Методики по ультразвуковому контролю дефектных участков труб и сварных соединений газопроводов

 

  Главная       Учебники - Газпром      Р Газпром 2-2.3-322-2009

 поиск по сайту

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  1  2  3   ..

 


 

  1. Методики по ультразвуковому контролю дефектных участков труб и сварных соединений газопроводов, отремонтированных сваркой, наплавкой, заваркой, вваркой патрубков, сварными муфтами


     

    1. Общие требования

      1. Ультразвуковой контроль проводят с целью выявления трещин, непроваров, нес-плавлений, пор, шлаковых и инородных включений в сварных швах и участках, отремонтиро-ванных сваркой -наплавкой, заваркой, вваркой заплат или приваркой патрубков, сварными муф-тами), а также трещин и расслоений в околошовных зонах основного металла газопроводов.

      2. Ультразвуковой контроль следует проводить после исправления дефектов, обна-

        руженных при визуальном и измерительном контроле, а также капиллярном и/или магнито-порошковом, если проведение последних предусмотрены требованиями НД.

      3. Объем УЗК после проведения ремонтных работ определяется СТО Газпром 2-2.4-083 -таблица 1).

      4. УЗК после ремонта проводится по нормам, применяемым при строительстве, реконструкции и ремонте.

    1. Методика проведения ручного ультразвукового контроля сварных соединений газопроводов

      1. Технологические карты ручного контроля

        1. Ручной УЗК проводят по технологическим картам контроля -технологическим процессам). Карта контроля должна соответствовать положениям настоящих рекомендаций, иметь номер и детально отражать процедуру контроля конкретного сварного соединения.

        2. Карта контроля содержит информацию о конструкции объекта контроля -включая допущенные отклонения в технологии сборки и сварки), ширине зоны зачистки, выбранной аппа-ратуре, правилах и нормах оценки результатов контроля. При составлении технологической карты ручного УЗК следует указать выбранные преобразователи и СОП, схемы прозвучивания, конкрет-ные параметры контроля, способы настройки чувствительности и параметры отражателей в СОП.

        3. Карты контроля разрабатывают специалисты не ниже второго уровня. Каждая карта контроля должна быть подписана ее разработчиком и руководителем службы контроля организации, проводящей УЗК.

        4. При отсутствии полных данных о конструкции сварного соединения в условиях эксплуатационного контроля карту контроля составляют с учетом определения фактической геометрии сварного соединения.

        5. Пример составления технологической карты ручного контроля приведен в при-ложении Е.

      1. Подготовка сварного соединения к проведению ручного ультразвукового контроля

        1. Поверхности сварных соединений, со стороны которых проводится УЗК, дол-жны быть очищены по всей длине контролируемого участка. Шероховатость поверхности зоны контроля должна быть не хуже Rz 40 в соответствии с требованиями ГОСТ 2789.

        2. Для проведения ручного контроля подготавливают зону шириной не менее Xmax, отмеряемую от оси валика сварного шва согласно рисунку 6.1 и вычисляемую по формуле

          Xmax ≥ 2 · · tg-α) + BLПЭП, -6.1) где – толщина контролируемой стенки;

          – ширина околошовной зоны, подлежащей контролю согласно 5.1.4;

          – величина половины ширины валика усиления;

          LПЭП – длина контактной поверхности ПЭП;

          α – угол ввода ПЭП, применяемый для контроля однократно отраженным лучом.

          Примечание – При ручном контроле разнотолщинных элементов зоны, подготовленные под контроль, будут различными – Xmax1 и Xmax2.


           

          image


           

          image


           

          image


           

          image


           

          image


           

          image


           

          а) схема контроля прямыми лучами; б) схема контроля однократно отраженными лучами; в) схема сканирования

          Рисунок 6.1 – Схема сканирования стыкового соединения


           


           

        3. Для проведения ручного контроля специализированными устройствами УП-1 и УН-1 подготавливают зону в соответствии с требованиями приложений В и Г.

        4. Разметка должна соответствовать разметке радиографического контроля, если его проведение регламентировано.

        5. Непосредственно перед контролем подготовленные для дефектоскопии поверх-ности следует тщательно протереть ветошью и нанести малярными кистями равномерным слоем контактную смазку согласно 4.1.9.

      1. Контроль основного металла околошовных зон отремонтированных участков труб

        1. Перед проведением контроля сварных соединений следует провести контроль основного металла околошовных зон отремонтированных участков труб на наличие дефектов типа расслоений и других несплошностей.

        2. Контроль основного металла околошовных зон сварных стыковых соединений следует проводить с двух сторон от шва, угловых – со стороны приваренного элемента.

        3. При проведении ручного контроля сварных соединений ширину контролируе-

          мой околошовной зоны Xmax определяют согласно 6.2.2.2. Контроль околошовной зоны про-водят прямым -совмещенным или РС) ПЭП типа П111 или П112.

        4. Оценку обнаруженных дефектов типа расслоения и включения в режиме ручного контроля проводят по нормам ГОСТ Р 52079. Для проведения настройки браковочной чувстви-тельности используют СОП с плоскодонными отверстиями диаметром 6,4 мм. В СОП толщи-

ной ≤ 20 мм изготавливают один отражатель на глубине, равной половине толщины стенки. В

СОП толщиной 20 < ≤ 40 мм изготавливают 3 отражателя на глубинах 0,25t; 0,5t; 0,75t, чувстви-тельность контроля по глубине выравнивают с помощью режима ВРЧ согласно 6.2.22.4. Пои-

сковую чувствительность следует установить минимум на 12 дБ выше браковочного уровня.

      1. Контроль стыковых сварных соединений

        1. Контроль стыковых сварных соединений, выполненных односторонней сваркой Стыковые сварные соединения МГ толщиной 3 ≤ ≤ 40 мм, выполненные односторон-

          ней сваркой, следует контролировать наклонными ПЭП, выбранными по таблице 4.1. Кон-

          троль следует проводить с наружной поверхности прямым и однократно отраженными луча-ми с двух сторон от шва, как показано на рисунке 6.2. При проведении контроля следует учи-тывать наличие возможных эхо-сигналов, отраженных от провисаний в корне шва и от вали-ка усиления, как приведено в приложении Ж.

          Оценку качества стыковых сварных соединений, выполненных односторонней свар-кой, по результатам ручного УЗК следует проводить согласно 6.2.26.

        2. Контроль стыковых сварных соединений, выполненных двухсторонней сваркой Стыковые сварные соединения МГ толщиной ≤ 40 мм, выполненные двухсторонней


           

          image

          Рисунок 6.2 – Схема контроля стыковых сварных соединений толщиной 3 ≤ ≤ 40 мм, выполненных односторонней сваркой

          сваркой, следует контролировать наклонными ПЭП, выбранными по таблице 4.1. При досту-пе к сварному шву с внутренней и наружной поверхностей контроль проводить прямым лучом с двух сторон от шва, как показано на рисунке 6.3.

          При доступе к сварному шву только с наружной поверхности толщиной ≤ 40 мм кон-

          троль следует проводить прямым и однократно отраженными лучами с двух сторон от шва, как показано на рисунке 6.4. При проведении контроля следует учитывать наличие возмож-ных эхо-сигналов, отраженных от валиков усиления, как приведено в приложении Ж.

          Оценку качества стыковых сварных соединений, выполненных двухсторонней свар-кой, по результатам ручного УЗК проводить согласно 6.2.26.

        3. Контроль стыковых сварных соединений разнотолщинных элементов Стыковые сварные соединения разнотолщинных элементов следует контролировать

          наклонными ПЭП, выбранными по таблице 4.1 для толщин t1и t2.

          При доступе только с наружной поверхности контроль проводить прямым и однократ-но отраженными лучами с двух сторон от шва, как показано на рисунке 6.5.

          Контроль со стороны элемента толщиной t1 проводится аналогично контролю стыко-вых сварных соединений, выполненных односторонней сваркой согласно 6.2.4.1.


           

          image image


           

          image image


           

          а) УЗК с наружной поверхности трубы; б) УЗК с внутренней поверхности трубы

          Рисунок 6.3 – Схема контроля стыковых сварных соединений толщиной ≤ 40 мм,

          выполненных двухсторонней сваркой с доступом с наружной и внутренней поверхности


           


           

          image


           

          Рисунок 6.4 – Схема контроля стыковых сварных соединений толщиной ≤ 40 мм, выполненных двухсторонней сваркой, с доступом только с наружной поверхности


           

          image


           

          Рисунок 6.5 – Схема контроля разнотолщинных стыковых сварных соединений толщиной -t2 ≤ 40 мм)


           

          Проводя выявление дефектов прямым лучом со стороны стенки большей толщины t2, следует проверять координаты и Y. При t1 ≤ ≤ t2 возможно получение сигналов от прови-саний в корне шва, от поверхности скоса и от дефектов в этой зоне.

