РЕКОМЕНДАЦИИ ПО УЛЬТРАЗВУКОВОМУ КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ГАЗОПРОВОДОВ И ДЕФЕКТНЫХ УЧАСТКОВ, ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ СВАРКОЙ (НАПЛАВКОЙ)

 

  Главная       Учебники - Газпром      Р Газпром 2-2.3-322-2009

 поиск по сайту

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  1  2  3   ..

 

 

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»


 

 


 

РЕКОМЕНДАЦИИ ОРГАНИЗАЦИИ


 

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО УЛЬТРАЗВУКОВОМУ КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ГАЗОПРОВОДОВ И ДЕФЕКТНЫХ УЧАСТКОВ, ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ СВАРКОЙ (НАПЛАВКОЙ)


 

Р Газпром 2-2.3-322-2009


 

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»


 

Общество с ограниченной ответственностью

«Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий – Газпром ВНИИГАЗ»


 

Общество с ограниченной ответственностью «Газпром экспо»


 

Москва 2009

Предисловие


 

  1. РАЗРАБОТАНЫ


     

  2. ВНЕСЕНЫ


     

  3. УТВЕРЖДЕНЫ


     

  4. ВВЕДЕНЫ ВПЕРВЫЕ


     

  5. СРОК ДЕЙСТВИЯ

Обществом с ограниченной ответственностью «Научно-иссле-довательский институт природных газов и газовых технологий – Газпром ВНИИГАЗ» с участием Управления по транспортиров-ке газа и газового конденсата Департамента по транспортиров-ке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром»


 

Управлением по транспортировке газа и газового конденсата Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром»


 

начальником Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром» 09 февраля 2009 г.


 

3 года

Содержание

  1. Область применения 1

  2. Нормативные ссылки 2

  3. Термины, определения и сокращения 2

  4. Требования к оборудованию ультразвукового контроля

    и квалификации специалистов 4

    1. Требования к средствам ручного ультразвукового контроля 4

    2. Требования к средствам автоматизированного ультразвукового контроля 8

    3. Требования к квалификации специалистов ультразвукового контроля 11

  5. Критерии контролепригодности для ультразвукового контроля

    дефектных участков труб и сварных соединений газопроводов 12

    1. Общие требования 12

    2. Критерии контролепригодности для ручного ультразвукового контроля 12

    3. Критерии контролепригодности для автоматизированного

      ультразвукового контроля 13

  6. Методики по ультразвуковому контролю дефектных участков труб и сварных соединений газопроводов, отремонтированных сваркой,

    наплавкой, заваркой, вваркой патрубков, сварными муфтами 13

    1. Общие требования 13

    2. Методика проведения ручного ультразвукового контроля

      сварных соединений газопроводов 14

    3. Методика проведения автоматизированного ультразвукового

      контроля сварных соединений газопроводов 53

  7. Расшифровка и оформление результатов контроля 57

    1. Расшифровка и оформление результатов ручного

      ультразвукового контроля 57

    2. Оформление результатов автоматизированного

      ультразвукового контроля 58

  8. Техника безопасности и охрана труда 58

Приложение А -рекомендуемое) Методика проведения ультразвукового

контроля хордовыми пьезоэлектрическими преобразователями типа РСМ-5Ф сварных соединений газопроводов диаметром от 16 до 51 мм . . .59

Приложение Б -рекомендуемое) Методика проведения ультразвукового контроля раздельно-совмещенным пьезоэлектрическим преобразователем

-типа СП5-75КУS) со слежением за уровнем акустического контакта 63

Приложение В -рекомендуемое) Методика проведения ультразвукового контроля пересечений сварных швов труб с помощью устройства типа УП-1 71

Приложение Г -рекомендуемое) Методика проведения ультразвукового контроля нахлесточных сварных соединений с помощью устройства типа УН-1 76

Приложение Д -рекомендуемое) Применение АРД-шкал для настройки чувствительности и оценки обнаруженных дефектов в газопроводах

диаметром более 500 мм и толщиной стенки 20 мм и более 87

Приложение Е -рекомендуемое) Пример формы технологической карты

ручного ультразвукового контроля 94

Приложение Ж -рекомендуемое) Методика идентификации эхо-сигналов от дефектов

на фоне ложных сигналов в зоне корня шва или валика усиления 99

Приложение И -рекомендуемое) Методика оценки шероховатости поверхности объектов контроля и корректировки чувствительности

