Требования к сварным тройникам (СТО Газпром 2-4.1-273-2008)

 

  Главная       Учебники - Газпром      СТО Газпром 2-4.1-273-2008

 поиск по сайту

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Страницы   ..  1  2  3   ..

 

 

    1. Требования к сварным тройникам (СТО Газпром 2-4.1-273-2008)

      1. Основные размеры и конструкция сварных тройников должны соответствовать рисунку 9, значениям, приведенным в таблице 17, и рабочим чертежам.

      2. Предельные отклонения толщины стенки сварных тройников (магистрали и ответвления) должны соответствовать допускаемым предельным отклонениям на толщину стенки применяемых труб.

      3. При условном диаметре ответвления сварного тройника dN 500 и более расстояния от торца магистрали тройника до ответвления и от торца ответвления до магистральной части должны быть не менее 1/4 наружного диаметра ответвления, но не менее 200 мм.

        image

        dN

        S

         

        S1


         


         

        image

        image

        DN

         

        H

         

        100 min


         


         

        L L

        Сварной шов


         

        DN – условный диаметр магистрали тройника;

        dN – условный диаметр ответвления переходного тройника;

        – высота тройника, мм;

        – полудлина тройника, мм;

        – толщина стенки магистрали, мм; S1 – толщина стенки ответвления, мм Рисунок 9 – Тройник сварной


         

        Таблица 17 – Размеры сварных тройников


         


         

        Условный диаметр магистрали DN


         

        Условный диаметр ответвления dN

        Размеры тройника, мм

        200

        250

        300

        350

        400

        500

        600

        700

        800

        1000

        1200

        1400

        L

        H


         

        300

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        250

        300

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        250

        300

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        300

        350


         

        350

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        250

        300

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        250

        350

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        300

        350

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        350

        400


         

        400

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        250

        350

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        250

        350

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        300

        400

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        350

        400

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        400

        450


         

        500

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        250

        400

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        250

        400

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        300

        450

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        350

        450

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        400

        500

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        450

        500

        600

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        250

        450

        Продолжение таблицы 17


         

        Условный диаметр магистрали DN


         

        Условный диаметр ответвления dN

        Размеры тройника, мм

        200

        250

        300

        350

        400

        500

        600

        700

        800

        1000

        1200

        1400

        L

        H


         

        600

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        250

        450

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        300

        500

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        350

        500

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        400

        550

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        450

        550

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        550

        550


         

        700

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        250

        500

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        250

        500

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        300

        550

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        350

        550

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        400

        600

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        450

        600

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        550

        600

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        550

        600


         

        800

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        250

        550

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        250

        550

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        300

        600

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        350

        600

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        400

        650

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        450

        650

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        550

        650

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        550

        650

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        650

        650


         

        1000

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        250

        650

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        250

        650

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        300

        700

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        350

        700

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        400

        750

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        450

        750

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        550

        750

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        550

        750

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        650

        750

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        750

        800


         

        1200

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        250

        750

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        250

        750

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        300

        800

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        350

        800

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        400

        850

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        450

        850

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        550

        850

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        550

        850

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        650

        850

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        750

        900

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        900

        950


         

        1400

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        250

        850

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        250

        850

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        300

        900

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        350

        900

        Окончание таблицы 17


         

        Условный диаметр магистрали DN


         

        Условный диаметр ответвления dN

        Размеры тройника, мм

        200

        250

        300

        350

        400

        500

        600

        700

        800

        1000

        1200

        1400

        L

        H

        1400

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        400

        950

         

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        450

        950

         

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        -

        550

        950

         

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        -

        550

        950

         

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        -

        650

        950

         

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        -

        750

        1000

         

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        -

        900

        1050

         

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        Х

        1050

        1100

        При условном диаметре ответвления менее dN 500 длина магистральной части должна быть не менее двух диаметров ответвления, длина ответвления – не менее половины диаметра ответвления, но не менее 100 мм.

      4. Допускается изготавливать сварные тройники (ответвление и магистраль) из стали разных классов прочности. В этом случае класс прочности сварных тройников устанавливают по магистрали, с обязательным указанием в обозначении класса прочности ответвления и выполнением условия (1).

    2. Требования к штампованным, штампосварным и сварным переходам

      1. Основные размеры и конструкция штампованных концентрических и эксцентрических переходов должны соответствовать рисунку 10, значениям, приведенным в таблице 18, и рабочим чертежам. В таблице 19 приведены размеры для штампосварных переходов. Допускается использовать штампованные переходы, изготовленные по ГОСТ 17378,

        ГОСТ 17380.

        Допускается по согласованию с потребителем изготавливать штампованные и штампосварные переходы с другими строительными длинами (с учетом применяемой на предприятии технологии).

      2. Штампосварные переходы не должны иметь более двух сварных швов, расположенных вдоль детали.

      3. На концах переходов диаметром DN 500–1400 должны быть цилиндрические пояски длиной не менее 50 мм.

        У переходов диаметром DN 400 и менее допускается длина цилиндрических поясков на концах до 5 мм.

      4. Радиусы сопряжения поверхностей переходов и должны быть не менее 0,5 DN.

        =0,5 dN

        image

        image

        φ


         

        dN

         

        DN

         

        3 мм max


         


         

        1

         

        S

         

        =0,5 DN L


         

        Сварной шов

        а


         

        =0,5 dN

        image

        image

        φ


         


         

        dN

         

        DN

         

        3 мм max


         


         

        1

         

        S

         

        =0,5 DN L


         

        Сварной шов


         

        б


         

        DN – больший условный диаметр перехода; dN – меньший условный диаметр перехода; – длина перехода, мм;

        SS1 – толщины стенок перехода, мм;

         – угол наклона образующей к осевой линии, градус;

        R– радиусы сопряжения поверхностей переходов, мм Рисунок 10 – Переходы концентрический (а) и эксцентрический (б)

        Таблица 18 – Размеры штампованных переходов


         


         

        Больший условный диаметр DN

        Меньший условный диаметр dN

        50

        65

        80

        100

        125

        150

        150

        200

        250

        300

        350

        400

        Строительная длина L, мм

        65

        70

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        80

        75

        75

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        100

        80

        80

        80

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        125

        100

        100

        100

        100

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        150

        75

        75

        130

        130

        130

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        200

        -

        -

        95

        95

        140

        140

        140

        -

        -

        -

        -

        -

        250

        -

        -

        -

        140

        140

        180

        180

        180

        -

        -

        -

        -

        300

        -

        -

        -

        -

        -

        140

        140

        180

        180

        -

        -

        -

        350

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        220

        220

        220

        220

        220

        400

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        220

        220

        220

        220

        220

        500

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        300

        300

        300

        Примечание – В таблице строительная длина указана для переходов с цилиндрическими поясками на концах.


