Аттестация технологий сварки газопроводов

  Главная      Учебники - Газпром     СТО Газпром 2-2.3-137-2007

 поиск по сайту

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  1  2  3   ..

 

 

Аттестация технологий сварки газопроводов


 

  1. Аттестация технологий сварки, регламентированных настоящим стандартом для проведения РВР на газопроводах, проводится согласно требованиям РД 03-615-03 [3] и других руководящих и методических документов САСв.

  2. Аттестация новых технологий (технологических вариантов) сварки для РВР на газопроводах с дефектами труб и сварных соединений, не регламентированных настоящим стандартом, проводится в объеме исследовательской аттестации с целью подтверждения того, что они обеспечивают необходимые количественные и качественные характеристики сварных соединений для безопасной эксплуатации газопроводов. Аттестацию проводит разработчик настоящего стандарта (ООО “ВНИИГАЗ”) или другая организация (научноисследовательский институт) совместно с ООО “ВНИИГАЗ” по согласованию с ОАО “Газпром”.

  3. До начала РВР на газопроводах подрядные организации, выполняющие сварочные работы при ремонте газопроводов, а также структурные подразделения эксплуатирующей организации (филиала), выполняющие сварочные работы при выводе участков газопроводов в ремонт и подключении после ремонта, должны провести производственную аттестацию технологий сварки, применяемых при ремонте газопроводов.

  4. Производственная аттестация технологий сварки, регламентированных настоящим стандартом, проводится с целью подтверждения того, что организация, применяющая технологии сварки, обладает необходимыми техническими, организационными возможностями и квалифицированными кадрами для производства сварочных работ при проведении РВР на газопроводах. Производственную аттестацию проводит организация, выполняющая сварку при проведении РВР на газопроводах, совместно со специализированным аттестационным центром САСв по сварке газонефтепроводов.

  5. Производственная аттестация подразделяется на первичную, периодическую и внеочередную. Первичная производственная аттестация проводится организациями, впервые применяющими технологии сварки при проведении РВР на газопроводах, регламентированные настоящим стандартом, а также в случае, если в технологии сварки, прошедшие производственную аттестацию, внесены изменения, выходящие за пределы области распространения свидетельства о производственной аттестации. Срок действия производственной аттестации – 3 года. Периодическая производственная аттестация проводится по истечению срока действия свидетельства о первичной производственной аттестации, а также в случае, если перерыв в применении технологий сварки превышает один год. Внеочередная производственная аттестация проводится в случаях, когда организация выполняет сварочные работы с систематически неудовлетворительным качеством выполнения сварных соединений и/или нарушением требований операционно-технологических карт ремонта сваркой.

  6. Производственная аттестация технологий ремонта сваркой (наплавкой, заваркой), вваркой заплат, приваркой патрубков, стальными сварными муфтами, планируемых к приме-

    нению при РВР на газопроводах, проводится путем сварки КСС, однотипных производственным, в условиях, тождественных производственным.

    Группы однотипных сварных соединений приведены в приложении А.

  7. Производственная аттестация технологий ремонта стальными сварными муфтами без прекращения транспорта газа должна проводиться путем сварки КСС, однотипных производственным, на стенде с моделированием параметров технологических режимов работы газопровода, подлежащего ремонту (допустимое рабочее давление, скорость потока, температура стенки). Типовая схема стенда приведена на рисунке 4.1.


     

    image

    1 – емкость (ресивер); 2 – насос (компрессор); 3 – труба;

    4 – стальная сварная муфта; 5 – измеритель и регистратор температуры; 6 – индукторы для предварительного и сопутствующего подогрева

    Рисунок 4.1 – Типовая схема стенда для производственной аттестации технологий сварки при ремонте стальными сварными муфтами

  8. При производственной аттестации технологий сварки на стенде рекомендуется руководствоваться основным параметром действующего газопровода – температурой (интервалом температур) стенки действующего газопровода на участке в месте производства работ по ремонту сварными муфтами – и использовать в качестве транспортируемого продукта для газопровода углекислый газ, азот, воздух (для конденсатопровода – воду), при этом должны обеспечиваться следующие параметры стенда:

      • температура (интервал температур) стенки трубы стенда должна соответствовать температуре (интервалу температур) стенки ремонтируемого газопровода (конденсатопровода), которая достигается скоростью потока;

      • скорость потока регулируется для достижения необходимой температуры (интервала температур) стенки трубы стенда;

      • давление регулируется для достижения необходимой скорости потока.