          При проведении контроля стыковых сварных соединений разнотолщинных элементов следует учитывать наличие возможных эхо-сигналов, отраженных от провисаний в корне шва, от поверхности скоса и от валика усиления согласно приложению Ж.

          Оценку качества стыковых сварных соединений разнотолщинных элементов по

          результатам ручного УЗК проводить по нормам для элемента t1, имеющего наименьшую тол-щину, согласно 6.2.26.

        4. Контроль стыковых сварных соединений разнотолщинных элементов со скосом стенки большей толщины, выполненных на внутренней поверхности трубы

          Стыковые сварные соединения разнотолщинных элементов со скосом на внутренней поверхности стенки элемента большей толщины следует контролировать наклонными ПЭП,

          выбранными по таблице 4.1 для толщин t1 и t2.

          При одностороннем доступе -только с наружной поверхности) контроль проводить с наружной поверхности прямым и однократно отраженными лучами с двух сторон от шва, как показано на рисунке 6.6.

          Перед проведением контроля следует определить толщину стенок стыкуемых труб и фак-тическую границу скоса прямым преобразователем -совмещенным или РС). Для определения фактической границы скоса -расстояния от оси сварного шва до границы скоса) преобразователь


           


           

          image


           

          Рисунок 6.6 – Схема контроля стыковых сварных соединений разнотолщинных элементов со скосом стенки большей толщины -t2 ≤ 40 мм) с доступом с наружной поверхности

          устанавливают на поверхность элемента t2 на расстоянии ≈ 100 ÷ 150 мм от оси шва и перемеща-ют его по поверхности элемента в сторону шва, наблюдая за уровнем первого донного эхо-сиг-

          нала. Над скосом происходит падение амплитуды. При падении на 6 дБ измеряют расстояние от осевой линии шва до оси ПЭП. Из этого положения при дальнейшем перемещении ПЭП над скосом в сторону шва сигналы от донной поверхности сильно уменьшаются или пропадают.

          Контроль со стороны элемента толщиной t1 проводится аналогично контролю стыко-вых сварных соединений, выполненных односторонней сваркой, согласно 6.2.4.1.

          Контроль со стороны элемента толщиной t2 рекомендуется проводить, как минимум, серединной и нижней части сечения прямым лучом -возможно, с углом ввода бoльшим, чем указано в таблице 4.1). Проводя контроль со стороны элемента толщиной t2, в зоне t1 ≤ ≤ t2

          следует идентифицировать возможные сигналы от провисаний в корне шва и от поверхности

          скоса – от дефектов в этой зоне согласно приложению Ж. Проводя контроль, следует прове-рять координаты и выявляемых дефектов.

          Не рекомендуется проводить УЗК однократным отражением, используя поверхность скоса, так как наличие скоса существенным образом изменяет ход лучей. Верхнюю часть сече-ния рекомендуется контролировать, используя однократные отражения за пределами скоса

          согласно рисунку 6.6 или с помощью наклонных РС ПЭП с углами ввода 75° -5 МГц) прямым

          лучом или с помощью других специализированных средств и методов контроля.

          Проводя контроль стыковых сварных соединений разнотолщинных элементов со ско-сом, следует учитывать наличие возможных эхо-сигналов, отраженных от провисаний в корне шва и от валика усиления согласно приложению Ж.

          Оценку качества стыковых сварных соединений разнотолщинных элементов со скосом

          стенки большей толщины по результатам ручного УЗК проводить по нормам для элемента t1, имеющего наименьшую толщину, согласно 6.2.26.

        5. Контроль стыковых сварных соединений разнотолщинных элементов со скосом стенки большей толщины, выполненных на внешней поверхности трубы

          Стыковые сварные соединения разнотолщинных элементов со скосом стенки большей толщины t3 ≤ 40 мм, выполненные на внешней поверхности трубы, следует контролировать наклонными ПЭП, выбранными по таблице 4.1 для толщин tи t3.

          При одностороннем доступе -только с наружной поверхности) контроль проводить с

          наружной поверхности прямым и однократно отраженными лучами с двух сторон от шва, как показано на рисунке 6.7.

          Перед проведением контроля следует замерить величину Δ -например, используя

          УШС-3).


           

          image


           

          Рисунок 6.7 – Схема контроля стыковых сварных соединений разнотолщинных элементов со скосом стенки большей толщины -t3 ≤ 40 мм), выполненных

          на внешней поверхности трубы


           

          Контроль со стороны элемента толщиной t1 проводится аналогично контролю стыко-вых сварных соединений, выполненных односторонней сваркой, согласно 6.2.4.1.

          Контроль прямым лучом со стороны элемента толщиной t3 рекомендуется проводить,

          как минимум, серединной и нижней части сечения -возможно, с углом ввода большим, чем указано в таблице 4.1).

          Проводя контроль однократно отраженным лучом со стороны элемента толщиной t3

          до оси сварного шва, следует идентифицировать возможные эхо-сигналы от скоса и валика усиления шва в зоне 2t3 – Δ≤ ≤ 2t3 . За осью сварного шва возможны эхо-сигналы от валика

          усиления шва в зоне t3 t1 ≤ Y. Ложные эхо-сигналы от скоса и валика усиления шва допол-

          нительно можно проверять пальпированием.

          Проводя контроль, следует проверять координаты и выявляемых дефектов. Проводя контроль стыковых сварных соединений разнотолщинных элементов со ско-

          сом, следует учитывать наличие возможных эхо-сигналов, отраженных от провисаний в корне шва и от валика усиления согласно приложению Ж.

          Оценку качества стыковых сварных соединений разнотолщинных элементов со скосом

          стенки большей толщины по результатам ручного УЗК проводить по нормам для элемента t1, имеющего наименьшую толщину, согласно 6.2.26.

        6. Контроль стыковых сварных соединений разнотолщинных элементов со скоса-ми стенки большей толщины, выполненных на внутренней и внешней поверхностях трубы

          Стыковые сварные соединения разнотолщинных элементов со скосами стенки боль-шей толщины, выполненные на внутренней и внешней поверхностях трубы, следует контро-

          лировать наклонными ПЭП, выбранными по таблице 4.1 для толщин t1 и t3.

          При одностороннем доступе -только с наружной поверхности) контроль проводить с наружной поверхности прямым и однократно отраженными лучами с двух сторон от шва, как показано на рисунке 6.8.


           

          image


           

          Рисунок 6.8 – Схема контроля стыковых сварных соединений разнотолщинных элементов со скосами стенки большей толщины -t3 ≤ 40 мм), выполненных

          на внутренней и внешней поверхностях трубы


           

          Перед проведением контроля следует замерить величины ΔΔВΔН -например, исполь-зуя УШС-3).

          Контроль со стороны элемента толщиной t1 проводится аналогично контролю стыко-вых сварных соединений, выполненных односторонней сваркой, согласно 6.2.4.1.

          Проводя контроль, следует проверять координаты и выявляемых дефектов.

          Контроль прямым лучом со стороны элемента толщиной t3 рекомендуется проводить, как минимум, серединной и нижней части сечения -возможно, с углом ввода большим, чем указано в таблице 4.1).

          Проводя контроль со стороны элемента толщиной t3, в зоне t3 – ΔН ≤ ≤ t3 -где ΔН t3 – ΔВ – t1) следует идентифицировать возможные сигналы от провисаний в корне шва и от поверхности скоса – от дефектов в этой зоне согласно приложению Ж.

          Проводя контроль однократно отраженным лучом со стороны элемента толщиной t3 до оси сварного шва, следует проверять возможные эхо-сигналы от верхнего скоса и валика уси-ления шва в зоне 2t3 – Δ≤ ≤ 2t3. За осью сварного шва возможны эхо-сигналы от валика уси-ления шва в зоне 2t3 – ΔВ ≤ ≤ 2t3. Ложные эхо-сигналы от верхнего скоса и валика усиления шва дополнительно можно проверять пальпированием.

          Не рекомендуется проводить УЗК однократным отражением, используя поверхность скоса, так как наличие скоса существенным образом изменяет ход лучей. Верхнюю часть сече-ния рекомендуется контролировать, используя однократные отражения за пределами скоса согласно рисунку 6.8, или с помощью наклонных РС ПЭП с углами ввода 75° -5 МГц) прямым лучом или с помощью других специализированных средств и методов контроля.

          Проводя контроль стыковых сварных соединений разнотолщинных элементов со ско-сами, следует учитывать наличие возможных эхо-сигналов, отраженных от провисаний в корне шва и от валика усиления согласно приложению Ж.

          Оценку качества стыковых сварных соединений разнотолщинных элементов со скосом

          стенки большей толщины по результатам ручного УЗК проводить по нормам для элемента t1, имеющего наименьшую толщину, согласно 6.2.26.

        7. Все приведенные в 6.2.4.1–6.2.4.6 рекомендации по проведению УЗК сварных соединений справедливы в условиях однотипности сталей сваренных элементов. В случае если один из элементов сварного соединения выполнен из литой стали, чугуна или другого крупнозернистого материала, следует использовать специальные методики контроля с учетом особенностей структуры этих элементов -применение пониженных частот, соответствующих СОП для настройки чувствительности и т.п.).