ультразвукового дефектоскопа 103

Приложение К -рекомендуемое) Пример формы технологической карты автоматизированного ультразвукового контроля 110

Приложение Л -рекомендуемое) Пример формы заключения по результатам

ручного ультразвукового контроля 113

Приложение М -рекомендуемое) Пример формы заключения по результатам автоматизированного ультразвукового контроля 114

Библиография 116

Введение


 

Настоящие рекомендации разработаны с целью установления требований к ультразву-ковому контролю качества сварных соединений газопроводов и дефектных участков труб, отремонтированных сваркой -наплавкой), порядку проведения ультразвукового контроля, оборудованию и квалификации специалистов.

Рекомендации разработаны в рамках Программы научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ ОАО «Газпром» на 2007 год, утвержденной Председателем Правления ОАО «Газпром» А.Б. Миллером -от 07.02.2007 г. № 01-12 ) и Целевой комплексной научно-техни-ческой программы развития сварочного производства ОАО «Газпром» на период 2006–2008 гг., утвержденной заместителем Председателя Правления ОАО «Газпром» А.Г. Ананенковым 03.11.2006 г.

Разработка рекомендаций проводилась по договору с ОАО «Газпром» от 24.07.2007 г.

№ 0612-07-1 на выполнение научно-исследовательских работ по теме «Разработка и актуали-зация НД по технологиям сварки и контролю качества сварных соединений при строитель-стве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов».

Рекомендации разработаны лабораторией сварки и контроля ООО «Газпром ВНИИГАЗ» авторским коллективом: В.В. Харионовский, В.И. Беспалов, С.А. Курланов, Д.Г. Будревич, Т.В. Артеменко, Е.О. Стеклова; с участием специалистов ОАО «Газпром»: В.В. Салюков, Е.М. Вышемирский, А.В. Шипилов; ООО «АЛТЕС»: О.Н. Щербаков, А.С. Анненков, С.И. Юдин.

РЕКОМЕНДАЦИИ ОТКРЫТОГО АКЦИОНЕРНОГО ОБЩЕСТВА

«ГАЗПРОМ»


 

image


 

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО УЛЬТРАЗВУКОВОМУ КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ГАЗОПРОВОДОВ И ДЕФЕКТНЫХ

УЧАСТКОВ, ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ СВАРКОЙ -НАПЛАВКОЙ)


 

image


 

Дата введения – 2009-09-30 Срок действия – 3 года


 

  1. Область применения


     

    1. Настоящие рекомендации распространяются на ультразвуковой контроль качества сварных соединений газопроводов и дефектных участков труб, отремонтированных сваркой -наплавкой, заваркой, вваркой заплат или приваркой патрубков, сварными муфтами) при ремонте газопроводов.

    2. Настоящие рекомендации определяют положения к подготовке и проведению ультразвукового контроля качества сварных соединений газопроводов при ремонте металла труб и сварных соединений газопроводов ОАО «Газпром» в соответствии с требованиями СТО Газ-пром 2-2.4-083, СТО Газпром 2-2.3-137.

    3. Настоящие рекомендации ультразвукового контроля качества сварных соединений газопроводов определяют нормы и положения к проведению ультразвукового контроля каче-ства стыковых, угловых, нахлесточных сварных соединений, выполненных односторонней и двухсторонней сваркой.

    4. Настоящие рекомендации разработаны для специалистов ультразвукового контро-ля, осуществляющих дефектоскопию объектов ОАО «Газпром».

    5. При разработке рекомендаций учтены положения международных и национальных нормативных документов, определяющих технологию неразрушающего контроля качества металла труб, однотолщинных и разнотолщинных стыковых и угловых сварных соединений газопроводов.

    6. Настоящие рекомендации по ультразвуковому контролю качества сварных сое-динений газопроводов регламентируют нормы и требования к проведению УЗК стыковых,

      угловых, нахлесточных сварных соединений, выполненных односторонней и двухсторон-ней сваркой.