  9. Допускается проводить путем сварки КСС, однотипных производственным, без моделирования параметров технологических режимов работы действующего газопровода (допустимое рабочее давление, скорость потока, температура стенки) производственную аттестацию технологий ремонта стальными сварными муфтами действующих газопроводов, находящихся под давлением, с прекращением транспорта продукта.

  10. Сварку КСС выполняют сварщики организации, проводящей сварочные работы, аттестованные в соответствии с ПБ 03-273-99 [4], РД 03-495-02 [5].

  11. КСС, выполненные при производственной аттестации, оцениваются визуальным, измерительным и неразрушающими физическими методами контроля в соответствии с требованиями раздела 6 СТО Газпром 2-2.4-083 и подвергаются механическим испытаниям. Виды механических испытаний приведены в приложении Б, механические свойства КСС должны соответствовать требованиям раздела 10.

  12. При условии положительных результатов производственной аттестации технологий сварки для выполнения РВР на газопроводах аттестационным центром оформляется заключение с областью распространения, установленной согласно приложению В, на основании которого оформляется свидетельство НАКС о производственной аттестации технологий сварки в соответствии с требованиями РД 03-615-03 [3].

  13. Организации, выполняющие РВР на газопроводах с применением технологий сварки, прошедших производственную аттестацию до ввода в действие настоящего стандарта, могут применять ранее аттестованные технологии до завершения срока действия свидетельств о производственной аттестации технологий сварки согласно требованиям РД 03-615-03 [3], при этом:

      • производственная аттестация технологий сварки для проведения РВР на газопроводах была выполнена на КСС, конструктивные элементы и механические свойства которых соответствуют требованиям настоящего стандарта;

      • сварка КСС проводилась с применением сварочных материалов и сварочного оборудования, соответствующих требованиям разделов 7, 8;

      • механические свойства КСС соответствуют требованиям, регламентированным разделом 10.

  1. Допускные испытания сварщиков газопроводов


     

    1. Допускные испытания сварщиков ручной сварки, сварщиков-операторов механизированной или автоматической сварки (далее – сварщиков) проводятся с целью подтверждения необходимых квалификационных способностей для выполнения сварочных работ при РВР на газопроводах с учетом требований раздела 5 “Допускные испытания сварщиков” СТО Газпром “Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I”.

    2. Сварочные работы при ремонте участков газопроводов с дефектами труб и сварных соединений сваркой (наплавкой, заваркой), вваркой заплат или приваркой патрубков, стальными сварными муфтами, а также при герметизации технологических отверстий должны выполняться сварщиками не ниже 6-го разряда.

    3. Допускные испытания сварщиков проводятся в организации, выполняющей РВР на газопроводах, путем сварки КСС в присутствии представителя технического надзора (по согласованию), при этом сварщики должны быть аттестованы в соответствии с ПБ 03-273-99 [4], РД 03-495-02 [5] со ссылкой в протоколах аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства на настоящий стандарт.

    4. КСС при допускных испытаниях должны быть однотипны производственным, по которым проведена производственная аттестация технологий сварки для проведения РВР на газопроводах.

    5. Сварщики признаются прошедшими допускные испытания, если по результатам контроля качества КСС получены положительные заключения, что должно быть отражено в протоколе допускных испытаний и Допускном листе. Формы протокола допускных испытаний и Допускного листа приведены в приложении Г СТО Газпром “Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I”. Протокол допускных испытаний и Допускной лист оформляются организацией, с которой сварщики состоят в трудовых отношениях и которая выполняет работы по аттестованным технологиям сварки.


       

  2. Требования к трубам и деталям для ремонта газопроводов


     

    1. Ремонтопригодность газопроводов

      1. Ремонт участков газопроводов с дефектами труб и сварных соединений методами замены или прокладки лупингов, сваркой (наплавкой, заваркой), вваркой заплат или приваркой патрубков, стальными сварными муфтами относится к РВР на газопроводах.