      1. Контроль угловых сварных соединений

        Угловые сварные соединения МГ толщиной ≤ 40 мм следует контролировать наклон-ными ПЭП, выбранными по таблице 4.1. Если имеется доступ к обеим поверхностям прива-ренного элемента -стенки), контроль проводить с поверхностей приваренного элемента пря-мым лучом, как показано на рисунке 6.9. В противном случае контроль проводить с одной поверхности прямым и однократно отраженными лучами, как показано на рисунке 6.10.

        Если имеется доступ со стороны основного элемента -трубы), дополнительно контроль проводить прямым совмещенным или РС ПЭП -типа П111 или П112), как показано на рисунке

        6.11. Настройку чувствительности проводить по СОП с плоскодонным отражателем, расположен-ным на глубине -толщина стенки трубы) с максимально допустимой эквивалентной площадью


         

        image

        Рисунок 6.9 – Схема контроля угловых сварных соединений прямым лучом


         

        image


         

        Рисунок 6.10 – Схема контроля угловых сварных соединений прямыми и однократно отраженными лучами


         

        image


         

        Рисунок 6.11 – Схема контроля угловых сварных соединений прямым РС ПЭП


         


         

        согласно таблице 4.2. Стробирование зоны контроля должно включать толщину стенки, катет сварного шва и основной металл околошовной зоны стенки -зона термического влияния – мини-мальной шириной 0,5t, но не менее 10 мм). Толщина СОП, соответственно, должна быть не менее чем толщина стенки, катет сварного шва и основной металл околошовной зоны стенки -зона тер-мического влияния – минимальной шириной 0,5t, но не менее 10 мм) плюс от 5 до 10 мм.

        Оценку качества угловых сварных соединений по результатам ручного УЗК проводить согласно 6.2.26.

        Проводя контроль угловых сварных соединений, следует идентифицировать по коор-динатам Xналичие возможных эхо-сигналов, отраженных от валиков усиления, и эхо-сиг-налов от дефектов.

        Оценку качества угловых сварных соединений по результатам ручного УЗК проводить по нормам для элемента, имеющего наименьшую толщину, согласно 6.2.26.

      2. Контроль угловых сварных соединений тройников

        Угловые сварные соединения тройников, выполненных с усиливающими накладками и без накладок, согласно рисунку 6.12 следует контролировать наклонными ПЭП, выбранны-ми по таблице 4.1 для толщин патрубка основной трубы и накладки.

        Контроль проводить с внешней поверхности патрубка прямым и однократно отражен-ными лучами, как показано на рисунке 6.13.

        Проводя контроль угловых сварных соединений, следует учитывать наличие возмож-ных эхо-сигналов, отраженных от внутренней стенки патрубка, провисаний в корне шва и от валика усиления.

        Если имеется доступ с внутренней стороны основной трубы, контроль проводить пря-мым совмещенным или РС ПЭП -типа П111 или П112) согласно рисунку 6.11. Настройку чув-ствительности проводить по СОП с плоскодонным отражателем, расположенным на глубине -толщина стенки основной трубы) с максимально допустимой эквивалентной площадью согласно таблице 4.2. Толщина СОП должна включать толщину стенки основной трубы, катет сварного шва и основной металл околошовной зоны -зона – минимальной шириной 0,5t, но не менее 10 мм) плюс от 5 до 10 мм.


         

        image


         

        image


         

        image


         

        image


         

        Рисунок 6.12 – Конструкции угловых сварных соединений тройников, выполненных с усиливающими накладками -б) и без накладок -а)


         

        image image image

        Рисунок 6.13 – Схема контроля углового сварного соединения тройника прямыми и однократно отраженными лучами со стороны патрубка

        О наличии несплошностей в сварном шве судят по результатам измерения их коорди-нат и .

        В случае изготовления тройниковых сварных соединений с усиливающими накладка-ми УЗК проводится в два этапа согласно рисунку 6.12, б):

        • после выполнения сварного шва I – прямыми и однократно отраженными лучами со стороны патрубка согласно рисунку 6.13;

        • после выполнения сварного шва II – прямыми и однократно отраженными лучами со стороны усиливающей накладки согласно рисунку 6.14.


           

          image

          Рисунок 6.14 – Схема контроля сварного соединения усиливающей накладки и углового сварного соединения тройника со стороны накладки


           

          Оценку качества угловых сварных соединений тройников по результатам ручного УЗК проводить согласно 6.2.26.

      3. Контроль нахлесточных сварных соединений

        При контроле нахлесточных сварных соединений используются ЗТ-метод -схемы, приве-денные на рисунках 6.15–6.18) и эхо-метод контроля -схемы, приведенные на рисунках 6.19–6.20). При ограниченном доступе к сварному соединению -наличие неровностей поверхно-

        сти, брызг металла, увеличенные размеры валика сварного шва) допускается использование


         

        image


         

        Рисунок 6.15 – Схема УЗК № 1 ЗТ-методом


         


         

        image


         

        Рисунок 6.16 – Схема УЗК № 2 ЗТ-методом


         

        image

        Рисунок 6.17 – Схема УЗК № 3 ЗТ-методом


         

        image


         

        Рисунок 6.18 – Схема УЗК № 4 ЗТ-методом


         


         

        image

        Рисунок 6.19 – Схема УЗК эхо-методом со стороны элемента t1


         


         

        image image

        Рисунок 6.20 – Схема УЗК эхо-методом со стороны элемента t2


         

        схем УЗК № 2, как показано на рисунке 6.16; № 3, как показано на рисунке 6.17; № 4, как показано на рисунке 6.18.

        Порядок проведения УЗК нахлесточных сварных соединений приведен в приложении Г. Оценку качества нахлесточных сварных соединений по результатам ручного УЗК про-

        водить согласно 6.2.26.

      4. Контроль пересечения продольного и поперечного сварных швов труб

        Для проведения УЗК пересечения продольного и поперечного сварных швов применя-ется специализированное устройство УП-1.

        При УЗК пересечений сварных швов используются схемы, приведенные на рисунках 6.21–6.23.


         

        image image

        Рисунок 6.21 – Схема УЗК для обнаружения дефектов в нижней части сечения на внутренней поверхности


         

        image image


         

        Рисунок 6.22 – Схема УЗК для обнаружения дефектов в середине сечения


         

        image image

        Рисунок 6.23 – Схема УЗК для обнаружения дефектов в верхней части сечения на наружной поверхности


         

        Порядок проведения УЗК пересечений сварных швов труб приведен в приложении В. Оценку качества пересечений сварных швов труб по результатам ручного УЗК прово-

        дить согласно 6.2.26.

      5. Контроль стыковых и угловых сварных соединений с ограниченной зоной скани-рования

        В случае ограниченной зоны сканирования при контроле стыковых и угловых сварных соединений, не позволяющей проводить ультразвуковой контроль прямым и однократно отраженным лучом в полном объеме -контроль сварных соединений с ограниченным досту-пом ко шву, радиусных заглушек, муфт) с использованием ПЭП согласно таблице 4.1, следует применять:

        • при контроле прямым лучом ПЭП с бoльшим значением угла ввода, чем указано в таблице 4.1;

        • контроле однократно отраженным лучом ПЭП с меньшим значением угла ввода, чем указано в таблице 4.1;

        • отсутствии всякой возможности проведения контроля однократно отраженным лучом контроль провести наклонным совмещенным или наклонным РС ПЭП прямым лучом поочередно ПЭП с различными углами ввода в диапазоне от 35° до 75° таким образом, чтобы

          обеспечить максимально возможное прозвучивание сечения шва.

          Настройку чувствительности контроля проводить по СОП с отражателями, выполнен-

          ными с соответствующей максимально допустимой эквивалентной площадью Sбрак, выбран-ной согласно таблице 4.2.

      6. Контроль дефектных участков, отремонтированных сваркой -наплавкой)

        1. Контроль участков, отремонтированных наплавкой, как показано на рисунке 6.24, осуществляется в два этапа:

          Этап 1. С целью обнаружения несплавлений, невпроваров и других несплошностей между слоями наплавки по глубине следует использовать прямые -совмещенные или РС) ПЭП типа П111 или П112.

          Для проведения настройки браковочной чувствительности используют СОП с плоско-донными отверстиями диаметром 6,4 мм. В СОП толщиной ≤ 20 мм изготавливают один


           

          image


           

          image


           

          Рисунок 6.24 – Дефектный участок, отремонтированный сваркой -наплавкой)


           


           

          image


           

          image


           

          Рисунок 6.25 – Схемы контроля дефектных участков, отремонтированных наплавкой

          отражатель на глубине, равной половине толщины стенки. В СОП толщиной 20 < ≤ 40 мм изготавливают три отражателя на глубинах 0,25t; 0,5t; 0,75t, чувствительность контроля по

          глубине выравнивают с помощью режима ВРЧ согласно 6.2.22.4. Поисковую чувствитель-ность следует установить минимум на 12 дБ выше браковочного уровня.