       

  2. Нормативные ссылки


     


     

    дарты:


     

    ковые

    В настоящих рекомендациях использованы нормативные ссылки на следующие стан-


     

    ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

    ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразву-


     

    ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефте-

    проводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

    СТО Газпром 2-2.2-137-2007 Документы нормативные для проектирования, строи-тельства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть II

    СТО Газпром 2-2.4-083-2006 Документы нормативные для проектирования, строи-тельства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и маги-стральных газопроводов

    Примечание – При пользовании настоящими рекомендациями целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по соответствующему указателю, составленному на 1 января текущего года, и информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен -изменен), то при пользовании настоящими рекомендациями следует руководствоваться заме-ненным -измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.


     

  3. Термины, определения и сокращения


     

    1. В настоящих рекомендациях применены следующие термины с соответствующи-ми определениями:

      1. АРД -«амплитуда – расстояние – диаметр»): Графическое изображение зависимо-сти амплитуды сигнала от расстояния до дефекта и диаметра плоскодонного отверстия -экви-валентная площадь).

      2. допустимый дефект сварного соединения: Дефект или совокупность дефектов, вид, количество и геометрические параметры которого--ых) удовлетворяют принятым критериям допустимости.

      3. недопустимый дефект сварного соединения: Дефект или совокупность дефектов, вид, количество и геометрические параметры которого --ых) не удовлетворяют принятым критериям допустимости.

      4. поверхностный дефект: Дефект, характеризуемый локальным нарушением целост-ности металла, выходящий на внешнюю или внутреннюю поверхности трубы -непровар в корне, подрез, поверхностная трещина и т.д.).

      5. высота дефекта h, мм: Линейный вертикальный размер проекции дефекта на пло-скость, перпендикулярную оси газопровода, или на плоскость, проходящую через дефект и ось газопровода.

      6. координата дефекта, мм: Координата измеряется как расстояние по горизонта-ли от точки выхода луча пьезоэлектрического преобразователя до проекции дефекта на поверхность трубы, со стороны которой проводится контроль.

      7. координата дефекта, мм: Глубина залегания дефекта измеряется как расстояние по вертикали от поверхности трубы, со стороны которой проводят контроль до дефекта.

      8. максимально допустимая эквивалентная площадь Sбрак, мм2максимально допусти-мая по НД площадь эквивалентного отражателя.

      9. расстояние между соседними дефектами l, мм: Минимальное расстояние между гра-ницами соседних дефектов.

      10. суммарная максимально допустимая протяженность дефекта -совокупности дефек- тов) Д, мм: Допустимая величина суммы длин дефектов -совокупности дефектов) вдоль шва, оцениваемая на длине сварного шва, равной 300 мм.

      11. эквивалентная площадь отражателя Sэкв, мм2Площадь торцевой поверхности

        плоскодонного отверстия, расположенной в образце из материала контролируемого объекта на том же расстоянии от пьезоэлектрического преобразователя, что и несплошность, и ориен-тированной на прием максимальной амплитуды информативного сигнала, равной сигналу от несплошности.

        3.2 В настоящих рекомендациях применены следующие сокращения:

        АК – акустический контакт

        АРУ – автоматическая регулировка усиления АСД – автоматическая сигнализация дефектов

        АУЗК – автоматизированный ультразвуковой контроль ВРЧ – временнaя регулировка чувствительности

        ДШВ – датчик шероховатости поверхности ЗТ – зеркально-теневой

        НК – неразрушающий контроль НД – нормативная документация МГ – магистральный газопровод

        ПТД – производственно-технологическая документация ПЭП – пьезоэлектрический преобразователь

        РВР – ремонтно-восстановительные работы РС – раздельно-совмещенный

        РЭ – руководство по эксплуатации СО – стандартный образец

        СОП – стандартный образец предприятия УЗК – ультразвуковой контроль

        УИУ – установка измерительная ультразвуковая УШС – универсальный шаблон сварщика


         

  4. Требования к оборудованию ультразвукового контроля и квалификации специалистов


     

    1. Требования к средствам ручного ультразвукового контроля

      1. Для проведения ручного ультразвукового контроля сварных соединений газопро-водов рекомендуется наличие следующей аппаратуры и принадлежностей:

        • импульсного ультразвукового дефектоскопа;

        • контактных ПЭП и, при необходимости, АРД-шкал -диаграмм) к ним; -соединительных высокочастотных кабелей;

        • стандартных образцов СО-2, СО-3 по ГОСТ 14782; -стандартных образцов предприятия -СОП);

        • средств измерения шероховатости и волнистости поверхности объекта контроля; -контактной смазки и средств для ее хранения, нанесения и транспортировки;

        • измерительного инструмента -для измерения параметров сварного соединения и характеристик выявленных дефектов);

        • средств для разметки контролируемого соединения и отметки мест расположения выявленных дефектов;

        • средств записи результатов контроля.