      2. Ремонтопригодность газопроводов зависит от технических характеристик участков газопроводов, подлежащих ремонту, условий их прокладки и эксплуатации, видов дефектов основного металла и сварных соединений, их количества и параметров.

      3. Виды дефектов, параметры и их количество определяются по результатам внутритрубной и наружной дефектоскопии, визуального, измерительного контроля, неразрушающего контроля физическими методами (радиографическим, ультразвуковым, магнитопорошковым, капиллярным и др.) в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.4-083.


 

    1. Требования к трубам

      1. Для выполнения РВР на ремонтный участок газопровода должна иметься исполнительная документация (сертификаты качества на трубы, сварочный журнал, заключения о проверке качества сварных соединений физическими методами контроля).

      2. При отсутствии исполнительной документации должно проводиться освидетельствование труб с целью установления их соответствия ТУ или ГОСТ на изготовление труб и назначения технологии ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений.

      3. При наличии заводской маркировки труб, достаточной для установления их соответствия имеющимся сертификатам или требованиям нормативных документов, регламентирующим применение труб, измеряется диаметр, толщина стенки и идентифицируется марка трубной стали, класс прочности и эквивалент углерода.

      4. В случае невозможности идентификации труб по маркировке марка трубной стали определяется по результатам химического анализа и измерений твердости. Химический анализ выполняется в трассовых (базовых) условиях с применением портативных оптико-эмиссионных анализаторов или в лабораторных условиях атомно-эмиссионными и/или другими методами, регламентированными нормативными документами, обеспечивающими необходимую точность.

      5. По установленному химическому составу и значениям твердости определяются марка стали, нормативное значение предела прочности и эквивалент углерода, а затем на основании фактических значений диаметра и толщины стенки труб определяется их соответствие требованиям ТУ или ГОСТ на изготовление труб.

      6. Освидетельствование и идентификация труб должны выполняться в соответствии с рекомендациями, приведенными в ВРД 39-1.11014-2000 [10].

      7. Продольные заводские сварные швы труб ремонтного участка газопровода считаются годными при наличии сертификатов качества на трубы или документов, подтверждающих идентификацию труб в соответствии с требованиями 6.2.6, а также положительных результатов внешнего осмотра.

      8. Кольцевые стыковые сварные соединения труб ремонтного участка газопровода считаются годными при наличии положительных результатов визуального и измерительного контроля, неразрушающего контроля физическими методами в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.4-083.

      9. При ремонте газопроводов методом замены или прокладки лупингов могут применяться новые трубы и СДТ отечественных или зарубежных заводов-производителей, требования к которым приведены в разделе 6 СТО Газпром “Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I”, а также трубы и СДТ категории А, соответствующие требованиям Р Газпром “Инструкция по оценке дефектов труб и соединительных деталей при ремонте и диагностировании магистральных газопроводов” [29] (для магистральных газопроводов).


 

    1. Требования к заплатам

      1. При ремонте газопроводов вваркой заплат должны применяться заплаты в сборе с подкладным кольцом, изготовленные, как правило, заранее в стационарных (базовых) условиях из труб того же диаметра, толщины стенки, класса прочности (по сертификату качества на трубу), что и труба ремонтного участка газопровода. Допускается изготовление заплаты в сборе с подкладным кольцом в трассовых условиях.

      2. Вырезка отверстий в месте сквозных или несквозных дефектов, а также изготовление заплат должны выполняться с применением одного из специальных устройств типа эллипсограф, “овал”, конструкции которых позволяют вырезать отверстия с заданным углом скоса и изготавливать заплаты с размерами, приведенными в 11.2.2.9, при этом угол скоса кромок заплаты должен быть от 25° до 30°, притупление – от 4,0 до 5,0 мм, наружные и внутренние поверхности, примыкающие к кромкам заплаты на ширину не менее 10 мм, должны быть зачищены до металлического блеска.