         

        Таблица 19 – Размеры штампованных переходов


         


         

        Больший условный диаметр DN

        Меньший условный диаметр dN

        400

        500

        600

        700

        800

        1000

        1200

        Строительная длина L, мм

        500

        500

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        600

        580

        400

        -

        -

        -

        -

        -

        700

        800

        700

        380

        -

        -

        -

        -

        800

        1030

        800

        560

        500

        -

        -

        -

        1000

        -

        1250

        1030

        1000

        800

        -

        -

        1200

        -

        -

        1500

        1280

        1060

        700

        -

        1400

        -

        -

        -

        1750

        1550

        1200

        700

        Примечание – В таблице строительная длина указана для переходов с цилиндрическими поясками на концах.


         

      5. Размеры сварных концентрических и эксцентрических переходов, изготовленных из вальцованных листовых обечаек, должны соответствовать рисунку 11, значениям, приведенным в таблице 20, и рабочим чертежам. Вальцованные переходы изготавливают без цилиндрических поясков на концах.


         

        image

        φ Сварной шов


         

        image

        dN

         

        DN

         

        3 мм max


         

        S1

         

        S

         

        L


         

        а


         

        image

        image

        S1

         

        S

         

        φ


         

        image

        dN

         

        DN

         

        3 мм max


         

        Сварной шов

        б


         

        DN – больший условный диаметр перехода; dN – меньший условный диаметр перехода; – длина перехода, мм;

        SS1 – толщины стенок перехода, мм;

         – угол наклона образующей к осевой линии, градус;

        Рисунок 11 – Переходы сварные концентрический (а) и эксцентрический (б)

        Таблица 20 – Размеры переходов сварных из вальцованной листовой или рулонной стали


         


         

        Больший условный диаметр DN

        Меньший условный диаметр dN

        300

        400

        500

        600

        700

        800

        1000

        1200

        Строительная длина L, мм

        500

        485

        245

        -

        -

        -

        -

        -

        -

        600

        -

        480

        235

        -

        -

        -

        -

        -

        700

        -

        695

        450

        215

        -

        -

        -

        -

        800

        -

        925

        685

        450

        235

        -

        -

        -

        1000

        -

        1395

        1150

        920

        710

        470

        -

        -

        1200

        -

        -

        -

        1385

        1180

        940

        470

        -

        1400

        -

        -

        -

        -

        -

        1400

        930

        470


         

      6. Допускается изготавливать переходы сваркой из двух или нескольких переходов со строительной длиной, указанной в рабочих чертежах.

      7. Угол наклона образующей штампосварных и сварных переходов к осевой линии принимают до 12°, штампованных – до 19°.

      8. Допускается конусообразность или бочкообразность на цилиндрической части перехода, но не более 2 % наружного диаметра, и волнистость (гофр) высотой не более 3 мм (см. рисунки 10, 11) на цилиндрической или конической части перехода.

    1. Требования к заглушкам (днищам) штампованным эллиптическим

      1. Основные размеры и конструкция заглушек (днищ) должны соответствовать рисунку 12, значениям, приведенным в таблице 21, и рабочим чертежам. Допускается использовать заглушки, изготовленные по ГОСТ 6533, ГОСТ 17379, ГОСТ 17380.

        Таблица 21 – Размеры штампованных эллиптических заглушек (днищ)


         

        Условный диаметр DN

        Толщина стенки, мм

        Высота Н, мм, не менее

        Высота цилиндрической части h, мм, не менее

        50


         

        Любая

        30

        14,25

        65

        40

        19,0

        80

        45

        22,3

        100

        50

        27,0

        125

        55

        33,3

        150

        200

        65

        75

        39,8

        54,8

        250

        85

        68,3

        300

        100

        81,3

        350

        115

        94,3

        400

        125

        106,5

        500

        150

        132,5

        600

        До 16 включ.

        Св. 16

        182

        197

        25

        40

        700

        До 12 включ.

        Св. 12

        205

        220

        25

        40

        800

        До 12 включ.

        Св. 12

        230

        245

        25

        40

        Окончание таблицы 21


         

        Условный диаметр DN

        Толщина стенки, мм

        Высота Н, мм, не менее

        Высота цилиндрической части h, мм, не менее


         

        1000

        До 8 включ.

        280

        25

        Св. 8 до 24 включ.

        295

        40

        Св. 24

        315

        60


         

        1200

        До 8 включ.

        325

        25

        Св. 8 до 20 включ.

        345

        40

        Св. 20

        365

        60


         

        1400

        До 18 включ.

        375

        40

        Св. 18 до 40 включ.

        395

        60

        Св. 40

        415

        80

        Примечание – Допускаются другие размеры днищ (заглушек) в зависимости от номинальной толщины стенки, класса прочности листового или рулонного проката и типа штампового оборудования.


         


         

        image

        h

         

        H

         

        S

        image

        DN


         


         

        image image


         

        DN – условный диаметр;

        – высота цилиндрической части, мм;

        – высота заглушки, мм;

        – толщина стенки, мм

        Рисунок 12 – Днище (заглушка) эллиптическое


         

        3 мм max


         

      2. Предельные отклонения толщины стенки днищ не должны превышать плюс 20 % и минус 15 % от номинального значения.

      3. Допускается конусообразность и бочкообразность на цилиндрическом пояске днища, но не более 2 % наружного диаметра, и волнистость (гофры) высотой не более 3 мм (см. рисунок 12).

      4. Заготовки для днищ допускается изготовлять сварными из нескольких частей. При этом выпуклость (усиление) сварных соединений должна быть удалена до уровня основного металла.

    2. Требования к кольцам переходным и удлинительным и деталям с кольцами переходными

      S1

       

      S

       

      1. Конструкция колец переходных и удлинительных (далее – колец) должна соответствовать рисунку 13 и рабочим чертежам.


         

        image

        DN

         

        L


         

        DN – условный диаметр;

        – ширина, мм;

        SS1 – толщины стенки, мм Рисунок 13 – Кольцо переходное


         

      2. Ширина колец должна быть не менее 250 мм.

      3. Кольца не должны иметь более двух продольных швов.

      4. Разделка кромок колец должна соответствовать разделке кромок детали и присоединяемой трубы.

      5. Материал колец должен соответствовать по нормативным прочностным характеристикам материалу присоединяемой трубы.

      6. Предельные отклонения наружного диаметра торцов колец должно быть не

        более:


         

        • при DN от 200 до 500 включ. – ±1,5 мм;

          при DN св. 500 – ±1,6 мм.

