпром»


 


 

Номинальный наружный диаметр трубы DН, мм


 

Номинальная толщина стенки трубы t, мм

Уровень качества при строительстве, реконструкции и ремонте

«А»

«В» и «С»

Максимально допустимая эквивалентная площадь отверстия

с плоским дном Sбрак, мм2 / Диаметр отверстия в СОП dэ, мм

Sбрак / dэ

Sбрак / dэ


 

От 16 до 51

2,0 ≤ < 3,0*

0,5 / 0,8

0,6 / 0,9

3,0 ≤ < 4,0*

0,6 / 0,9

0,8 / 1,0

4,0 ≤ < 6,0

0,7 / 0,9

1,0 / 1,1

* Рекомендуемые нормы. Применять по согласованию с заказчиком и ООО «Газпром ВНИИГАЗ».


 

А.3.1.3 СОП должны быть изготовлены из труб того же типоразмера, что и трубы, свар-ные соединения которых подлежат контролю. Материал труб -марка стали, прочностной класс), из которых изготавливают СОП, должен быть идентичен материалу труб контролиру-емого соединения.

А.3.1.4 СОП должны иметь отметку о калибровке. Аттестация СОП должна проводить-ся не реже одного раза в три года.

А.3.1.5 Каждый СОП должен быть промаркирован и иметь паспорт. А.3.2 Настройка аппаратуры

А.3.2.1 Нанести контактную жидкость на внешнюю поверхность СОП.

А.3.2.2 Сканируя преобразователем по поверхности, найти максимальный эхо-сигнал от настроечного плоскодонного отражателя, как показано на рисунке А.3.

А.3.2.3 Сместить эхо-сигнал в центральную часть экрана, застробировать его, как на рисунке А.4, зафиксировав амплитуду А0, дБ, и расстояние Х0.

А.3.2.4 Уровень сигнала А0 равен браковочному уровню Абр чувствительности.


 

image image


 

Рисунок А.3 – Схема настройки строба Рисунок А.4 – Настройка чувствительности

А.3.2.5 Увеличить чувствительность на 6 дБ от уровня Абр, установив тем самым кон-трольный уровень чувствительности Ак, как показано на рисунке А.4, и измерить условную протяженность настроечного отражателя ΔL0, мм.

А.4 Проведение УЗК

А.4.1 Нанести контактную смазку в зону сканирования ПЭП.

А.4.2 Поставить ПЭП на контролируемое изделие и произвести продольное сканиро-вание вдоль сварного соединения вокруг трубы -поперечное сканирование не проводят), сох-раняя расстояние Х0 постоянным, как показано на рисунке А.5.

А.4.3 УЗК провести с двух сторон от шва.

А.4.4 В процессе проведения УЗК следить за наличием контактной смазки на поверх-ности изделия и периодически -через каждые 30 мин) проверять чувствительность контроля по образцам СОП.

А.4.5 В случае появления в стробе эхо-сигнала от дефекта, равного или большего кон-трольного уровня чувствительности, замерить его амплитуду Адеф, как показано на рисунке

А.6, и условную протяженность ΔLдеф -на контрольном уровне чувствительности Ак), запом-

нить в память дефектоскопа эхограмму с максимальной амплитудой от дефекта.

А.4.6 Обнаруженные дефекты с условной протяженностью ΔLдеф > ΔL0 считаются про-тяженными, а при ΔLдеф ≤ ΔL0 – компактными -непротяженными), если иное не оговорено в соответствующей НД.

А.4.7 Распечатать результаты УЗК. Отметить на распечатках Sэ, мм2ΔLдеф, мм, обнару-женных дефектов.

А.4.8 В соответствии с нормативными требованиями оценить качество сварного соединения.


 

image


 


 

Рисунок А.5 – Схема проведения УЗК

image

Рисунок А.6 – Эхограмма с максимальной амплитудой от дефекта

Приложение Б

-рекомендуемое)


 

Методика проведения ультразвукового контроля раздельно-совмещенным пьезоэлектрическим преобразователем -типа СП5-75КУS) со слежением за уровнем акустического контакта


 

Б.1 Общие положения

Б.1.1 Преобразователь типа СП5-75КУS – раздельно-совмещенный ультразвуковой пьезоэлектрический преобразователь -универсальный), предназначенный для УЗК сварных стыковых и угловых соединений толщиной от 4 до 11 мм диаметром 57 мм и более с целью обнаружения в сечении сварного шва несплошностей, в том числе объемного -поры, шлако-вые включения), плоскостного -непровары, трещины, несплавления), свищеобразного харак-тера, и разделения их от провисаний металла в нижней зоне шва.

Как показано на рисунке Б.1, преобразователь типа СП5-75КУS состоит из двух под-пружиненных акустических элементов 1, потенциометра 2, двух разъемов 3, смонтированных в едином корпусе 4.