          Оценку обнаруженных дефектов типа несплавлений, невпроваров и включений в режиме ручного контроля проводить по нормам ГОСТ Р 52079.

          Этап 2. С целью обнаружения невпроваров, трещин и других дефектов между слоями наплавки следует использовать наклонные совмещенные ПЭП по таблице 4.1. Сканирование проводить по всему сечению наплавки как вдоль слоев наплавки, так и поперек.

          При проведении контроля следует учитывать наличие возможных эхо-сигналов, отра-женных от валика усиления наплавки согласно приложению Ж.

          Оценку качества участков, отремонтированных сваркой -наплавкой), по результатам ручного УЗК проводить согласно 6.2.26.

        2. Допускается применение автоматизированных установок, работающих в режи-ме толщиномера, если размеры наплавки позволяют установить акустическую систему в рабо-чее положение и сканирование наплавки возможно в полном объеме.

          Автоматизированные установки, применяемые для контроля дефектных участков, отремонтированных наплавкой, должны соответствовать 4.2.

      7. Контроль сварных соединений, отремонтированных заваркой

        1. Ручной УЗК сварных соединений, отремонтированных заваркой, как показано на рисунке 6.26, проводить согласно 6.2.4.1, используя наклонные совмещенные ПЭП по таблице 4.1. В случае увеличения ширины валика усиления после проведения ремонта свар-ного шва и при невозможности контроля прямым лучом, как минимум, нижней 0,25 части шва следует проводить контроль согласно 6.2.9.


           

          image


           


           

          image


           

          Рисунок 6.26 – Сварные соединения, отремонтированные заваркой

        2. АУЗК сварных соединений, отремонтированных заваркой, проводить в соот-ветствии с 4.2 и руководством по эксплуатации применяемой установки.

          Оценку качества сварных соединений, отремонтированных заваркой, по результатам ручного УЗК проводить согласно таблице 4.2 и 6.2.26.

      8. Контроль сварных соединений дефектных участков труб, отремонтированных вваркой заплат

        1. Перед проведением сварочных работ в зоне установки заплаты следует прове-сти контроль основного металла трубы таким образом, чтобы в зону последующего сварного соединения не попали дефекты типа расслоения.

          С целью обнаружения дефектов типа расслоения следует использовать прямые -совме-щенные или РС) ПЭП типа П111 или П112.

          Оценку обнаруженных дефектов типа расслоения и включения в режиме ручного кон-троля проводят по нормам ГОСТ Р 52079. Для проведения настройки браковочной чувствитель-ности используют СОП с плоскодонными отверстиями диаметром 6,4 мм. В СОП толщиной

          ≤ 20 мм изготавливают один отражатель на глубине, равной половине толщины стенки. В СОП

          толщиной 20 < ≤ 40 мм изготавливают три отражателя на глубинах 0,25t; 0,5t; 0,75t, чувстви-тельность контроля по глубине выравнивают с помощью режима ВРЧ согласно 6.2.22.4. Пои-

          сковую чувствительность следует установить минимум на 12 дБ выше браковочного уровня.

          При раскрое заплаты следует проведение работ согласно 6.2.12.1.

        2. Ручной УЗК сварных соединений, отремонтированных вваркой заплат, как показано на рисунке 6.27, следует проводить согласно 6.2.4.1 наклонными ПЭП, выбранны-ми по таблице 4.1 Контроль следует проводить с наружной поверхности трубы прямым и однократно отраженными лучами с двух сторон от шва. При проведении контроля следует учитывать наличие возможных эхо-сигналов, отраженных от подкладного кольца и от валика усиления, согласно приложению Ж.

          При невозможности проведения УЗК однократно отраженным лучом со стороны заплаты из-за ее малых размеров контроль следует проводить согласно 6.2.9.

          Оценку качества сварных соединений, отремонтированных вваркой заплат, по резуль-татам ручного УЗК проводить согласно 6.2.26.

        3. Допускается применение автоматизированных установок, если размеры запла-ты позволяют установить акустическую систему в рабочее положение и сканирование воз-можно в полном объеме. АУЗК проводить в соответствии с 4.2 и РЭ применяемой установки.

      1. Контроль сварных соединений дефектных участков труб, отремонтированных вваркой патрубков


         

        image


         

        image

        image

        image

        image

        image

        Рисунок 6.27 – Сварные соединения дефектных участков труб, отремонтированных вваркой заплат


         

        1. Перед проведением сварочных работ в зоне установки патрубка следует прове-сти контроль основного металла трубы таким образом, чтобы в зону последующего сварного соединения не попали дефекты типа расслоения.

          С целью обнаружения дефектов типа расслоения следует использовать прямые -совме-щенные или РС) ПЭП типа П111 или П112. Настройку дефектоскопа и выявление дефектов типа расслоения проводить, как указано в 6.2.12.1.

        2. Ручной УЗК сварных соединений, отремонтированных вваркой патрубков, как показано на рисунке 6.28, необходимо проводить наклонными ПЭП, выбранными по табли-це 4.1

          Контроль углового сварного соединения основной трубы и патрубка проводить соглас-но 6.2.6. Контроль стыкового сварного соединения патрубка и днища -заглушки) проводить


           

          image

          Рисунок 6.28 – Сварные соединения дефектных участков труб, отремонтированных вваркой патрубка

          согласно 6.2.4.1. Контроль следует проводить с наружных поверхностей сваренных элементов прямым и однократно отраженными лучами с двух сторон от шва. При проведении контроля следует учитывать наличие возможных эхо-сигналов от провисаний в корне шва, валика уси-ления, отраженных от подкладного кольца, согласно приложению Ж.

          При невозможности проведения УЗК однократно отраженным лучом из-за малых раз-меров зоны сканирования контроль следует проводить согласно 6.2.9.

          Оценку качества сварных соединений, отремонтированных вваркой заплат, по резуль-татам ручного УЗК проводить согласно 6.2.26.

        3. Допускается применение автоматизированных установок, если размеры патрубка, днища и основной трубы позволяют установить акустическую систему в рабочее положение и сканирование возможно в полном объеме. АУЗК проводить в соответствии с 4.2 и РЭ применяемой установки.

      1. Контроль сварных соединений ремонтной негерметичной сварной стальной муфты № 1 -СТО Газпром 2-2.2-137, таблица 6.1)

        УЗК продольных стыковых сварных соединений негерметичной сварной стальной муфты, выполненной согласно рисунку 6.29, следует проводить наклонными ПЭП, выбран-ными по таблице 4.1. Контроль проводить согласно 6.2.4.1.

        При проведении контроля следует учитывать наличие возможных эхо-сигналов, отра-женных от подкладных пластин и от валика усиления, согласно приложению Ж.

      2. Контроль сварных соединений ремонтной негерметичной сварной стальной муфты № 2

        Ручной УЗК сварных соединений негерметичной сварной стальной муфты, выполнен-ной согласно рисунку 6.30, следует проводить в следующей последовательности:

        • после сварки полуколец провести контроль продольных стыковых сварных соединений; -после сварки полумуфт горизонтальными продольными стыковыми швами и привар-

          ки торцов муфты к кольцам кольцевыми угловыми швами провести контроль продольных стыковых сварных соединений и кольцевых нахлесточных сварных соединений.


           

          image image


           

          Рисунок 6.29 – Негерметичная сварная стальная муфта № 1


           

          image image


           

          Рисунок 6.30 – Негерметичная сварная стальная муфта № 2


           

          Контроль продольных стыковых сварных соединений проводить наклонными ПЭП, выбранными по таблице 4.1. Контроль проводить согласно 6.2.4.1.

          Кольцевые нахлесточные сварные соединения контролировать в соответствии с при-ложением Г.

          Контроль зоны пересечения продольного стыкового шва муфты с кольцевым нахле-сточным сварным швом проводить с использованием устройства УП-1 в соответствии с при-ложением В. Настройка и контроль проводятся с использованием схем УЗК для обнаружения дефектов в нижней части и середине сечения сварного шва согласно рисункам В.3 и В.4.

          При проведении контроля следует учитывать наличие возможных эхо-сигналов, отра-женных от подкладных пластин и от валика усиления, согласно приложению Ж.

      3. Контроль сварных соединений ремонтной герметичной сварной стальной муфты № 3 Ручной УЗК герметичной сварной стальной муфты, выполненной согласно рисунку 6.31,

        следует проводить в следующей последовательности:

        • после сварки полуколец и приварки их с внутренней стороны к ремонтируемому газопроводу кольцевыми угловыми швами провести контроль продольных стыковых и коль-цевых нахлесточных сварных соединений;

        • после сварки полумуфт горизонтальными продольными стыковыми швами и привар-ки торцов муфты к кольцам кольцевыми угловыми швами провести контроль продольных стыковых сварных соединений и кольцевых нахлесточных сварных соединений.