      7. Переходные кольца должны быть приварены к торцам детали или по требованию

        потребителя поставляться в комплекте с соответствующими деталями.

      8. Подготовка, сборка и сварка деталей с кольцами переходными должна выполняться в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.2-115 и СТО Газпром 2-2.2-136.

    1. Требования к сырью, материалам, покупным изделиям

      1. Для изготовления деталей должны применяться трубы стальные бесшовные, сварные прямошовные (одношовные или двухшовные), изготовленные дуговой сваркой под флюсом, поставляемые в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.1-131, национальных стандартов или технических условий, согласованных с ОАО «Газпром» в установленном порядке, и листовой прокат.

      2. Штампосварные отводы, тройники, переходы, а также сварные переходы из вальцованных обечаек, штампованные днища и переходные кольца изготавливают из листового проката, поставляемого по ГОСТ 1050, ГОСТ 19281 и по другим национальным стандартам и техническим условиям, включая зарубежные, если установленные в них требования не ниже, чем в упомянутых стандартах.

      3. Листовой прокат для изготовления деталей должен быть проконтролирован на сплошность в объеме 100 % изготовителем деталей или независимой организацией по ГОСТ 22727, класс сплошности 2. Листовой прокат должен быть дополнительно проконтролирован изготовителем деталей неразрушающими методами по зонам вытяжки, зонам, прилегающим к сварным швам.

      4. Трубы и листовой прокат должны быть изготовлены из спокойных (полностью раскисленных) углеродистых или низколегированных марок стали.

        В химическом составе стали для изготовления деталей содержание следующих элементов с допускаемыми отклонениями не должно превышать: серы – (0,010+0,001) %, фосфора – (0,015+0,005) %, азота – (0,010+0,002) %. Суммарная массовая доля ванадия, ниобия и титана должна быть не более 0,160 %. Предельные отклонения от верхнего содержания элементов допускаются при условии обеспечения требуемых механических свойств и свариваемости.

        Оценку свариваемости деталей и заготовок вычисляют расчетом эквивалента углерода

        CEIIWCEРсm по формулам

        Mn (Cr Mo  V) (Cu  Ni)


         

        или

        image

        image

        image

        CEIIW  С    15

        (4)


         

        CEPcm

         С  Si  (Mn Cu Cr)  Ni  Mo   5B, 30 20 60 15 10

        (5)


         

        где С, Mn, Cr, Mo, V, Сu, Ni и В – массовые доли соответствующих элементов углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, меди, никеля, бора в основном металле деталей по результатам контрольного анализа.

        Если содержание бора в стали меньше 0,001 %, в расчете CEРсm бор не учитывают.

        Значения эквивалента углерода CEIIW и CEРсm, вычисленные по формулам (4) и (5), не должны превышать значений, приведенных в таблице 22.

        Таблица 22 – Значения эквивалента углерода CEIIW и CEРсm в зависимости от класса прочности стали


         

        Класс прочности стали

        Эквивалент углерода, %

        CEIIW

        CEРсm

        До К50 включ.

        0,41

        0,19

        Св. К50 до К58 включ.

        0,43

        0,21

        К60

        0,45

        0,23

      5. Для изготовления деталей трубопроводов допускается использовать цилиндрические и конические (для переходов) обечайки, свальцованные из листовой стали, поставляемой по нормативной документации в соответствии с 4.13.2. Вальцованные обечайки и переходы должны быть сварены одним продольным швом, выполненным многопроходной дуговой сваркой.

      6. Для производства холодногнутых отводов могут использоваться трубы с антикоррозионным покрытием при наличии соответствующего сертификата, в котором указаны технические характеристики покрытия.

      7. Все материалы, используемые в производстве деталей, должны иметь сертификаты. Материалы без сертификатов для изготовления деталей не допускаются. Изготовитель должен производить входной контроль поставляемых материалов перед запуском их в производство.

    1. Требования к геометрии сварных соединений штампосварных и сварных деталей

      1. Смещение кромок в стыковых продольных сварных соединениях, замеренное по наружной поверхности детали, не должно превышать 10 % номинальной толщины стенки и составлять более 3 мм по всей длине стыка.

        Смещение кромок в кольцевых сварных соединениях не должно превышать 20 % от номинальной толщины стенки и составлять более 3 мм. Допускается местное смещение до 4 мм на длине не более 1/10 периметра.

      2. Совместный увод кромок в продольных и кольцевых швах (угловатость) с учетом

        смещения кромок в соответствии с 4.14.1 в промежуточных сечениях должен быть не более 10 % толщины плюс 3 мм, т.е.:

         0,1+ 3 мм, но не более 5 мм. (6)

        Угловатость контролируют шаблонами, показанными на рисунке 14, по зазору между шаблоном и поверхностью сварного шва.


         

        image

        image

        f

         

        f

         

        L=1 /3 R


         

        image

        f

         

        200 мм


         


         

        image

        200 мм


         

        f

         

        Рисунок 14 – Шаблоны для проверки угловатости сварных швов


         

        Угловатость продольных швов на торцах деталей не должна быть более 2 мм.

      3. Сварку производят в соответствии с технологическим процессом, аттестованным в установленном порядке, и требованиями РД 03-615-2003 [2].

      4. Формы и размеры сварных швов должны соответствовать требованиям конструкторской и технической документации изготовителя.

        Высота выпуклости внутренних швов должна быть не менее 0,5 мм и не более 3,0 мм.

        На концах деталей на длине не более 200 мм от торцов допускается снятие выпуклости швов до высоты 0–0,5 мм.

      5. Переход одной ширины шва к другой в сварных тройниках при вварке ответвления к магистрали должен быть плавным.

      6. Неравномерность выпуклости шва (чешуйчатость) не должна превышать 30 % высоты выпуклости шва. Усадочные раковины не должны выводить выпуклость шва за пределы ее минимальных размеров. Кратеры должны быть заплавлены.

      7. Каждый сварной шов должен иметь клеймо сварщика. Клеймо наносят ударным способом или иным способом, согласованным с ОАО «Газпром», до термообработки с наружной стороны детали шрифтом высотой не менее 5 мм и глубиной не более 0,2 мм. Клеймо должно быть заключено в рамку. Рамку наносят несмываемой краской вручную.

Допускается сварка деталей несколькими сварщиками, при этом клеймо ставят через дробь. Клеймо сварщика, варившего наружный шов, ставят в числителе, а внутренний – в знаменателе. Все сварные соединения регистрируют в журнале сварки на предприятии.

    1. Требования к качеству сварных соединений

      1. В сварных соединениях (кольцевых и продольных) не допускаются следующие наружные дефекты:

          • трещины всех видов и направлений;

          • поры, выходящие на поверхность швов;

          • подрезы глубиной более 0,4 мм, наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры;

          • смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше значений, установленных настоящими техническими требованиями;

          • несоответствие форм и размеров швов требованиям чертежей на деталь.