Б.1.2 Особенности преобразователя типа СП5-75КУS:

  • УЗК толщин от 4 до 11 мм осуществляется со слежением за уровнем акустического контакта;

  • схема подключения к дефектоскопу – раздельная. Передний ПЭП подключается к генератору, задний – через согласующий частотный фильтр – к усилителю;

  • реализуемый метод УЗК – эхо-зеркальный -«Тандем»);


 


 

image

4

3


 

1

2


 

Рисунок Б.1 – Ультразвуковой пьезоэлектрический преобразователь типа СП5-75КУS

  • возможно проведение УЗК толщины от 2 до 3 мм при ширине валика усиления не более 8 мм и обеспечении требуемой чувствительности;

  • возможно подключение переднего ПЭП по совмещенной схеме и использование при этом стандартных методик;

  • возможность проведения контроля через звукопроводящие защитные покрытия -краски, пленки) с использованием режима АРУ согласно приложению 12 руководства по эксплуатации УИУ серии «СКАНЕР» [7].

    Б.2 Подготовка сварного соединения к проведению контроля

    Перед проведением контроля следует произвести подготовку сварного соединения к контролю:

  • обеспечить доступ к сварному соединению для беспрепятственного сканирования околошовной зоны;

  • очистить околошовную зону сварного соединения по обе стороны от шва и по всей его длине от изоляционного покрытия, пыли, грязи, окалины, застывших брызг металла, забоин и других неровностей;

  • чистота обработки поверхности околошовной зоны должна быть не хуже Ra 6,3 -Rz 40); -ширина подготавливаемой зоны с каждой стороны шва должна быть не менее 80 мм,

    как показано на рисунках Б.2, Б.3;

  • для стальных изделий с защитными звукопроводящими покрытиями допускается проводить контроль через покрытие;

  • на контролируемом изделии измерить максимальную ширину валика усиления: 2В – для стыковых соединений, как показано на рисунке Б.2, или В -максимального катета) – для угловых соединений, как показано на рисунке Б.3;

  • произвести разметку контролируемого соединения.


 

image image

Рисунок Б.2 – Подготовка стыкового соединения к контролю

Рисунок Б.3 – Подготовка углового соединения к контролю

Б.3 Настройка параметров УЗК

Б.3.1 Стандартные образцы предприятия -СОП)

Б.3.1.1 Настройка параметров УЗК при использовании преобразователей типа СП5-75КУS производится по искусственному отражателю типа плоскодонное отверстие в СОП согласно Б.3.2.

Б.3.1.2 Образец должен быть выполнен такой же толщины ±0,5 мм и с таким же ради-

усом кривизны, как объект контроля. При УЗК труб:

  • диаметром 325 мм и более допускается применять плоский образец;

  • диаметром от 100 до 325 мм допуск на диаметр СОП составляет ±20 %; -диаметром менее 100 мм допуск на диаметр СОП составляет ±3 мм.

Б.3.1.3 Материал, из которого изготавливают СОП -марка стали, прочностной класс), должен быть идентичен материалу контролируемого изделия.

Б.3.1.4 СОП должен иметь отметку о калибровке. Калибровка СОП должна проводить-ся не реже одного раза в три года.

Б.3.1.5 Каждый СОП должен быть промаркирован и иметь паспорт.

Б.3.1.6 При контроле разнотолщинных сварных элементов настройку вести по нормам для наименьшей толщины.

Б.3.2 Настройка параметров контроля по СОП с искусственным отражателем типа пло-скодонное отверстие

Б.3.2.1 Настройка задержки и длительности строба, а также чувствительности осущест-вляется по СОП, изготовленному по ГОСТ 14782, с искусственным отражателем типа плоско-донное отверстие, как показано на рисунке Б.4.

Б.3.2.2 Параметры плоскодонного отражателя регламентируются для объектов ОАО «Газпром» нормами СТО Газпром 2-2.4-083 и приведены в таблице Б.1.


 

image image


 

image

Рисунок Б.4 – СОП с плоскодонным отражателем

Б.3.2.3 Установить преобразователь на поверхность СОП, как показано на рисунке Б.5.

Переднюю грань ПЭП расположить на расстоянии Х0 до проекции плоскодонного отражате-ля на поверхность СОП:

  • для толщин от 4 до 8 мм – Х0 В + 2 мм, и при этом расстоянии измерить амплитуду эхо-сигнала от плоскодонного отражателя А0, дБ;

  • для толщин от 9 до 11 мм – Х0 должно соответствовать максимальной амплитуде эхо-сигнала А0 от плоскодонного отражателя.

Б.3.2.4 Изменяя величину усиления дефектоскопа и вращая ручку потенциометра R, добиться появления на экране эхо-сигналов:

А0 – от плоскодонного отражателя;

ААК – сигнала акустического контакта.