           

          image image


           

          Рисунок 6.31 – Герметичная сварная стальная муфта № 3

          Контроль продольных стыковых сварных соединений проводить наклонными ПЭП, выбранными по таблице 4.1. Контроль проводить согласно 6.2.4.1.

          Кольцевые нахлесточные сварные соединения контролировать в соответствии с при-ложением Г.

          Контроль зоны пересечения продольного стыкового шва муфты с кольцевым нахле-сточным сварным швом проводить с использованием устройства УП-1 в соответствии с при-ложением В. Настройка и контроль проводятся с использованием схем УЗК для обнаружения дефектов в нижней части и середине сечения сварного шва согласно рисункам В.3 и В.4.

          При проведении контроля следует учитывать наличие возможных эхо-сигналов, отра-женных от подкладных пластин и от валика усиления, согласно приложению Ж.

      4. Контроль сварных соединений ремонтной герметичной сварной стальной муфты -узла) № 4

        Ручной УЗК герметичной сварной стальной муфты -узла), выполненной согласно рисунку 6.32, следует проводить в следующей последовательности:

        • после сварки полумуфт горизонтальными продольными стыковыми швами и привар-ки торцов муфты к основной трубе кольцевыми угловыми швами, после сварки полуколец горизонтальными продольными стыковыми швами и приварки их с внутренней стороны к ремонтируемому газопроводу кольцевыми угловыми швами провести контроль продольных стыковых сварных соединений и кольцевых нахлесточных сварных соединений;

        • после сварки полумуфт наружных муфт горизонтальными продольными стыковыми швами и приварки торцов наружных муфт к внутренней муфте и к кольцам кольцевыми угло-выми швами провести контроль продольных стыковых сварных соединений и кольцевых нах-лесточных сварных соединений.

          Контроль продольных стыковых сварных соединений проводить наклонными ПЭП, выбранными по таблице 4.1. Контроль проводить согласно 6.2.4.1.

          Кольцевые нахлесточные сварные соединения контролировать в соответствии с при-ложением Г.


           

          image image


           

          Рисунок 6.32 – Герметичная сварная стальная муфта -узел) № 4

          Контроль зоны пересечения продольного стыкового шва с кольцевым нахлесточным сварным швом -соединения наружная муфта – кольцо, наружная муфта – внутренняя муфта, внутренняя муфта – основная труба и кольцо – основная труба) проводить с использованием устройства УП-1 в соответствии с приложением В. Настройка и контроль проводятся с использованием схем УЗК для обнаружения дефектов в нижней части и середине сечения сварного шва согласно рисункам В.3 и В.4.

          При проведении контроля следует учитывать наличие возможных эхо-сигналов, отра-женных от подкладных пластин и от валика усиления, согласно приложению Ж.

      5. Контроль сварных соединений ремонтной герметичной сварной стальной муфты -узла) № 5

        Ручной УЗК герметичной сварной стальной муфты -узла), выполненной согласно рисунку 6.33, следует проводить в следующей последовательности:

        • после сварки полумуфт горизонтальными продольными стыковыми швами и привар-ки торцов муфты к основной трубе кольцевыми угловыми швами, после сварки полуколец горизонтальными продольными стыковыми швами и приварки их с внутренней стороны к ремонтируемому газопроводу кольцевыми угловыми швами провести контроль продольных стыковых сварных соединений и кольцевых нахлесточных сварных соединений;

        • после сварки полумуфт удлиненной наружной муфты горизонтальными продольны-ми стыковыми швами и приварки торцов наружной муфты к кольцам кольцевыми угловыми швами провести контроль продольных стыковых сварных соединений и кольцевых нахле-сточных сварных соединений.

          Контроль продольных стыковых сварных соединений проводить наклонными ПЭП, выбранными по таблице 4.1. Контроль проводить согласно 6.2.4.1.

          Кольцевые нахлесточные сварные соединения контролировать в соответствии с при-ложением Г.


           

          image image


           

          Рисунок 6.33 – Герметичная сварная стальная муфта -узел) № 5

          Контроль зоны пересечения продольного стыкового шва с кольцевым нахлесточным сварным швом -соединения наружная муфта – кольцо, внутренняя муфта – основная труба и кольцо – основная труба) проводить с использованием устройства УП-1 в соответствии с при-ложением В. Настройка и контроль проводятся с использованием схем УЗК для обнаружения дефектов в нижней части и середине сечения сварного шва согласно рисункам В.3 и В.4.

          При проведении контроля следует учитывать наличие возможных эхо-сигналов, отра-женных от подкладных пластин и от валика усиления, согласно приложению Ж.

      6. Контроль сварных соединений ремонтной герметичной сварной стальной муфты -узла) № 6

        Ручной УЗК герметичной сварной стальной муфты -узла), выполненной согласно рисунку 6.34, следует проводить в следующей последовательности:

        • после сварки полуколец горизонтальными продольными стыковыми швами и при-варки их с внутренней стороны к ремонтируемому газопроводу кольцевыми угловыми швами провести контроль продольных стыковых сварных соединений и кольцевых нахлесточных сварных соединений;

        • после сварки полумуфт -состоящих из полуднищ и полутруб, предварительно сварен-ных в заводских условиях) продольными стыковыми швами и приварки торцов муфты к коль-цам кольцевыми угловыми швами провести контроль продольных стыковых сварных соеди-нений и кольцевых нахлесточных сварных соединений.

          Контроль продольных стыковых сварных соединений проводить наклонными ПЭП, выбранными по таблице 4.1. Контроль проводить согласно 6.2.4.1.

          Кольцевые нахлесточные сварные соединения колец контролировать в соответствии с приложением Г.

          Кольцевые нахлесточные сварные соединения муфты контролировать наклонным ПЭП, выбранными по таблице 4.1, прямым лучом со стороны полуднища согласно 6.2.4.1.


           

          image image


           

          Рисунок 6.34 – Герметичная сварная стальная муфта -узел) № 6

          Кольцевые нахлесточные сварные соединения муфты контролировать в соответствии с приложением Г наклонным ПЭП однократно отраженным лучом со стороны кольца.

          Контроль зоны пересечения продольного стыкового шва с кольцевым нахлесточным сварным швом -соединения кольцо – основная труба) проводить с использованием устрой-ства УП-1 в соответствии с приложением В. Настройка и контроль проводятся с использова-нием схем УЗК для обнаружения дефектов в нижней части и середине сечения сварного шва согласно рисункам В.3 и В.4.

          Заводские стыковые сварные соединения полумуфт не подвергаются входному контро-лю при наличии соответствующего документа о проведении контроля.

          При проведении контроля следует учитывать наличие возможных эхо-сигналов, отра-женных от подкладных пластин и от валика усиления, согласно приложению Ж.

      7. Контроль сварных соединений ремонтных герметичных сварных стальных муфт -узлов) № 7а и № 7б

        Ручной УЗК герметичных сварных стальных муфт -узлов), выполненных согласно рисункам 6.35 и 6.36, следует проводить в следующей последовательности:

        • после сварки полуколец горизонтальными продольными стыковыми швами и привар-ки их с внутренней стороны к ремонтируемому газопроводу кольцевыми угловыми швами провести контроль продольных стыковых сварных соединений и кольцевых нахлесточных сварных соединений;


           

          image image

          Рисунок 6.35 – Герметичная сварная стальная муфта -узел) № 7а


           

          image image

          Рисунок 6.36 – Герметичная сварная стальная муфта -узел) № 7б

        • после сварки полумуфт -состоящих из полумуфт и полупереходов, предварительно сваренных в заводских условиях для конструкций № 7а или из гнутых полумуфт для конструк-ции № 7б) продольными стыковыми швами и приварки торцов муфты к кольцам кольцевы-ми угловыми швами провести контроль продольных стыковых сварных соединений и кольце-вых нахлесточных сварных соединений.

          Контроль продольных стыковых сварных соединений проводить наклонными ПЭП, выбранными по таблице 4.1. Контроль проводить согласно 6.2.4.1.

          Кольцевые нахлесточные сварные соединения контролировать в соответствии с при-ложением Г.

          Контроль зоны пересечения продольного стыкового шва с кольцевым нахлесточным сварным швом -соединения муфта – кольцо, кольцо – основная труба) проводить с исполь-зованием устройства УП-1 в соответствии с приложением В. Настройка и контроль проводят-ся с использованием схем УЗК для обнаружения дефектов в нижней части и середине сечения сварного шва согласно рисункам В.3 и В.4.

          При проведении контроля следует учитывать наличие возможных эхо-сигналов, отра-женных от подкладных пластин и от валика усиления, согласно приложению Ж.

          Заводские стыковые сварные соединения полумуфт не подвергаются входному контро-лю при наличии соответствующего документа о проведении контроля.