      2. Выявленные при радиографическом контроле внутренние дефекты сварных швов не должны превышать размеров, приведенных в приложении Б.

      3. Выявляемые при ультразвуковом контроле дефекты сварных соединений относят к одному из следующих видов:

          • непротяженные (одиночные поры, компактные шлаковые включения);

          • протяженные (трещины, непровары, несплавления, удлиненные шлаковые включе-

            ния);


             

            • цепочки и скопления пор и шлаков.

      4. К непротяженным относят дефекты, условная протяженность которых не превы-

        шает значений, указанных в таблице 23.

      5. К протяженным относят дефекты, условная протяженность которых превышает значения, указанные в таблице 23. Такими дефектами могут быть одиночные удлиненные неметаллические включения и поры, непровары, несплавления и трещины.

      6. Цепочкой и скоплением считают три и более дефекта, если при перемещении пьезопреобразователя соответственно вдоль или поперек шва огибающие последовательно-

        стей эхо-сигналов от этих дефектов при поисковом уровне чувствительности пересекаются (не разделяются). В остальных случаях дефекты считают одиночными.

        Таблица 23 – Максимально допустимая условная протяженность одиночных и компактных дефектов по результатам УЗК в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.4-083


         

        Толщина стенки контролируемого соединения, мм

        Условная протяженность дефекта, мм

        От 4,0 до 8,0 включ.

        5

        Св. 8,0 до 12 включ.

        10, но не более толщины стенки

        Св. 12

        15, но не более толщины стенки


         

      7. По результатам ультразвукового контроля годным считают сварное соединение, в котором отсутствуют:

          • непротяженные дефекты, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в стандартном образце предприятия (СОП) или суммарная условная протяженность которых в шве превышает 1/6 длины шва;

          • цепочки и скопления, для которых амплитуда эхо-сигнала от любого дефекта, входящего в цепочку (скопление), превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или суммарная условная протяженность дефектов, входящих в цепочку (скопление), превышает 30 мм на 300 мм шва;

          • протяженные дефекты в сечении шва, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражения в СОП или условная протяженность которых превышает 50 мм на любые 300 мм шва;

          • протяженные дефекты в корне шва, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или условная протяженность которых превышает 1/6 длины шва.

      8. Исправление дефектов при изготовлении в сварных швах производят:

          • если размеры дефектов превышают величины, указанные в 4.15.2, 4.15.4, 4.15.5, 4.15.7, – путем полного удаления дефекта с последующей заваркой;

          • длина отдельных трещин или их суммарная длина превышает 8 % длины шва, – путем полного удаления шва с последующей заваркой;

          • длина одного дефекта (кроме трещин) или суммарная длина нескольких не превышает 12 % длины сварного шва, – путем полного удаления шва с последующей заваркой.

            После исправления сварной шов должен быть проверен неразрушающими методами контроля.

      9. В местах ремонта допускается увеличение ширины швов на 10 мм и высоты выпуклости на 1,0 мм сверх значений, указанных в 4.14.4.

      10. Ремонт сварных швов производят по инструкции изготовителя до окончательной термообработки или калибровки (обжима) в холодном состоянии.

    1. Термическая обработка

      1. Термической обработке подвергают детали, изготовленные холодной штамповкой, а также при необходимости штампосварные, штампованные, сварные тройники, переходы, отводы крутоизогнутые, а также кольца переходные, изготовленные из вальцованных обечаек.

        Термическую обработку проводят для снятия напряжений и обеспечения механических свойств деталей в соответствии с 4.3.2, 4.3.4–4.3.7.

      2. Детали с переходными кольцами подвергают термообработке по режиму «высокий отпуск».

      3. Термическую обработку деталей проводят по технологии изготовителя после устранения дефектов в сварных швах и после приварки решеток к тройникам.

    1. Комплектность

      В комплект поставки в зависимости от диаметра деталей входят:

        • деталь (DN 500–1400) и паспорт на деталь, защитные кольца (для защиты механически обработанных кромок деталей);

        • партия деталей (до DN 500) и паспорт на партию, защитные кольца (для защиты механически обработанных кромок деталей).

          Рекомендуемые формы паспортов приведены в приложениях В, Г.


           

    2. Маркировка

      1. Все детали должны иметь маркировку с указанием:

          • товарного знака изготовителя деталей;

          • условного обозначения детали без наименования;

          • фактического значения эквивалента углерода;

          • класса прочности детали;

          • обозначения нормативной документации (стандарт, технические условия), по которой изготавливают деталь;

          • заводского номера детали или партии и через тире год изготовления (две последние цифры);

          • массы в кг;

          • клейма отдела технического контроля (ОТК).

      2. На детали диаметром DN 500–1400 маркировку в соответствии с 4.18.1 следует наносить яркой несмываемой краской на наружную или внутреннюю поверхности детали или

        другим способом, согласованным с ОАО «Газпром». Место нанесения маркировки должно быть указано на рабочих чертежах.

      3. На детали диаметром DN 50–400 маркировку наносят ударным способом или другим способом, согласованным с ОАО «Газпром», кроме клейма ОТК. Клеймо ОТК следует наносить несмываемой краской. Место нанесения маркировки должно быть указано на рабочих чертежах.

      4. Дополнительно на всех деталях диаметром DN 500–1400 (кроме отводов гнутых) ударным способом следует наносить маркировку следующего содержания:

          • товарный знак;

          • заводской номер;

          • год изготовления (две последние цифры).

      5. Маркировка, производимая ударным способом, должна быть помещена в рамку, нанесенную несмываемой краской.

Глубина отпечатка клейма не должна быть более 0,2 мм.

Размер шрифта от 5 до 80 мм в зависимости от размера детали и способа маркировки.


 

    1. Упаковка

      1. Наличие и вид упаковки устанавливает изготовитель исходя из необходимости обеспечения целостности деталей.

      2. Детали поставляют в транспортной таре, изготавливаемой по конструкторской документации изготовителя. Категория упаковки согласно ГОСТ 23170.

      3. Транспортная упаковка деталей, поставляемых в районы с холодным климатом и в труднодоступные районы, должна соответствовать требованиям ГОСТ 15846.

      4. Механически обработанные кромки деталей должны быть защищены от повреждений защитными кольцами или другими приспособлениями.

      5. Паспорт на детали должен быть упакован во влагопрочный мешок по ГОСТ 2226 и закреплен на транспортной таре.

Допускается отправка паспортов с товаросопроводительной документацией.