      2. Для контроля сварного соединения следует применять дефектоскоп и ПЭП, тех-нические характеристики которых должны обеспечивать обнаружение дефектов, соответ-ствующих требованиям настоящих рекомендаций.

      3. Дефектоскоп должен соответствовать действующим стандартам, иметь дискрет-ность аттенюатора не более 1 дБ, систему ВРЧ с диапазоном регулировки не менее 60 дБ, воз-можность измерения координат -XY) дефекта, возможность запоминания и документирова-ния параметров настроек и результатов контроля. Дефектоскоп должен устойчиво работать

        при температурах окружающей среды в диапазоне от минус 20 °C до плюс 40 °C. Продолжи-

        тельность непрерывной работы дефектоскопа – не менее 8 ч при температуре до плюс 20 °С, абсолютная погрешность измерения амплитуды – не более ±1 дБ, абсолютная погрешность измерения координат отражателя – не более 1 %.

        Применяемые при УЗК дефектоскопы должны иметь сертификат об утверждении типа средств измерений, выданный Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии Российской Федерации, и свидетельство о метрологической поверке установлен-ной формы.

      4. Дефектоскопы подлежат периодической поверке не реже одного раза в год соот-ветствующими службами Федерального агентства по техническому регулированию и метро-логии Российской Федерации или аккредитованными организациями.

      5. Наклонные ПЭП для проведения УЗК сварных швов должны соответствовать тре-бованиям СТО Газпром 2-2.4-083 и иметь технические характеристики, приведенные в табли-це 4.1. Применяемые ПЭП должны иметь паспорта с указанием технических характеристик и отметок калибровки параметров уполномоченных служб.

        ПЭП применяют с плоской рабочей поверхностью, если выполняется условие


         


         

        где – диаметр трубы, мм;

        ≥ 15a, -4.1)

        а – ширина ультразвукового преобразователя, мм.

        Если это требование не выполняется, то призма преобразователя должна быть притер-та к поверхности контролируемой трубы.

        Рекомендуется применение специализированных ПЭП, не указанных в таблице 4.1, при проведении контроля сварных соединений газопроводов:

        • диаметром от 16 до 51 мм с толщиной стенки от 2 до 6 мм раздельно-совмещенными хордовыми фокусирующими ПЭП типа РСМ-5Ф по методике, приведенной в приложении А; -диаметром 57 мм и более с толщиной стенки от 4 до 11 мм раздельно-совмещенным

          ПЭП со слежением за уровнем акустического контакта типа СП5-75КУS «Тандем» по методи-ке, приведенной в приложении Б;

        • мест пересечения продольного и поперечного сварных швов газопроводов специали-зированным устройством УП-1 по методическим положениям, приведенным в приложении В;

        Таблица 4.1 – Выбор наклонных ПЭП


         

        Номинальная толщина стенки трубы t, мм


         

        Конструкция -тип) ПЭП

        Номинальная рабочая частота f, МГц

        Номинальный диаметр пьезопластины d, мм, не менее


         

        Угол ввода α, град.


         

        Стрела ПЭП k, мм, не более

        3,0 ≤ < 4,0

        РС

        5,0

        6,0

        72 + 2,0

        6

        4,0 ≤ < 8,0

        С или РС

        5,0

        6,0

        70 ± 2,0

        8

        8,0 ≤ < 12,0

        С

        5,0

        6,0

        65 ± 2,0

        8

        12,0 ≤ < 26,0

        С

        2,5

        12,0

        65 ± 2,0

        10


         

        26,0 ≤ ≤ 40,0

        С

        2,5

        12,0

        65 ± 2,0

        10

        С

        2,5

        12,0

        50 ±1,5 *

        9

        Обозначение конструкции ПЭП:

        РС – раздельно-совмещенный, наклонный, типа «Дуэт»; С – совмещенный, наклонный.