      8. Допускается применение автоматизированных установок при контроле сварных соединений ремонтных сварных стальных муфт, если размеры муфт позволяют установить акустическую систему в рабочее положение и проведение сканирования возможно по всему сечению сварного соединения согласно 5.1.4. При этом автоматизированный УЗК проводить в соответствии с требованиями 4.2 и РЭ применяемой установки.

      9. Настройка аппаратуры в режиме ручного контроля

        Настройку аппаратуры следует проводить при той же температуре окружающей среды, при которой будет проводиться контроль.

        Настройка аппаратуры предусматривает:

        • настройку длительности развертки и строба; -настройку глубиномера;

        • настройку чувствительности;

        • настройку ВРЧ -для выравнивания чувствительности по глубине); -настройку системы АСД;

        • фиксацию, документирование параметров настроек и соответствующих эхограмм.

        1. Настройка длительности развертки и строба

          Настройка длительности развертки заключается в выборе оптимального масштаба види-мой на экране части временнoй оси. Масштаб должен обеспечивать появление сигналов от воз-можных дефектов в пределах экрана дефектоскопа. Длительность развертки устанавливают такой, чтобы рабочий участок развертки занимал большую часть экрана. Горизонтальная ось экрана после настройки является, по существу, выпрямленной траекторией ультразвукового луча.

          Настройку длительности развертки, а также строба при контроле сварных соединений толщиной 3 ≤ ≤ 40 мм производят по СОП с угловыми отражателями типа зарубка толщиной согласно рисунку 6.37.

          При УЗК разнотолщинных сварных швов поочередно выполняют две настройки: для

          image

          t1 -меньшая толщина) и t2 -большая толщина). Передний фронт строб импульса выста-вляют таким образом, чтобы в строб не попадали зондирующий импульс III, как показано на рисунке 6.37, и возможные реверберационные шумы ПЭП. Предварительно выставить кон-трольный уровень чувствительности -уровень фиксации) согласно 6.2.22.3.


           

          image


           

          image image


           

          image

          Рисунок 6.37 – Настройка длительности развертки и строба


           

        2. Настройка глубиномера

          Настройка координат УХ для наклонных совмещенных ПЭП типа П121 с углами ввода в сталь α от 50° до 75° может быть осуществлена введением в параметры ручного кон-троля известных фактических величин времени задержки в призме tпр и фактического угла ввода ПЭП. Если эти параметры неизвестны, то выполняют следующую последовательность настройки:

          а) предварительно выставить параметры усиления, строба и развертки, указанные на рисунке 6.38, б);

          б) включить режим измерения времени;

          в) найти максимум первого эхо-сигнала от вогнутой цилиндрической поверхности образ-ца СО-3 и довести его амплитуду до уровня середины экрана, как показано на рисунке 6.38, а). Проверить точку ввода и стрелу ПЭП;


           

          image image


           

          image image


           

          image


           

          image image


           

          image


           

          Рисунок 6.38 – Пример настройка координат ХУ для ПЭП типа П121


           

          г) зафиксировать время между зондирующим импульсом и эхо-сигналом в стробе от поперечной волны. На рисунке 6.38, б), t1 = 36,45 мкс;

          д) вычислить время задержки tпр, мкс, в призме по формуле

          tпр t1 – 33,7; -6.2)

          е) измерить с точностью до градуса величину угла ввода α по образцу СО-2, как пока-зано на рисунке 6.38, в);

          ж) ввести в дефектоскоп величину скорости используемой ультразвуковой волны, угол ввода и время задержки в призме;

          з) проверить показания УХ, найдя максимум эхо-сигнала от бокового цилиндрическо-го сверления диаметром 2 мм на глубине 8 мм образца СО-2* и довести его амплитуду до уров-ня середины экрана, соблюдая требования по измерению амплитуды согласно перечислению в), как показано на рисунке 6.38, б), и сравнить с фактическими значениями;

          и) в случае несовпадения измеренных с помощью ПЭП показаний УХ с фактически-

          ми значениями координат изменить величину tпр на 0,1 мкс или уточнить значении угла ввода и повторить проверку показаний УХ.

        3. Настройка чувствительности

Настройку чувствительности следует проводить согласно нормативным требованиям таблиц 4.2 и 6.1.


 


 

image

  • Показания У, Х можно проверять и корректировать по отражениям от других отражателей СОП и на других глубинах.

    Примечание – При настройке устанавливаются следующие уровни чувствительности:

    • браковочный -нормативный) – уровень чувствительности, на котором проводится оценка допустимости обнаруженного дефекта по эквивалентной площади -амплитуде) согласно нормативным требованиям. Браковочный уровень -максимально допустимая эквивалентная площадь – Sбрак) опре-деляется по таблице 4.2;

    • уровень фиксации -контрольный) – уровень чувствительности, на котором проводится фикса-ция дефектов, подлежащих регистрации и дальнейшей оценке по протяженности и суммарной протяжен-ности на единицу длины. Уровень фиксации -минимально фиксируемая эквивалентная площадь – Sк) на 6 дБ ниже браковочного -чувствительность на 6 дБ выше);

    • может быть использован опорный уровень – уровень чувствительности, устанавливаемый по сигналу от выбранного отражателя в СО или СОП, с дальнейшим введением соответствующих поправок. Для контроля труб диаметром от 16 до 51 мм толщиной 2 ≤ < 6 мм настройку чувстви-тельности проводить по СОП с плоскодонным отражателем согласно методике проведения

      УЗК специализированным преобразователем типа РСМ-5Ф, приведенной в приложении А.


       

      Таблица 6.1 – Поправка чувствительности Δ -дБ)


       


       

      Толщина стенки трубы t, мм

      Поправка чувствительности Δ -дБ) при достижении максимально допустимой амплитуды

      Абрак-дБ) = А0-дБ) + Δ -дБ)


       

      Параметры «зарубки», мм -ширина × высота), по которым устанавливается опорный уровень А0

      Уровень качества при строительстве, реконструкции и ремонте

      «А»

      «В» и «С»

      3,0 ≤ < 4,0

      +3

      0

      1,4 ± 0,05

      0,8 ± 0,05

      4,0 ≤ < 6,0

      +3

      0

      1,4 ± 0,05

      1,0 ± 0,05

      6,0 ≤ < 8,0

      +3

      0

      1,4 ± 0,05

      1,2 ± 0,05

      8,0 ≤ < 12,0

      +3

      0

      2,0 ± 0,05

      1,5 ± 0,05

      12,0 ≤ < 15,0

      +3

      0

      2,0 ± 0,05

      2,0 ± 0,05

      15,0 ≤ < 20,0

      +3

      0

      2,5 ± 0,05

      2,0 ± 0,05

      20,0 ≤ < 26,0

      +3

      0

      3,5 ± 0,05

      2,0 ± 0,05

      26,0 ≤ ≤ 40,0

      0*

      -3*

      3,5 ± 0,05*

      2,0 ± 0,05*

      +8**

      +5**

      3,5 ± 0,05**

      2,0 ± 0,05**

      * Поправки Δ -дБ) при использовании ПЭП с углом ввода 65°.

      ** Поправки Δ -дБ) при использовании ПЭП с углом ввода 50°.

      Примечания

      Знак « – » означает уменьшение чувствительности на величину Δ -дБ) относительно А0.

      1. Размеры отражающих граней «зарубок» указаны из расчета применения ПЭП с углами ввода согласно таблице 4.1 в соответствии с ГОСТ 14782. В случае применения других углов ввода используют пересчетные формулы и графики по ГОСТ 14782.

      2. Знак « + « означает увеличение чувствительности на величину Δ -дБ) относительно А0.

      Для контроля труб диаметром 57 мм и более толщиной 4 ≤ < 11 мм специализирован-ным преобразователем типа СП5-75КУS настройку чувствительности проводить по СОП с пло-

      скодонным отражателем согласно методике проведения УЗК, приведенной в приложении Б. Для контроля труб толщиной 3 ≤ ≤ 40 мм наклонными совмещенными -типа П121) и

      РС-преобразователями -типа П122 – «Дуэт») настройку чувствительности проводить по угло-

      вым отражателям типа «зарубка», как показано на рисунке 6.39, выполненным в СОП соглас-но требованиям ГОСТ 14782. Отражатель «зарубка» должен соответствовать параметрам, при-веденным в таблице 6.1. При этом следует введение поправок чувствительности Δ, дБ, в зави-симости от уровня качества соединения согласно таблице 6.1. Эхо-сигнал от «зарубки» при-нимать за опорный уровень – А0, дБ.

      При контроле сварных швов разнотолщинных элементов настройку чувствительности проводить по угловому отражателю типа «зарубка» с параметрами, приведенными в таблице

        1. для соответствующей толщины. Оценку дефектов сварного соединения проводить по нор-мам для элемента, имеющего наименьшую толщину, согласно 6.2.26.