 

  1. Требования безопасности, пожарная безопасность и охрана окружающей среды

    1. Детали трубопроводов, защитные кольца, консервационные смазки должны быть пожаробезопасны, нетоксичны и не представлять радиационной опасности.

    2. Конструкция и эксплуатационные характеристики деталей должны соответствовать требованиям стандартов системы безопасности ГОСТ 12.0.001, ГОСТ 12.1.003, ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.008.

    3. Производственные и складские помещения, оборудование и технологический процесс производства должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002; правилам технической эксплуатации электроустановок и правилам техники безопасности электроустановок потребителей; правилам безопасности в газовом хозяйстве предприятий; правилам пожарной безопасности предприятий; правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением; правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов; санитарным нормам и правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию; инструкциям (руководствам) по обслуживанию и эксплуатации оборудования, разработанным изготовителями; инструкциям по безопасности труда для соответствующих профессий.


       

  2. Правила приемки


     

    1. Для проверки соответствия деталей требованиям настоящего стандарта проводят входной контроль заготовок (труб, листа), предназначенных для их изготовления, и приемку каждой изготовленной детали.

    2. При входном контроле заготовок каждую из них подвергают визуальному и измерительному контролю по технической документации изготовителя.

    3. Для проверки соответствия деталей техническим требованиям изготовитель должен провести приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания. Детали с кольцами переходными, а также отводы, гнутые с использованием индукционного нагрева, подвергают приемо-сдаточным и типовым испытаниям. Кольца переходные и удлинительные, отводы холодногнутые подвергают приемо-сдаточным и периодическим испытаниям.

    4. Приемку деталей диаметром DN 50–400 и днищ диаметром DN 500 производят партиями по правилам ГОСТ 10692, а приемку деталей диаметром DN 500–1400 и днищ диаметром более DN 500 – поштучно каждой детали.

      Партия должна состоять из деталей одного типа, одного размера, изготовленных из одной марки стали.

      Количество деталей в партии устанавливается в технических условиях.

    5. При приемо-сдаточных испытаниях проверяют каждую деталь диаметром DN 500–1400 (кроме днищ диаметром DN 500) и 1 % от партии деталей диаметрами до DN 500 и днищ диаметром DN 500 на соответствие рабочим чертежам, а также требованиям 4.3.8–4.3.10, 4.3.12–4.3.17, 4.3.21, 4.3.19, 4.3.25, 4.4.1–4.4.3, 4.5.1–4.5.5, 4.5.8, 4.5.9, 4.6.2–4.6.6, 4.6.18, 4.6.19, 4.7.1–4.7.4, 4.7.6, 4.8.1, 4.8.3–4.8.5, 4.8.7–4.8.9, 4.8.11, 4.8.12, 4.9.1–4.9.3, 4.10.1, 4.10.3–4.10.5, 4.10.7, 4.10.8, 4.11.1–4.11.3, 4.12.1, 4.12.2, 4.12.6, 4.14, 4.15.

    6. Периодические испытания на соответствие требованиям 4.3.2–4.3.7, 4.3.11 проводят один раз в год для подтверждения стабильности технологического процесса на деталях, прошедших приемо-сдаточные испытания в соответствии с 6.5. Количество деталей каждого типоразмера должно быть достаточным для получения необходимого количества образцов.

      Примечание – Результаты периодических испытаний допускается распространять на детали одного типа, имеющие одинаковые с испытываемой деталью марку стали и толщину стенки, изготовляемые по одному технологическому процессу, но имеющие разный диаметр (для тройников – разный диаметр магистрали тройника и ответвления).

      1. Отбор образцов для всех видов механических испытаний и испытаний на ударный изгиб, кроме сварных тройников, необходимо производить из специально оставляемого припуска или из самой детали.

        Проверку механических свойств сварных тройников проводят на образцах-свидетелях, изготовленных из тех же материалов, что и деталь, сваренных по тем же режимам сварки и прошедших термообработку вместе с деталью.

      2. Для испытаний на растяжение и ударный изгиб металла переходов, переходных колец, штампосварных тройников, отводов, гнутых методом индукционного нагрева, и крутоизогнутых отводов, изготовленных из труб, образцы следует вырезать поперек направления прокатки.

      3. В переходах и переходных кольцах, изготовленных из листовой заготовки, образцы следует вырезать вдоль оси перехода (кольца). Вырезку образцов в переходах следует производить из обжатой зоны.

      4. Для испытаний основного металла отводов, гнутых методом индукционного нагрева, образцы следует вырезать из наружной изогнутой части и вблизи торца, противоположно сварному соединению, с расположением образцов перпендикулярно оси отвода.

      5. Для испытаний сварного соединения отводов, гнутых методом индукционного нагрева, образцы следует вырезать из гнутой части в кольцевой зоне, а также у торца отвода.

      6. Для испытаний металла штампосварных отводов образцы следует вырезать из середины вогнутой части вдоль оси отвода.

      7. Для испытания металла днищ (заглушек) образцы следует вырезать из выпуклой части с радиальным направлением образцов.

      8. Для испытания металла штампосварных тройников образцы следует вырезать из ответвления и удлинительного кольца (в случае его установки) с расположением их вдоль оси ответвления. У штампованных тройников образцы изготавливают из любого места магистрали с направлением образцов вдоль оси магистрали.

      9. Вырезку заготовок для образцов из сварного соединения необходимо производить перпендикулярно шву для испытаний на растяжение и ударный изгиб сварного соединения.

      10. Вырезку заготовок для образцов рекомендуют производить механическими способами, кислородной или другими методами резки.

        При использовании кислородной резки отбора образцов область, подвергнутая нагреву, должна быть полностью удалена в процессе изготовления образцов для испытаний.

      11. Изготовление образцов производят только механическим способом.

      12. При изготовлении образцов допускается правка заготовок статической нагрузкой без применения нагрева.

        На образцах из правленых заготовок допускается снижение относительного удлинения на значение деформации при правке Δ, %, вычисляемое по формуле

        Δ Sзаг · 100/2 , (7)

        где Sзаг – номинальная толщина стенки детали, мм;

        – наименьший радиус кривизны заготовки перед правкой, мм.

      13. Маркировку образцов для механических испытаний производят так, чтобы маркировка располагалась вне рабочей части образца и сохранялась на нем после испытания.

      14. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы на одном из образцов необходимо провести повторные испытания по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты. Испытания следует провести на удвоенном количестве образцов, изготовленных из той же детали, если есть возможность их вырезки, или из другой аналогичной детали.

      15. При получении неудовлетворительных результатов после повторных испытаний детали бракуют.