        * Допускается применение при контроле однократно отраженным лучом сварных соединений с односторонней сваркой.

        Примечания

        1. Основные требования по выбору угла ввода ПЭП:

          • контроль прямым лучом, как минимум, нижней половины -0,5 части) сварного соединения при двухсторонней сварке и, как минимум, нижней 0,25 части сварного шва при односторонней сварке;

          • при контроле прямым и однократным отражением должно обеспечиваться прозвучивание всего сечения сварного соединения.

        2. Если параметры валика усиления, стрелы ПЭП не позволяют обеспечить попадание прямым лучом в корень шва, то рекомендуется применение ПЭП с большим значением угла ввода -но не более чем на 5°), или используются специализированные преобразователи, методики которых согласованы в установленном порядке.


         

        - нахлесточных сварных соединений с помощью специализированного устройства УН-1 по методике, приведенной в приложении Г.

        Прямые -совмещенные или РС) ПЭП типа П111 или П112 используют для обнаруже-

        ния:


         

        • расслоений и/или ликваций в участках околошовной зоны основного металла в пре-

          делах перемещения наклонного УЗ преобразователя;

          • несплавлений, невпроваров и других несплошностей между слоями наплавки участ-ков труб, отремонтированных сваркой -наплавкой).

      6. Для проверки технических параметров дефектоскопов и пьезопреобразователей, а также основных параметров контроля используются стандартные образцы СО-2 и СО-3 по ГОСТ 14782. Используемые стандартные образцы должны иметь свидетельство о поверке установленной формы.

      7. Для настройки дефектоскопа и оценки измеряемых характеристик дефектов при-меняют СОП с искусственными отражателями по ГОСТ 14782 типа «зарубка», плоскодонное

        сверление. Настройку дефектоскопа для проведения контроля толщин 20 мм и более допуска-ется проводить с использованием АРД-шкал, приведенных в приложении Д. В случае исполь-зования ПЭП, отличных от указанных в приложении Д, следует использовать АРД-шкалы, аттестованные изготовителем ПЭП.

        Размеры искусственных отражателей определяют в зависимости от толщины стенки труб и норм оценки качества сварных соединений газопроводов при ремонте согласно таблице 4.2.

      8. СОП должны быть изготовлены из труб того же типоразмера, что и трубы, свар-ные соединения которых подлежат контролю. Допускается отклонение диаметра СОП не более ±5 % от номинального диаметра контролируемой трубы. Для кольцевых швов труб диа-метром больше или равно 325 мм допускается применять СОП с плоской поверхностью. Материал -марка стали) труб, из которых изготавливают СОП, должен быть идентичен по акустическим свойствам -скорости, затуханию), металлургическому типу и прочностному классу материалу труб контролируемого соединения.

        СОП должны быть откалиброваны и аттестованы в установленном порядке.

      9. В качестве контактной смазки в зависимости от температуры окружающего воз-духа применяют специальные контактные смазки, в том числе специализированные пасты отечественного и зарубежного производства, обеспечивающие стабильный акустический контакт в рабочем диапазоне температур окружающего воздуха при заданном уровне чувстви-тельности контроля.

        Допускается также применение следующих видов контактной смазки при температурах: -выше 30 °С – солидол, технический вазелин;

          • от минус 30 °С до плюс 30 °С – моторные или другие технические масла;


             

            Таблица 4.2 – Максимально допустимая эквивалентная площадь Sбрак, мм2


             


             


             

            Толщина стенки трубы t, мм

            Уровень качества при строительстве, реконструкции и ремонте

            «А»

            «В» и «С»

            2,0 ≤ < 3,0

            0,5*

            0,6*

            3,0 ≤ < 4,0

            0,6*

            0,8*

            4,0 ≤ < 6,0

            0,7

            1,0

            6,0 ≤ < 8,0

            0,85

            1,2

            8,0 ≤ < 12,0

            1,05

            1,5

            12,0 ≤ < 15,0

            1,40

            2,0

            15,0 ≤ < 20,0

            1,75

            2,5

            20,0 ≤ < 26,0

            2,5

            3,5

            26,0 ≤ ≤ 40,0

            3,5

            5,0

            * Рекомендуемые нормы. Применять по согласованию с заказчиком и ООО «Газпром ВНИИГАЗ».