      3. Подкладные кольца овальной формы должны изготавливаться из малоуглеродистой листовой стали (марок ВСт. 3сп, 10, 20) толщиной от 2,0 до 3,0 мм с размерами, перекрывающими размеры заплаты на ширину от 10 до 15 мм в обе стороны от свариваемой кромки. Подкладное кольцо должно свариваться с заплатой сплошным непрерывным швом по периметру заплаты. Поверхность подкладного кольца, свариваемая с заплатой, должна быть зачищена до металлического блеска, выпуклость шва должна быть сошлифована механическим способом.

    2. Требования к патрубкам

      1. Для ремонта газопроводов методом приварки патрубков должны применяться патрубки, изготовленные заранее в стационарных условиях из труб, регламентированных к применению нормативными документами ОАО “Газпром” и обеспеченных сертификатами качества, в комплекте с днищами (заглушками) и подкладными пластинами.

      2. Патрубки должны изготавливаться диаметром не более 0,3 от диаметра ремонтного участка газопровода, но не более 325 мм. Высота патрубка должна быть равна его диаметру, но не менее 100 мм. Толщина стенки патрубка должна быть не менее толщины стенки патрубков тройниковых соединений того же диаметра обвязки крановых узлов в соответствии с проектом строительства для ремонтируемого газопровода, но не более 16,0 мм. При толщине стенки трубы ремонтного участка газопровода более 16,0 мм необходимо применять патрубок с толщиной стенки 16,0 мм.

      3. Днища (заглушки) должны изготавливаться в заводских условиях в соответствии с техническими условиями на изготовление соединительных деталей газопроводов.

      4. Подкладные пластины для герметизации отверстий в газопроводе перед приваркой патрубков должны изготавливаться из малоуглеродистой листовой стали (марок ВСт. 3сп, 10, 20) толщиной от 2,0 до 3,0 мм. Размеры подкладной пластины должны перекрывать размеры отверстия на ширину от 10 до 15 мм от кромки отверстия. Поверхность подкладной пластины в месте сварки с кромками отверстия должна быть зачищена по всему периметру до металлического блеска на ширину от 10 до 15 мм.


         

    3. Требования к муфтам

      1. При ремонте газопроводов стальными сварными муфтами должны применяться конструкции муфт, изготовленные в заводских условиях по специальным ТУ, согласованным с ОАО “Газпром”. Конструкции муфт приведены в таблице 6.1. Размеры муфт и элементов муфт приведены в таблице 6.2.

      2. Допускается изготовление муфт конструкций № 1–5 в базовых условиях при достаточной технической оснащенности оборудованием для изготовления элементов муфт (полумуфт, полуколец), механической подготовки их кромок для сварки стыковых и угловых сварных соединений по рабочим чертежам и технологическим картам сварки, разработанными, согласованными и утвержденными дочерним обществом ОАО “Газпром”, в котором проводится ремонт газопроводов.

        Таблица 6.1 – Конструкции муфт для ремонта дефектов газопроводов


         

        image

        Продолжение таблицы 6.1


         

        image

        Окончание таблицы 6.1


         

        image


         

        Таблица 6.2 – Размеры муфт и элементов муфт конструкций № 1–7


         

        image


         

      3. Стальные сварные муфты для ремонта дефектов труб и сварных соединений газопроводов могут быть: негерметичные усиливающие муфты – I типа, герметичные усиливающие – II типа. Негерметичные усиливающие муфты I типа (конструкции № 1, № 2) при мон-

        таже на газопровод не привариваются к стенке ремонтного участка газопровода, герметичные усиливающие муфты и муфтовые узлы II типа (конструкции № 3–7) привариваются к стенке ремонтного участка газопровода кольцевыми угловыми швами.

      4. Для изготовления элементов муфт (полумуфт, полуколец) должны применяться электросварные прямошовные трубы отечественных или зарубежных заводов-производителей, рекомендованные к применению нормативными документами ОАО “Газпром”, с характеристиками не ниже характеристик ремонтного участка газопровода:

          • по рабочему давлению;

          • по номинальной толщине стенки;

          • по временному сопротивлению разрыву;

          • по пределу текучести;

          • по относительному удлинению;

          • по ударной вязкости;

          • по эквиваленту углерода;

          • по испытательному давлению, гарантированному заводом;

          • по коэффициенту надежности по материалу.