    1. Типовые испытания проводят при применении новых основных и сварочных материалов, изменении конструкции детали, технологических режимов изготовления деталей, при применении новых методов сварки.

      В случае изменения обозначения нормативного документа на материалы не требуется проведение типовых испытаний, если требования к материалам не изменились.

      1. На типовые испытания необходимо представить по две детали каждого наименования и одну деталь с переходными или удлинительными кольцами.

      2. Обе детали, представленные на типовые испытания, должны быть подвергнуты контролю в объеме приемо-сдаточных испытаний в соответствии с 6.5. Одна деталь должна быть подвергнута гидроиспытанию на соответствие 4.3.22–4.3.24. Другая деталь должна быть испытана в объеме периодических испытаний в соответствии с 6.6.

      3. Допускается использовать для определения механических свойств материала детали, подвергавшиеся гидроиспытаниям.

    1. Результаты всех испытаний (приемо-сдаточные, периодические, типовые) регистрирует изготовитель в виде протоколов и актов в журналах регистрации соответствующих проверок, а также в паспортах.

    2. По требованию потребителя приемку деталей проводят с участием организации, осуществляющей выходной контроль в интересах потребителя.

При выявлении отклонений в технологии производства, измерениях и испытаниях деталей, которые не были устранены или урегулированы в процессе производства, инспектор оформляет уведомление по согласованной с изготовителем форме на имя начальника службы качества для рассмотрения и выполнения действий со стороны изготовителя в соответствии с принятым на предприятии стандартами системы качества.

Факт приемки деталей подтверждают подписью инспектора и печатью организации, осуществляющей выходной контроль, в каждом официальном экземпляре сертификата качества, оформляемого изготовителем.


 

  1. Методы контроля


     

    1. Контроль геометрических размеров деталей на соответствие требованиям 4.3.8–4.3.10, 4.3.12–4.3.17, 4.3.21, 4.4.1–4.4.3, 4.5.1–4.5.5, 4.5.8, 4.5.9, 4.6.2–4.6.6, 4.6.18, 4.7.1–4.7.4, 4.7.6, 4.8.1, 4.8.3–4.8.5, 4.8.7–4.8.9, 4.8.11, 4.8.12, 4.9.1–4.9.3, 4.10.1, 4.10.3–4.10.5, 4.10.7, 4.10.8, 4.11.1–4.11.3, 4.12.1, 4.12.2, 4.12.6, 4.14 производят средствами измерения и методами, указанными в технологической документации изготовителя.

    2. Контроль качества поверхности на соответствие требованиям 4.3.19, 4.6.19 производят внешним осмотром всей поверхности 100 % деталей и измерением дефектов методами и средствами, указанными в технологической документации изготовителя.

    3. Контроль механических свойств материала деталей на соответствие требованиям 4.3.2, 4.3.3, 4.3.5, 4.3.6 следует производить путем испытаний:

        • основного металла на растяжение плоских пропорциональных (тип I) или цилиндрических (тип III) образцов по ГОСТ 1497 для определения временного сопротивления, предела текучести и относительного удлинения;

        • сварного соединения на растяжение плоских образцов (типы XII, XIII) по ГОСТ 6996 для определения временного сопротивления.

    4. Контроль ударной вязкости на соответствие требованиям 4.3.7 следует производить путем испытаний на ударный изгиб:

        • основного металла по ГОСТ 9454, типы образцов 1, 2 или 3 (Менаже) и 11, 12 или 13 (Шарпи) в зависимости от толщины стенки детали;

        • сварного соединения по ГОСТ 6996, типы образцов VI или VII (Менаже) в зависимости от толщины стенки детали, по центру металла шва и линии сплавления;

        • сварного соединения по ГОСТ 6996, типы образцов IX или X (Шарпи) в зависимости от толщины стенки детали, по центру металла шва и линии сплавления.

    5. Детали диаметром DN 200 и менее и толщиной стенки менее 6 мм испытаниям на ударный изгиб не подвергают.

    6. Ударную вязкость определяют как среднее арифметическое значение по результатам испытаний трех образцов. На одном из образцов (Менаже) допускается снижение ударной вязкости на 9,8 Дж/см2, на одном из образцов (Шарпи) – на 4,9 Дж/см2 от номинального значения в соответствии с 4.3.7.

    7. Контроль сварного соединения на соответствие требованиям 4.3.11 производят путем испытания сварного соединения на статический изгиб по ГОСТ 6996 на образцах типа XXVII. Испытание проводят до достижения нормируемого угла изгиба (120°) без образования трещины.

    8. Контроль твердости на соответствие 4.3.4 производят по ГОСТ 2999.

    9. Контроль 100 % сварных соединений на соответствие 4.15.2–14.15.7 производят на каждой детали неразрушающими методами: радиографическим по ГОСТ 7512, класс чувствительности 2, и ультразвуковым по ГОСТ 14782.

      Сдаточный контроль сварных швов осуществляют после окончательной термообработки и калибровки (обжима) в холодном состоянии.

    10. Ультразвуковой контроль основного металла в зоне шириной не менее 50 мм от торцов детали на расслоение производят по ГОСТ 22727. Контрольным отражателем является плоскодонное отверстие диаметром 6 мм, засверленное с внутренней поверхности до половины толщины стенки образца. Предельно допустимый уровень сигнала от дефекта типа расслоения не должен превышать уровня сигнала от контрольного отражателя.

    11. Контроль на отсутствие расслоений, выходящих на кромки, проводят капиллярным методом по ГОСТ 18442, класс чувствительности II, или магнитопорошковой дефектоскопией по ГОСТ 21105, уровень чувствительности Б.

      Не допускаются дефекты размером более 3,2 мм в любом направлении.

    12. Контроль зоны сопряжения магистрали и ответвления производят магнитопорошковой дефектоскопией, уровень чувствительности Б по ГОСТ 21105, или капиллярным методом по ГОСТ 18442, класс чувствительности II.

    13. Контроль дефектов на соответствие требованиям 4.15.1, 4.15.9 (в части дефектов после ремонта шва) и швов приварки решетки в тройниках на соответствие 4.8.14 производят средствами измерений, указанными в технологической документации.

    14. Контроль отремонтированных участков швов и участков швов на длине, превышающей отремонтированный участок на 100 мм в каждую сторону, на соответствие требованиям 4.15.8 (в части

      внутренних дефектов) производят неразрушающими методами, указанными в 4.15.2, 4.15.3: радиографическим контролем в объеме 100 % и дублирующим ультразвуковым контролем в объеме 100 %.

    15. Контроль клейм сварщиков на соответствие требованиям 4.14.7 производят на каждой детали визуально.