 


 

image

Рисунок Б.5 – Настройка чувствительности и строба по СОП с плоскодонным отражателем


 

Таблица Б.1 – Размеры искусственных отражателей в зависимости от толщины стенки труб контролируемого соединения для объектов ОАО «Газпром» -СТО Газпром 2-2.4-083)


 


 


 

Номинальная толщина стенки трубы t, мм

Уровень качества при строительстве, реконструкции и ремонте

«А»

«В» и «С»

Максимально допустимая эквивалентная площадь отверстия с плоским дном

Sбрак, мм2/ Диаметр отверстия в СОП dэ, мм

Sбрак / dэ

Sбрак / dэ

2,0 ≤ < 3,0

0,5/0,8*

0,6/0,9*

3,0 ≤ < 4,0

0,6/0,9*

0,8/1,0*

4,0 ≤ < 6,0

0,7/0,9

1,0/1,1

6,0 ≤ < 8,0

0,85/1,0

1,2/1,2

8,0 ≤ < 12,0

1,05/1,1

1,5/1,4

* Рекомендуемые нормы. Применять по согласованию с заказчиком и ООО «Газпром ВНИИГАЗ».

Установить сигнал А0 в центральную часть экрана дефектоскопа на 75 % от высоты экрана, как показано на рисунке Б.6. Вращая ручку потенциометра установить уровень сиг-

нала ААК на уровень сигнала А0 и, изменяя величину усиления дефектоскопа, установить их

уровень на 75 % от высоты экрана – на браковочный уровень. Установить положение строба, как показано на рисунке Б.6. Начало строба отстоит на расстояние от 3 до 5 мм от заднего

фронта сигнала ААК, а конец строба устанавливается по заднему фронту сигнала А0.

Б.3.2.5 Уменьшить величину усиления на 6 дБ и установить уровень фиксации. Пере-местить на этот уровень строб, как показано на рисунке Б.7.

Б.3.2.6 Увеличить величину усиления на 6 дБ, как показано на рисунке Б.8.


 


 

image image


 

Рисунок Б.6 – Настройка параметров контроля

Рисунок Б.7 – Установка уровня фиксации


 

image


 

Рисунок Б.8 – Завершение настройки параметров контроля по плоскодонному отражателю

Б.4 Проведение УЗК

Б.4.1 Провести поиск дефектов в контролируемом сварном соединении. Сканирование ведется вдоль шва по околошовной зоне без поперечных перемещений, сох-

раняя постоянство расстояния Х0 от передней грани до оси шва, как показано на рисунках Б.14 и Б.16. ПЭП в процессе сканирования поворачивается относительно собственной оси на угол ±15°.

Б.4.2 Для стыковых соединений сканирование провести поочередно с двух сторон от оси шва, как показано на рисунках Б.14 и Б.15.


 

image


 

Рисунок Б.14 – Проведение УЗК стыковых сварных соединений


 

image


 

Рисунок Б.15 – Выявление дефекта с двух сторон от шва


 

image


 

Рисунок Б.16 – Проведение УЗК угловых сварных соединений


 

Б.4.3 При сканировании угловых сварных соединений возможно появление помехи от стенки, как показано на рисунках Б.16 и Б.17.

Б.4.4 Признаком наличия дефекта является появление эхо-сигнала в зоне стробирова-ния при нахождении ПЭП на расстоянии строго Х0 относительно оси сварного соединения.

При положении ПЭП на расстоянии Х0 относительно оси шва на экране дефектоскопа

около границы заднего фронта строб-импульса могут наблюдаться эхо-сигналы, связанные с наличием смещения кромок -при УЗК с более низкого сварного элемента), с наличием разно-толщинности сварных элементов -при УЗК с листа большей толщины) или с наличием дефек-тов, расположенных в зоне противоположной кромки шва, как показано на рисунках Б.18, Б.19 – ПЭП в положении 2. В этом случае при наличии смещения кромок или разнотолщин-


 

image


 

Рисунок Б.17 – Сигнал от стенки -Апомех) при контроле угловых сварных соединений


 

image


 

           
           
             
   
           

image


 

image

Рисунок Б.18 – УЗК стыкового сварного соединения со смещением кромок


 


 

image


 

image image

Рисунок Б.19 – УЗК дефектного стыкового сварного соединений со смещением кромок


 

ности сваренных элементов при установке ПЭП с другой стороны от оси шва на расстоянии Х0 эхо-сигналы в зоне стробирования на контрольном уровне чувствительности отсутствуют, а при наличии дефекта – присутствуют, как показано на рисунках Б.18, Б.19 – ПЭП в поло-жении 1.

Б.4.5 Если при приближении ПЭП к шву эхо-сигнал от дефекта не увеличивается, измерить его амплитуду – Адеф при положении Х0. При увеличении эхо-сигнала – измерить

максимальное значение амплитуды Адеф, сравнив с амплитудой Аак.

Б.4.6 Если Адеф Аак, дефект считается несоответствующим нормам согласно таблице 4.2. Если Аак – 6 дБ ≤ Адеф ≤ Аак – зафиксировать дефект и его расположение на шве. Для обнару-женных дефектов измерить условную протяженность ΔLусл ,мм, по контрольному уровню чув-ствительности АК Аак – 6 дБ.

Б.4.7 Запомнить эхограмму с дефектом в памяти дефектоскопа.

Б.4.8 Распечатать результаты УЗК. Отметить на распечатках Sэ, мм2ΔLдеф, мм, обнару-женных дефектов.

Б.4.9 В соответствии с нормативными требованиями оценить качество сварного соеди-

нения.

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  1  2  3  4  ..