      5. Стальные сварные муфты в заводских и базовых условиях изготавливаются из газонефтепроводных труб с одним продольным швом на каждой полумуфте (верхней, нижней), при этом каждый продольный сварной шов полумуфт должен иметь положительное заключение по результатам неразрушающего контроля физическими методами, расположение продольного шва на каждой полумуфте должно быть на расстоянии не менее 300 мм от продольных сварных швов муфты, выполняемых при монтаже муфты на газопровод.

      6. На внутренней поверхности полумуфт, полуколец заводского изготовления в зоне свариваемых кромок продольных стыковых соединений должна быть выполнена выборка механическим способом (фрезерованием) для установки подкладной пластины с целью исключения сварки (приварки) продольным швом муфты, колец к поверхности ремонтируемого газопровода.

      7. Подкладные пластины под продольные швы полумуфт (конструкция № 1), полуколец (конструкции № 2–7) должны изготавливаться из малоуглеродистой листовой стали (марок ВСт. 3сп, 10, 20) толщиной от 2,0 до 3,0 мм, шириной от 25 до 35 мм. Поверхность подкладных пластин, свариваемая с полумуфтами и полукольцами, должна быть зачищена до металлического блеска.

      8. Муфты и элементы муфт в зависимости от типа и конструктивного исполнения должны изготавливаться с внутренними диаметрами, соответствующими наружному диаме-

        тру ремонтируемого газопровода, с учетом (или без учета) толщины стенки полуколец, в пределах допусков, указанных в ТУ на изготовление муфт.

      9. Отклонения размеров элементов муфт не должны превышать значений отклонений на трубы, СДТ, изготавливаемые по ТУ, согласованным с ОАО “Газпром”.

      10. Ударная вязкость сварных соединений муфт и элементов муфт должна быть не ниже значений, установленных к сварным соединениям муфт, изготавливаемых по ТУ, согласованным с ОАО “Газпром”.

      11. Коэффициент условий работы муфт должен быть не ниже коэффициента условий работы ремонтируемого газопровода и назначаться по спецификациям Заказчика.

      12. Эквивалент углерода для сталей муфт и элементов муфт не должен превышать 0,44.

      13. Материалы, применяемые при изготовлении муфт и элементов муфт, должны иметь сертификаты качества, паспорта.

      14. Не допускается изготовление муфт и элементов из труб, не имеющих сертификатов качества, а также бывших в эксплуатации.

      15. Муфты должны поставляться комплектно с элементами муфт, согласно конструкциям, и иметь паспорта.

      16. На внутренние и наружные поверхности муфт и элементов муфт должны быть нанесены яркой несмываемой краской маркировка, условное обозначение.

      17. Внутренние поверхности полумуфт и полуколец должны быть обработаны антикоррозийными консервационными материалами.

      18. Для заполнения межтрубного пространства композитными материалами (типа эпоксидной смолы) или антикоррозийными консервационными жидкостями (типа праймера) допускается на верхней половине полумуфт (конструкции № 2–7) выполнять два технологических отверстия.

      19. Выбор материалов и порядок заполнения межтрубного пространства должен быть согласован с организацией, эксплуатирующий ремонтируемый газопровод, и выполняться по отдельным технологическим инструкциям. После заполнения межтрубного пространства технологические отверстия герметизируются резьбовыми пробками.

      20. Торцы муфт (конструкция № 1), колец (конструкции № 2–7) должны быть загерметизированы герметиком.

      21. Межтрубное пространство (зазор) между муфтой и ремонтируемым газопроводом (конструкции № 6, 7) при ремонте сквозных дефектов должно обеспечивать возможность установки временной муфты (хомута) для герметизации выхода продукта, при этом:

    • для газопровода наружным диаметром 426, 530 мм рекомендуется муфта наружным диаметром 720 мм;

    • для газопровода наружным диаметром 720 мм – муфта наружным диаметром 1020 мм;

    • для газопровода наружным диаметром 1020 мм – муфта наружным диаметром 1220 мм;

    • для газопровода наружным диаметром 1220 мм – муфта наружным диаметром 1420 мм.

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  1  2  3   ..