    16. Контроль на соответствие требованиям 4.14.3 проводят проверкой наличия технических документов, выполнения технологических процессов и инструкций в процессе изготовления деталей, но не реже одного раза в квартал.

    17. Контроль сопроводительной документации на соответствие требованиям 4.13 производят проверкой сертификатов для подтверждения наличия и правильности их заполнения, полноты необходимых сведений в них, их соответствия требованиям стандартов и технических условий на материалы.

    18. Контроль на соответствие требованиям 4.16 осуществляют проверкой записей в журнале регистрации режимов термической обработки самопишущими приборами на диаграммах.

    19. Контроль на соответствие требованиям 4.3.25 проводят по методике изготовителя.

    20. Гидравлические испытания (кроме холодногнутых отводов) пробным давлением Рпр по ГОСТ 3845 на соответствие требованиям 4.3.22–4.3.24 производят водой, температура которой не должна быть ниже плюс 5 °С (278 К).

      Время выдержки деталей под пробным давлением должно быть не менее 10 минут.

      Деталь признают выдержавшей испытание, если не наблюдают падения давления по манометру, течи, капель.

    21. Контроль маркировки на соответствие требованиям раздела 6 производят в процессе изготовления каждой детали.


       

  2. Транспортирование и хранение


     

    1. Детали транспортируют любым видом транспорта, оборудованным приспособлениями, исключающими перемещение деталей в соответствии с правилами перевозки на этом виде транспорта и обеспечивающими сохранность деталей от повреждений.

    2. При транспортировании железнодорожным транспортом детали следует отгружать повагонно или в контейнерах.

    3. Условия транспортирования в части:

        • воздействия механических факторов – С по ГОСТ 23170;

        • воздействия климатических факторов – 8(ОЖЗ) по ГОСТ 15150.

    4. Транспортирование изолированных деталей производят в транспортировочной таре, специально разработанной на каждый вид детали, автомобильным, железнодорожным

      или водным транспортом, оборудованным приспособлениями, исключающими перемещение деталей и повреждение покрытий.

    5. Детали должны храниться у изготовителя и потребителя в условиях, исключающих их повреждение. Условия хранения деталей являются такими же, как условия транспортирования на открытых площадках: для макроклиматических районов с умеренным и холодным климатом на суше – 8(ОЖЗ) по ГОСТ 15150. Высота штабеля не должна превышать 1,5 метра.

      Детали с наружным изоляционным покрытием штабелированию не подлежат.

    6. По согласованию изготовителя с потребителем механически обработанные кромки деталей под сварку могут быть подвергнуты временной консервации с применением консервационных смазок по ГОСТ 9.014 и технологии изготовителя.

      Расконсервацию производят в соответствии с ГОСТ 9.014 (раздел 8) с применением растворителя по ГОСТ 8505, ГОСТ 3134 или бензином-растворителем с последующей сушкой или протиранием насухо, либо промыванием горячей водой или моющими растворами с пассиваторами и последующей сушкой.

    7. Наружная поверхность деталей по согласованию изготовителя с потребителем может быть покрыта грунтовкой по технологии изготовителя.

    8. Виды консервации и покрытия грунтовкой оговаривают в заказе и отмечают в сопроводительной документации.

    9. Для деталей с наружным защитным покрытием погрузочно-разгрузочные работы и хранение изолированных деталей должны производиться в условиях, предотвращающих механические повреждения покрытия и воздействие солнечной радиации.


       

  3. Указания по эксплуатации


     

    1. Детали должны эксплуатироваться в соответствии с их назначением согласно проектной документации.

    2. Перед началом эксплуатации детали, имеющие законсервированные кромки, должны быть расконсервированы в соответствии с 8.6.


       

  4. Гарантии изготовителя


     

    1. Изготовитель должен гарантировать соответствие деталей требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

    2. При обнаружении в процессе хранения и эксплуатации дефектов деталей изготовитель должен своими силами произвести их ремонт или заменить на новые.

Приложение А

(обязательное)


 

Примеры записи продукции при заказе соединительных деталей


 

А.1 Отвод крутоизогнутый штампованный с углом изгиба 30° для соединения с трубой наружным диаметром 426 мм, толщиной стенки 16 мм, класса прочности К56, на рабочее давление 7,4 МПа, при коэффициенте условий работы 0,75, радиусом изгиба 1 DN, климатического исполнения У:

Отвод ОКШ 30°-426(16К56)-7,4-0,75-1DN-У – ТУ.

А.2 Отвод крутоизогнутый штампосварной с углом изгиба 90° для соединения с трубой наружным диаметром 1020 мм, толщиной стенки 14 мм, класса прочности К60, на рабочее давление 9,8 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, радиусом изгиба 1,5 DN, климатического исполнения УХЛ, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 20 °С:

Отвод ОКШС 90°-1020(14К60)-9,8-0,6-УХЛ – ТУ.

А.3 Отвод гнутый, изготовленный методом индукционного нагрева, с углом изгиба 12° для соединения с трубой наружным диаметром 1420 мм, толщиной стенки 16 мм, класса прочности К60, на рабочее давление 9,8 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, радиусом изгиба 5 DN, строительной длиной 1200 и 1300 мм, для климатического исполнения УХЛ, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 40 °С:

Отвод ОГ 12°-1420(16К60)-9,8-0,6-5DN-1200/1300-УХЛ-40° – ТУ.

А.4 То же, отвод гнутый, изготовленный методом индукционного нагрева, с заводской изоляцией ПК 60:

Отвод ОГ 12°-1420(16К60)-9,8-0,6-5DN-1200/1300-УХЛ-40° – ТУ – ПК 60.

А.5 Отвод гнутый, изготовленный холодной гибкой труб, с углом изгиба 3° для соединения с трубой наружным диаметром 1020 мм, толщиной стенки 14 мм, класса прочности К56, на рабочее давление 7,4 МПа, при коэффициенте условий работы 0,75, радиусом изгиба 40 DN, для климатического исполнения У:

Отвод ГО 3°1020(14К56)-7,4-0,75-40DN-У – ТУ.

А.6 Тройник штампованный равнопроходной для соединения с трубой наружным диаметром 426 мм, толщиной стенки 16 мм, класса прочности К52, на рабочее давление 7,4 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, климатического исполнения УХЛ, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 20 °С:

Тройник ТШ 426(16К52)-7,4-0,6-УХЛ – ТУ.

А.7 То же, тройник штампованный равнопроходной с решеткой, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 40 °С:

Тройник ТШР 426(16К52)-7,4-0,6-УХЛ-40° – ТУ.