          Настройку чувствительности дефектоскопа для толщин 20 ≤ ≤ 40 допускается прово-

          дить по АРД-шкалам и соответствующему опорному сигналу в СО. АРД-шкалы должны быть построены для конкретного типа ПЭП, с учетом коэффициента затухания в контролируемом материале и для конкретной величины шероховатости поверхности сканирования.

          image

          image

          image

          image

          image

          АРД-шкалы должны воспроизводить нормативный уровень чувствительности с погрешностью не более 1 дБ. АРД-шкалы должны быть аттестованы организацией, имеющей аккредитацию агентства по техническому урегулированию и метрологии в области ультразву-кового контроля или предприятием-изготовителем, имеющим лицензию агентства по техни-ческому урегулированию и метрологии на изготовление средств измерений.


           


           

          image


           

          image

          Рисунок 6.39 – Стандартный образец предприятия с угловым отражателем типа «зарубка» для настройки ультразвукового дефектоскопа

          Размеры искусственных отражателей определяют согласно таблице 4.2 в зависимости от толщины стенки трубы и норм оценки качества сварных соединений газопроводов при строительстве, реконструкции и ремонте.

          Для обнаружения дефектов основного металла типа расслоения и других несплошно-стей прямыми ПЭП настройку браковочной чувствительности проводят на СОП с плоско-донными отверстиями диаметром 6,4 мм.

          В СОП толщиной ≤ 20 мм изготавливают один отражатель на глубине, равной поло-

          вине толщины стенки. В СОП толщиной 20 < ≤ 40 мм изготавливают три отражателя на глу-бинах 0,25t; 0,5t; 0,75t, чувствительность контроля по глубине выравнивают с помощью режи-

          ма ВРЧ согласно 6.2.22.4. Поисковую чувствительность следует установить минимум на 12 дБ выше браковочного уровня. Оценку обнаруженных дефектов типа расслоения и других нес-плошностей в режиме ручного контроля проводят по нормам ГОСТ Р 52079.

          Для обнаружения дефектов углового сварного соединения прямым РС ПЭП типа П112 настройку чувствительности проводить по СОП с плоскодонным отражателем, расположенным на глубине с максимально допустимой эквивалентной площадью, определяемой согласно таблице 4.2. Толщина СОП должна включать толщину полки, катет сварного шва и основной металл околошовной зоны -зона – минимальной шириной 0,5t, но не менее 10 мм) плюс от 5 до 10 мм. Стробирование зоны контроля должно включать половину толщины полки, катет сварного шва и основной металл околошовной зоны стенки -зона термического влияния –

          минимальной шириной 0,5t, но не менее 10 мм).

          В случае разной шероховатости поверхностей СОП и зоны сканирования контролиру-емого сварного соединения следует введение поправок чувствительности, определяемых с помощью специализированных средств.

          Примечание – Специальными средствами измерения шероховатости и волнистости могут быть ДШВ -приложение И) или методические приемы по определению поправок чувствительности, например сравнение амплитуд донных эхо-сигналов с помощью двух идентичных ПЭП, как приведе-но в примечании таблицы 6.1 и на рисунке 6.40, на образце СОП и на контролируемом изделии -при условии равенства толщин) – по ЗТ-схеме контроля.

          При установке двух ПЭП на образец определяется максимальное значение амплитуды ЗТ-сигнала, проводится замер амплитуды сигнала и расстояния между ПЭП. Аналогично проводят замеры на контролируемом изделии при таком же расстояния между ПЭП. Для повышения точ-ности оценки измерения проводят не менее чем на 3 участках и фиксируют среднее значение.

          Вычисляют разность амплитуд ЗТ-сигналов ΔАЗТ на образце СОП и на контролируемом изделии.

          Уровень чувствительности ультразвукового контроля корректируют введением поправки ΔАЗТ.


           

          image


           

          Рисунок 6.40 – Определение поправок на шероховатость и волнистость


           

          Проверка настроек контроля -чувствительности и других параметров) выполняется не реже чем через каждые 4 ч и по завершении контроля. Проверка настроек также выполняет-ся, если изменилась температура -более чем на 10 °С) окружающей среды или объекта контро-

          ля или есть подозрение в изменении настроек.

          Если в процессе проверки параметров настроек обнаружены отклонения, следует про-вести их коррекцию в соответствии с таблицей 6.2.


           

          Та блица 6.2 – Коррекция чувствительности


           

          Отклонение чувствительности ≤ 3 дБ

          Настройка должна быть скорректирована до возобновления контроля


           

          Уменьшение чувствительности > 3 дБ

          Настройка должна быть скорректирована, и весь контроль, выполненный на оборудовании за предыдущий период, должен быть повторен


           

          Увеличение чувствительности > 3 дБ

          Настройка должна быть скорректирована, и все зоны с зарегистрированными дефектами должны быть снова проконтролированы


           

                1. Установка ВРЧ и АСД

                  После настройки рабочей зоны строба и оценки чувствительности контроля, с целью выравнивания чувствительности по глубине, следует воспользоваться режимом ВРЧ. Перед проведением УЗК следует на дефектоскопе установить порог срабатывания АСД.

                  Настройка режима ВРЧ и АСД осуществляется согласно руководству по эксплуатации дефектоскопа.

                2. Документирование параметров настроек и соответствующих эхограмм

          Перед проведением УЗК следует провести настройку дефектоскопа согласно 6.2.22 и задокументировать параметры настроек. Для этого следует поставить выбранный ПЭП на СОП, получить эхо-сигнал от «зарубки», установить эхо-сигнал на уровне середины экрана дефектоскопа, ввести поправку чувствительности Δ согласно таблице 6.1, если это следует. Сохранить в память дефектоскопа картинку экрана с параметрами настройки и координата-ми расположения «зарубки». После выхода из режима дефектоскопа распечатать полученный протокол с результатами настроек.

              1. Проведение контроля сварных швов

                При УЗК сварных швов наклонными ПЭП контролируется зона, включающая сварной шов и основной металл околошовной зоны согласно 5.1.4.

                После ремонта УЗК проводят в зависимости от уровня качества сварного соединения согласно алгоритмам отбраковки, указанным на рисунках 6.41–6.43.

                Ручной контроль с целью выявления поперечных дефектов в сварном соединении и околошовной зоне проводят с помощью специализированных средств -например, приспосо-бления УП-1 согласно приложению В) и в случаях, если имеются соответствующие требова-ния заказчика или требования руководящих НД.

              2. Поиск дефектов

                1. Сканирование стыкового соединения газопровода следует проводить с двух сторон от шва с контролем прямым и однократно отраженными лучами, обеспечивающими контроль всего сечения сварного соединения согласно схемам контроля, приведенным в 6.2.4.


                   

                  image


                   

                  image


                   

                  Рисунок 6.41 – Алгоритм отбраковки. Сварные соединения уровня качества «А» при строительстве, реконструкции и ремонте


                   

                  image


                   

                  image


                   

                  Рисунок 6.42 – Алгоритм отбраковки. Сварные соединения уровня качества «B» при строительстве, реконструкции и ремонте


                   

                2. Зона поперечного перемещения при контроле прямым лучом от положения соприкосновения передней грани ПЭП с краем валика усиления до положения Хп, отмеря-емого от оси сварного шва, как показано на рисунке 6.2, а), определяемого по формуле

                  Хп · tg-α) + – N, -6.3)

                  где – толщина контролируемой стенки, мм;

                  – ширина околошовной зоны, подлежащей контролю согласно 5.1.4, мм;

                  – величина стрелы ПЭП, мм.

                  Зона поперечного перемещения при контроле однократно отраженным лучом от поло-жения Хнач, мм – озвучивание верхней части околошовной зоны сварного соединения, опре-деляемого по формуле -6.4), до положения Хп, отмеряемого от оси сварного шва, как показа-но на рисунке 6.2, б), определяемого по формуле -6.5):

                  Хнач = 2 · · tg-α) – – – N, -6.4)


                   

                  image


                   

                  image


                   

                  Рисунок 6.43 – Алгоритм отбраковки. Сварные соединения уровня качества «C» при строительстве, реконструкции и ремонте


                   

                  Хп = 2 · t · tg-α) + A– N, -6.5)

                  где – толщина контролируемой стенки;

                  – ширина околошовной зоны, подлежащей контролю согласно 5.1.4;

                  – величина половины ширины валика усиления;

                  – величина стрелы ПЭП;

                  α – угол ввода ПЭП.

                  Шаг сканирования – от 2 до 3 мм. Скорость сканирования – до 100 мм/с.

                3. Сканирование осуществлять вдоль всего сварного соединения с обеих сторон от сварного шва. Сканирование выполняют путем поперечно-продольного перемещения пре-образователя, как показано на рисунке 6.2, в). В процессе перемещения осуществляют пово-рот преобразователя на ±-10–15)° относительно линии поперечного перемещения.

                4. При появлении на рабочем участке развертки экрана дефектоскопа эхо-сигналов с величиной, равной или превышающей уровень фиксации, следует убедиться, что источником эхо-сигнала является несплошность, а не посторонний -ложный) отра-жатель.