          • ниже минус 30 °С – моторные или другие технические масла, разбавленные до необходимой консистенции дизельным топливом.

            Состав контактной жидкости, применяемой при автоматизированном контроле, дол-жен соответствовать рекомендациям завода – изготовителя установки автоматизированного контроля и согласован с производителем сварочных работ по ремонту газопровода и ООО «Газпром ВНИИГАЗ».

      10. В качестве измерительного инструмента применяют масштабные линейки, штангенциркули и другие инструменты, обеспечивающие измерение линейных размеров с точностью не ниже 0,5 мм. Рекомендуется дополнительно применять специализированный измерительный инструмент: мерительные пояса, универсальные шаблоны сварщика и др.

      11. Контроль проводят по технологическим картам контроля -технологическим про-цессам) для ручного УЗК согласно 6.2.1, для автоматизированного УЗК согласно 6.3.1.

    1. Требования к средствам автоматизированного ультразвукового контроля

      1. Для проведения автоматизированного ультразвукового контроля сварных соеди-нений газопроводов рекомендуется наличие следующего оборудования:

          • многоканального ультразвукового дефектоскопа;

          • сканирующего устройства -с механизированным или ручным приводом); -многоэлементной акустической системы;

          • соединительных кабелей;

          • направляющего пояса -если применение необходимо по технологии контроля); -системы подачи контактной жидкости;

          • стандартных образцов предприятия для настройки и калибровки установки;

          • промышленного компьютера для просмотра результатов контроля, их печати и хранения. Применение систем АУЗК сварных соединений магистральных газопроводов осущест-

            вляют по специальным методикам, согласованным в установленном порядке, для каждого вида автоматизированных -механизированных) систем.

      2. Основные требования к оборудованию для проведения АУЗК сварных соедине-ний газопроводов

        1. При проведении АУЗК должен применяться многоканальный ультразвуковой дефектоскоп, который обеспечивает достаточное количество схем, каналов для прозвучива-ния всего сечения сварного шва и прилегающей околошовной зоны согласно 5.1.4 на каждом миллиметре сварного соединения;

        2. Механизированное сканирующее устройство должно автоматически управляться многоканальным дефектоскопом или специализированным блоком управления во время про-

          ведения контроля и иметь ручное управление для проведения настройки, а также легко и быстро устанавливаться на направляющий пояс. Ручное сканирующее устройство должно управляться дефектоскопистом, следящим за расположением устройства относительно оси шва.

        3. Сканирующее устройство должно иметь датчик пути для точного определения положения устройства на сварном шве и считывания координат обнаруженных дефектов относительно начала контроля.

        4. Акустическая система должна обеспечивать реализацию всех предусмотренных рекомендациями схем контроля, легко и быстро монтироваться на сканирующее устройство. Акустическая система должна иметь систему подвода контактной жидкости под каждый ПЭП и иметь механизм регулировки зазоров между каждым ПЭП и поверхностью газопровода.

        5. Соединительный кабель должен обеспечивать надежное соединение дефекто-скопа с акустической системой и быть длиной не менее 4,5 м.

        6. Направляющий пояс должен обеспечивать надежную установку сканирующего устройства с акустической системой на поверхность газопровода и точное позиционирование акустической системы относительно оси сварного шва.

        7. Система подачи контактной жидкости служит для подачи контактной жидкости в зону контроля. Система должна иметь регулятор напора подаваемой жидкости и, при необходимости, устройство дегазации -удаления пузырей воздуха из контактной жидкости).

        8. Стандартные образцы предприятия применяются для настройки акустической системы и проведения периодической калибровки.

        9. Промышленный компьютер применяется в автоматизированном ультразвуко-вом контроле для отображения на экране результатов контроля, их хранения и печати на под-ключаемом принтере.