А.8 Тройник штампосварной переходной для соединения с трубой наружным диаметром 1020 мм, толщиной стенки 20 мм, класса прочности К60, и для соединения на ответвлении с трубой наружным диаметром 530 мм, толщиной стенки 16 мм, класса прочности К56, на рабочее давление 9,8 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, климатического исполнения УХЛ, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 20 °С:

Тройник ТШС 1020(20К60)х530(16К56)-9,8-0,6-УХЛ – ТУ.

А.9 То же, тройник штампосварной переходной с решеткой, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 40 °С:

Тройник ТШСР 1020(20К60)х530(16К56)-9,8-0,6-УХЛ-40° – ТУ.

А.10 Тройник сварной равнопроходной для соединения с трубами наружным диаметром 820 мм, толщиной стенок 21 мм, класса прочности К60 на магистрали и толщиной стенки 16 мм, класса прочности К56 на ответвлении, на рабочее давление 7,4 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, климатического исполнения У:

Тройник ТС 820(21К60)х820(16К56)-7,4-0,6-У – ТУ.

А.11 То же, тройник сварной равнопроходной с решеткой:


 

Тройник ТСР 820(21К60)х820(16К56)-7,4-0,6-У – ТУ.

А.12 Переход штампованный концентрический для соединения с трубами наружным диаметром 530 и 426 мм, толщиной стенок 16 и 14 мм, класса прочности К60, на рабочее давление 7,4 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, климатического исполнения У:

Переход ПШК 530(16К60)х426(14К60)-7,4-0,6-У – ТУ.

А.13 То же, переход штампованный эксцентрический:


 

Переход ПШЭ 530(16К60)х426(14К60)-7,4-0,6-У – ТУ.

А.14 Переход штампосварной концентрический для соединения с трубами наружным диаметром 1020 и 720 мм, толщиной стенок 14 и 10 мм, класса прочности К56, на рабочее давление 9,8 МПа, при коэффициенте условий работы 0,75, климатического исполнения УХЛ, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 20 °С:

Переход ПШСК 1020(14К56)х720(10К56)-9,8-0,75-УХЛ – ТУ.

А.15 То же, переход штампосварной эксцентрический, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 40 °С:

Переход ПШСЭ 1020(14К56)х720(10К56)-9,8-0,75-УХЛ-40° – ТУ.


 

А.16 Переход сварной концентрический для соединения с трубами наружным диаметром 1420 и 1020 мм, толщиной стенок 16 и 14 мм, класса прочности К52, на рабочее давление 7,4 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, климатического исполнения У:

Переход ПСК 1420(16К56)х1020(14К52)-7,4-0,6-У – ТУ.

А.17 То же, переход сварной эксцентрический:


 

Переход ПСЭ 1420(16К56)х1020(14К52)-7,4-0,6-У – ТУ.

А.18 Днище штампованное эллиптическое для соединения с трубой наружным диаметром 1020 мм, толщиной стенки 16 мм, класса прочности К54, на рабочее давление 9,8 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, климатического исполнения УХЛ, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 20 °С:

Днище ДШ 1020(16К54)-9,8-0,6-УХЛ – ТУ.

А.19 Кольцо переходное длиной 250 мм для соединения с трубой или деталью наружным диаметром 1420 мм, размерами присоединительных кромок детали 21 мм и трубы 16 мм, класса прочности К56, на рабочее давление 7,4 МПа, при коэффициенте условий работы 0,75, климатического исполнения УХЛ, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 20 °С:

Кольцо КП 1420(21х16К56)-7,4-0,75-УХЛ – ТУ.

А.20 Кольцо переходное длиной 650 мм для соединения с трубой или деталью наружным диаметром 1020 мм, размерами присоединительных кромок детали 21 мм, класса прочности К56 и трубы 16 мм, класса прочности К60, на рабочее давление 9,8 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, климатического исполнения УХЛ, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 40 °С:

Кольцо КП 1020(21К56х16К60)-9,8-0,6-УХЛ-650-40° – ТУ.

А.21 Отвод крутоизогнутый штампосварной с углом поворота 90° с двумя кольцами переходными длиной 250 мм, для соединения с трубой наружным диаметром 1020 мм, толщиной стенки 16 мм, класса прочности К56, на рабочее давление 9,8 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, радиусом изгиба 1,5 DN, климатического исполнения У:

Отвод ОКШС 90°-2КП 1020(16К56)-9,8-0,6-У – ТУ.

А.22 Тройник штампосварной равнопроходной с тремя переходными кольцами длиной 250 мм, для соединения с трубами наружным диаметром 1020 мм, толщиной стенок 16 мм, класса прочности К56, на рабочее давление 9,8 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6,

климатического исполнения УХЛ, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 20 °С:

Тройник ТШС-3КП 1020(16К56)-9,8-0,6-УХЛ – ТУ.

А.23 Тройник штампосварной равнопроходной с двумя переходными кольцами длиной 450 мм на магистрали, для соединения с трубами наружным диаметром 1020 мм, толщиной стенок 21 мм, класса прочности К60 на магистрали и толщиной стенки 16 мм, класса прочности К60 на ответвлении, на рабочее давление 7,4 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, климатического исполнения УХЛ, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 40 °С:

Тройник ТШС-2КП-450-1020(21К60)х1020(16К60)-7,4-0,6-УХЛ-40° – ТУ.

А.24 Тройник штампосварной переходный с двумя переходными кольцами на магистрали длиной 250 мм и кольцом на ответвлении длиной 450 мм, для соединений с трубами наружным диаметром 1020 мм, толщиной стенки 21 мм, класса прочности К60 на магистрали и наружным диаметром 530 мм, толщиной стенки 16 мм, класса прочности К55 на ответвлении, на рабочее давление 9,8 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, климатического исполнения У:

Тройник ТШС-2КП 1020(21К60)хКП-450-530(16К55)-9,8-0,6-У – ТУ.

А.25 Переход штампосварной концентрический с двумя переходными кольцами длиной 250 и 450 мм на торцах, для соединения с трубами наружным диаметром 1020 мм, толщиной стенки 16 мм, класса прочности К60, и наружным диаметром 720 мм, толщиной стенки 14 мм, класса прочности К55, на рабочее давление 7,4 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, климатического исполнения УХЛ, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 20 °С:

Переход ПШСК-КП 1020(16К60)хКП-450-720(14К55)-7,4-0,6-УХЛ – ТУ.

А.26 Днище штампованное с переходным кольцом длиной 450 мм, для соединения с трубой наружным диаметром 1020 мм, толщиной стенки 16 мм, класса прочности К56, на рабочее давление 9,8 МПа, при коэффициенте условий работы 0,6, климатического исполнения УХЛ, при минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации минус 40 °С:

Днище ДШ-КП-450-1020(16К56)-9,8-0,6-УХЛ-40° – ТУ.