                  Источниками ложных эхо-сигналов могут быть неровности усиления шва, провисы, конструктивные элементы, смещение кромок, разнотолщинность, конструктивный зазор, реверберационные шумы самого ПЭП и другие помехи.

                5. Схемы и описание характерных случаев при обнаружении дефектов и иденти-фикации ложных эхо-сигналов изображены на рисунках 6.44–6.47, а также приведены в при-ложении Ж.

                  Для установления источника сигнала следует определить координаты Xотражателя.


                   

                  image image


                   

                  image

                  image

                  Рисунок 6.44 – Выявление дефекта, расположенного в сечении шва прямым лучом


                   

                  image


                   

                  image

                  image

                  Рисунок 6.45 – Выявление дефекта, расположенного в сечении шва однократно отраженным лучом


                   

                  image


                   

                  Рисунок 6.46 – Выявление дефекта прямым лучом подреза


                   

                  image image


                   

                  Рисунок 6.47 – Выявление дефектов в корне шва прямым лучом с наружной поверхности t2 трубы


                   

                6. При обнаружении дефекта с эквивалентной площадью Sдеф ≥ Sк следует опре-делить следующие его характеристики:

          • координату -местоположение) на трубе L; -глубину залегания дефекта Y;

          • расстояние от точки выхода ПЭП до проекции дефекта на наружную поверхность трубы X;

          • максимальную амплитуду эхо-сигнала от дефекта Адеф и его максимальную эквива-лентную площадь Sдеф;

          • условную протяженность вдоль продольной оси сварного шва ΔL;

          • суммарную условную протяженность дефектов на участке шва длиной 300 мм Д. Координату -местоположение дефекта на трубе) определяют как место расположе-

            ния дефекта по периметру шва относительно принятого начала отсчета. Все координаты измеряют при положении преобразователя, соответствующем максимальной амплитуде эхо-сигнала от дефекта.

            Координаты и определяют по глубиномеру дефектоскопа, как показано на рисун-ке 6.48.

            Примечание – При контроле глубину залегания дефекта измеряют как расстояние по вер-тикали от наружной поверхности трубы, со стороны которой проводят контроль, как показано на рисунке 6.48. В заключении по УЗК должна быть указана глубина залегания дефекта и схема его обна-ружения -прямым или однократно отраженным лучом).

            Оценку максимальной эквивалентной площади дефекта следует проводить для макси-мального эхо-сигнала независимо от направления прозвучивания, при котором он получен, путем сравнения с известной эквивалентной площадью отражателя в СОП.

            Условную протяженность Δследует измерять на уровне фиксации как расстояние

            между крайними положениями ПЭП при перемещении его вдоль оси шва, как показано на рисунке 6.49.


             

            image


             

            Рисунок 6.48 – Определение координат дефекта и Y


             

            image


             

            Рисунок 6.49 – Определение условной протяженности дефекта ΔL


             

            Если дефект обнаруживают прямым и однократно отраженным лучами, то оценку ΔL

            производить по результатам контроля тем лучом, при котором получена максимальная экви-

            валентная площадь дефекта Sдеф.

            При контроле кольцевых сварных соединений трубных элементов условную протяжен-ность Δопределяют по измеренному значению условной протяженности ΔLизм по формуле

            ΔΔLизм -1 – 2h/D), -6.6)

            где – наружный диаметр трубы, мм;

            – глубина залегания дефекта, мм.

            Суммарную условную протяженность дефектов ΔД определяют как сумму условных протяженностей дефектов ΔL, обнаруженных на участке шва длиной 300 мм, и сравнивают с суммарным максимально допустимым значением согласно таблице 6.3.

            Условное расстояние между двумя отдельными дефектами Δопределяют как расстоя-ние между двумя ближайшими положениями ПЭП на уровне фиксации дефектов, как пока-

            зано на рисунке 6.50.

            Два соседних дефекта считают как один объединенный дефект, если условное расстоя-ние между дефектами Δне превышает условной протяженности Δнаименьшего из них.

            Признаком наличия дефекта типа «скопление» считают одновременное появление

            трех и более эхо-сигналов от различных дефектов, идущих с разных глубин при одном из положений ПЭП, перемещаемого вдоль или поперек шва.


             

            image


             

            Рисунок 6.50 – Измерение условного расстояния между дефектами Δl


             

            Признаком наличия дефекта типа «цепочка» считают появление трех и более эхо-сиг-налов от различных дефектов, расположенных в линию и преимущественно идущих с одной глубины при перемещении ПЭП вдоль шва.

            Для определения типа непротяженного дефекта рекомендуется использовать способ с изменением угла положения ПЭП на поверхности ввода, как показано на рисунке 6.51.

            Следует найти положение, соответствующее максимальному эхо-сигналу от непротя-женного дефекта. Затем следует перемещать преобразователь по окружности, центром кото-рой является проекция дефекта на поверхность ввода, сохраняя направление на дефект.

            Если при развороте на 45° амплитуда уменьшилась более чем на 8 дБ, то дефект считать

            плоскостным. В случае непротяженного объемного дефекта в плане -поры, шлакового вклю-чения) амплитуда эхо-сигнала изменится незначительно -уменьшится до 8 дБ).

            Другой способ определения типа непротяженного дефекта описан в EN 1713:1998 [2] и заключается в нижеследующих критериях:

            Эхо-сигналы от объемного отражателя приведены на рисунке 6.52. При любом поло-жении ультразвукового преобразователя на экране дефектоскопа отображается один четкий эхо-сигнал, как показано на рисунке 6.52, а). При движении ультразвукового преобразовате-ля, как показано на рисунке 6.52, в), -поперек шва) и рисунке 6.52, г), -вдоль шва), амплиту-да постепенно увеличивается до единственного максимального значения, а затем спадает до уровня шума, как показано на рисунке 6.52, б).


             

            image

            Рисунок 6.51 – Способ определения типа непротяженного дефекта


             

            image image image image


             

            image image image image


             

            image


             

            Рисунок 6.52 – Определение объемного непротяженного дефекта


             

            При обнаружении плоскостного дефекта на экране может отображаться эхо-сигнал с несколькими пиками амплитуд, как представлено на рисунке 6.53, а). При перемещении ПЭП, как показано на рисунке 6.53, в), -поперек шва) и рисунке 6.53, г), -вдоль шва), ампли-туда сигнала, как правило, резко меняется -увеличивается или уменьшается), что приводит к

            «рваному» характеру огибающей амплитуд сигналов, как показано на рисунке 6.53, б).

                1. Запоминание эхограмм при ручном контроле

                  image

                  image

                  Во время проведения контроля при обнаружении дефекта следует добиться от него мак-симальной амплитуды сигнала, измерить ее значение и, зафиксировав ПЭП, сохранить параме-тры дефекта в память дефектоскопа. В получаемом отчете должны присутствовать сохраненная


                   

                  image image image


                   

                  image image image image


                   

                  image


                   

                  Рисунок 6.53 – Определение плоскостного непротяженного дефекта

                  в памяти дефектоскопа эхограмма с координатами расположения дефекта, параметры настрой-ки дефектоскопа и основные характеристики преобразователя. После проведения контроля отчеты распечатываются и, в случае необходимости, сохраняются на внешнем носителе.

                2. Оценка качества сварного соединения по результатам ручного УЗК

                  1. В качестве браковочных параметров используют эквивалентную площадь Sдеф, условную протяженность ΔL, суммарную протяженность фиксируемых дефектов Д на еди-ницу длины шва.

                  2. Дефект, эквивалентная площадь которого превышает максимально допустимую

                    эквивалентную площадь согласно таблице 4.2 -Sдеф Sбрак), считают недопустимым -несоот-ветствующим нормам) по результатам ручного УЗК.

                  3. Дефект, условная протяженность Δкоторого превышает максимально допу-стимое значение согласно таблице 6.3, считают недопустимым -несоответствующим нормам)

                    по результатам ручного УЗК.

                  4. Дефекты, суммарная протяженность которых Д превышает значение, которое указано в таблице 6.3, считают недопустимыми -несоответствующими нормам) по результа-там ручного УЗК.

                  5. В случае если определить форму дефекта не удается, дефект считают плоскостным.

                  6. Если по совокупности признаков дефект идентифицирован как трещина, то такой дефект не допускается вне зависимости от его эквивалентных и условных размеров.


                     

                    Та блица 6.3 – Максимально допустимые: условная протяженность Δи суммарная протяженность фиксируемых дефектов Д


                     

                    Максимально допустимые величины, мм

                    Уровень качества при строительстве, реконструкции и ремонте

                    «А»

                    «В»

                    «С»

                    ΔL

                    См. рисунок 6.41

                    См. рисунок 6.42

                    См. рисунок 6.43

                    Д

                    25

                    30

                    50


                     

                  7. Сварные стыки по результатам ручного УЗК считают годными, если в них не обнаружены недопустимые дефекты -не соответствующие нормам).

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  1  2  3   ..