      1. При проведении автоматизированного контроля с помощью ручных и механизи-рованных сканеров-дефектоскопов должно предусматриваться получение ультразвукограмм, адекватных по информативности рентгенограммам, и должно обеспечиваться:

          • обнаружение и фиксация несоответствующих нормам несплошностей -далее – дефектов) согласно таблице 4.2;

          • оценка формы дефекта -объемный, плоскостной);

          • определение и фиксация координат и зон расположения обнаруженных дефектов;

          • слежение за наличием акустического контакта между применяемыми акустическими преобразователями -акустической системой) и контролируемым изделием, фиксация участ-ков сканирования с отсутствием акустического контакта;

          • отображение на ультразвукограмме:

            а) формы -характера), координат и зон расположения дефектов, их условных, эквива-лентных или реальных размеров, представление обнаруженных дефектов в плане сварного шва -развертка типа «С») и/или в продольном сечении сварного шва -развертка типа «D»), дополнительно в отдельных поперечных сечениях сварного шва -развертка типа «В»);

            б) значений основных параметров аппаратуры и контроля, реализованных при АУЗК; в) основных параметров объекта контроля;

          • самоконтроль работоспособности аппаратуры.

      2. Для обеспечения сканирования всего сечения сварного шва следует обеспечить точное позиционирование акустической системы по оси сварного шва с помощью примене-ния следящих механизмов за сварным швом, съемных бандажей или использования ручного сканирования оператором.

      3. Автоматизированный контроль должен проводиться с использованием контакт-ного или щелевого способа акустического контакта.

      4. Количество используемых каналов, ПЭП и схем контроля должно обеспечивать прозвучивание всего сечения сварного шва и прилегающей околошовной зоны согласно 5.1.4 за один проход.

      5. Рекомендуется использовать схемы «Тандем», как показано на рисунке 4.1, и

        «Корневой тандем», как показано на рисунке 4.2, для выявления возможных вертикально ориентированных непроваров, несплавлений и трещин.

      6. Для определения местоположения выявляемых дефектов следует разделять свар-ной шов на три слоя -зоны) и более или фиксировать глубину расположения дефекта.


         

        image

        Рисунок 4.1 – Схема УЗК «Тандем»


         

        image


         

        Рисунок 4.2 – Схема УЗК «Корневой тандем»

      7. В установках АУЗК должна быть предусмотрена возможность просмотра пока-нальных и потактовых А-разверток, запись получаемых результатов контроля в виде В-и/или D-разверток или другой формы в дефектоскоп, компьютер и распечатку на принтере.

      8. В используемых установках должна использоваться координатная система при-вязки дефектов с погрешностью не более ±3 мм на 1 м сварного шва.

      9. Следует вести запись и сигнализировать -звуком и световым индикатором) о пре-рывании процесса контроля при нарушении акустического контакта или превышении допу-стимой скорости сканирования -в случае ручного сканирования).

      10. Аппаратура должна быть откалибрована и поверена. Аппаратура должна быть внесена в Государственный реестр средств измерений Российской Федерации и иметь соот-ветствующее свидетельство Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии Российской Федерации.

      11. Настройку и проверку работы аппаратуры АУЗК следует проводить при той же температуре окружающей среды, при которой будет проводиться контроль.

      12. Настройку параметров средств АУЗК следует проводить по СОП из трубных сег-ментов со сварным швом. Данные СОП следует выполнять из тех же марок сталей, с той же раз-делкой и сваркой, что и применяемые трубы и сварные соединения на реальном газопроводе.

      13. Искусственные отражатели в СОП изготавливаются в соответствии с ГОСТ 14782. Параметры отражателей типа «зарубка», вертикальное сверление, прямоуголь-ная риска должны соответствовать нормам СТО Газпром 2.2.4-083. Отражатели должны быть выполнены с учетом конфигурации разделки кромок сварного соединения и уровня качества сварного соединения.

      14. Методика применения средств АУЗК должна быть согласована в установленном порядке с ОАО «Газпром».

      15. АУЗК следует проводить за один проход с использованием прямых и однократно отраженных схем контроля. Помехоустойчивость -отношение сигнал/шум) при проведении автоматизированного контроля на заданной чувствительности в динамическом режиме дол-жна быть не менее 8 дБ.

    1. Требования к квалификации специалистов ультразвукового контроля

      1. К проведению УЗК допускаются дефектоскописты, имеющие удостоверение на право проведения ультразвукового контроля и выдачи заключения о состоянии контролируе-мых объектов в соответствии с ПБ 03-440-02 [1].

      2. Право выдачи заключений по результатам УЗК имеют специалисты не ниже вто-рого уровня квалификации.

  1. Критерии контролепригодности для ультразвукового контроля дефектных участков труб и сварных соединений газопроводов


     

    1. Общие требования

      1. Методы неразрушающего контроля качества сварных соединений, наплавок, выполненных при ремонте газопроводов сваркой -наплавкой, заваркой), вваркой заплат или приваркой патрубков, стальными сварными муфтами определяются согласно требованиям НД ОАО «Газпром» до начала проведения РВР.

      2. В зависимости от условий доступа к сварному соединению*, ширины усиления контролируемых сварных соединений, наплавок, наличия расслоений основного металла в околошовной зоне и ширины участков основного металла, прилегающих к околошовной зоне, может применяться ручной и/или автоматизированный ультразвуковой контроль.

      3. Сварные соединения, наплавки, выполненные при ремонте газопроводов сваркой -наплавкой, заваркой, вваркой заплат или приваркой патрубков, стальными сварными муф-тами), до проведения ручного и/или автоматизированного ультразвукового контроля качества должны быть признаны годными по результатам визуального и измерительного контроля качества в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.4-083, СТО Газпром 2-2.3-137.

      4. При проведении УЗК сварных соединений контролируется зона, включающая сварной шов и основной металл -околошовная зона) минимальной шириной 0,5 t, но не менее 10 мм с каждой стороны от шва.

    1. Критерии контролепригодности для ручного ультразвукового контроля

      1. Ручному ультразвуковому контролю качества подлежат сварные соединения, выполненные при ремонте газопроводов сваркой -наплавкой, заваркой, вваркой заплат или приваркой патрубков, стальными сварными муфтами), отвечающие следующим требованиям: -беспрепятственный доступ к сварным соединениям, наплавкам с наружной поверх-

        ности трубы с двух сторон от сварного шва, при этом в случае доступа только с одной сторо-ны проводят ограниченный УЗК со стороны возможного доступа и дополнительный контроль качества другими методами, предусмотренными НД;

          • ширина валика усиления должна позволять проводить контроль:

        а) прямым лучом, как минимум, нижней половины -0,5 части) сварного соединения при двухсторонней сварке и, как минимум, нижней 0,25 части шва при односторонней сварке;

        б) прямым и однократно отраженным лучом – всего сечения сварного соединения;


         

        image

        • Контроль с наружной поверхности трубы с одной стороны или с обеих сторон от сварного шва.

          • отсутствие расслоений и/или ликваций в участках околошовной зоны основного металла в пределах перемещения наклонного ультразвукового преобразователя.

      2. Допустимое смещение кромок, в соответствии с СТО Газпром 2-2.4-083, при про-ведении ультразвукового контроля должно быть:

          • С ≤ 0,2 t, но меньше или равно 2 мм – для труб с ≤ 10 мм;

          • С ≤ 0,2 t, но меньше или равно 3 мм – для труб с ≤ 10 мм.


             

    2. Критерии контролепригодности для автоматизированного ультразвукового контроля

      1. АУЗК подлежат сварные соединения, выполненные при ремонте газопроводов сваркой -наплавкой, заваркой, вваркой заплат или приваркой патрубков, стальными сварны-ми муфтами), отвечающие следующим требованиям:

    • беспрепятственный доступ к сварным соединениям, наплавкам с наружной поверх-ности сваренных элементов, при этом в случае ограничения или отсутствия для средств АУЗК доступа проводят дополнительный контроль качества другими методами, предусмотренными НД, включая ручной УЗК с учетом критериев 5.2.1;

    • ширина участков основного металла, прилегающих к околошовной зоне, определя-емая руководством по эксплуатации установки АУЗК, должна быть достаточной для беспре-пятственной установки и перемещения -свободного прохода) сканирующего устройства АУЗК в зоне контроля;

    • отсутствие расслоений и/или ликваций в участках околошовной зоны основного металла, расположенных под всеми ПЭП акустической системы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  1  2  3   ..