ИНСТРУКЦИЯ ПО НЕРАЗРУШАЮЩИМ МЕТОДАМ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ И РЕМОНТЕ ПРОМЫСЛОВЫХ И  МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ

 

  Главная       Учебники - Газпром      СТО Газпром 2-2.4-083-2006

 поиск по сайту

 

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  1  2  3   ..

 

 

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»

 

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

 

 

 

 

 

ИНСТРУКЦИЯ ПО НЕРАЗРУШАЮЩИМ МЕТОДАМ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ И РЕМОНТЕ ПРОМЫСЛОВЫХ И  МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ

СТО Газпром 2 - 2. 4 - 083 - 2006     

 

Издание официальное

 

 

 

Общество с ограниченной ответственностью

«Научно-исследовательский институт природных газов

и газовых технологий – ВНИИГАЗ»

 

 

 

 

Москва 2006

Предисловие

 

1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью "Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий – ВНИИГАЗ", ЗАО «ВНИИСТ-Диагностика».

 2 ВНЕСЁН Управлением по транспортировке газа и газового конденсата Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа   ОАО «Газпром»

3 УТВЕРЖДЁН И ВВЕДЁН В ДЕЙСТВИЕ Распоряжением ОАО «Газпром»

от «_____»_____________  2006    г. №_____ 

4 ВЗАМЕН Раздела 5 ВСН 012-88 Часть 1 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов.  Контроль качества и приемка работ»; Разделов 2 и 3, формы № 2.9; 2.10 ВСН 012-88 Часть 2 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ»; пунктов 2.9.10.19; 2.10.11 ВСН 006-89 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка»; пунктов 8.9 и 8.12 Раздела 8 РД 558-97 «Руководящий документ по технологии сварки труб при производстве ремонтно-восстановительных работ на газопроводах», утвержденного РАО «Газпром» 25.02.1997; Раздела 9 СП 105-34-96 «Свод Правил сооружения магистральных газопроводов. Производство сварочно-монтажных работ и контроль качества сварных соединений».

 

© ОАО «Газпром», 2006

© Разработка ООО «ВНИИГАЗ», 2006

© Оформление ООО «ИРЦ Газпром», 2006

Распространение настоящего стандарта осуществляется в соответствии с действующим законодательством и с соблюдением правил, установленных           ОАО «Газпром».


 

Содержание

 

 

 

1

Область применения…… …………………………………………................

1

2

Нормативные ссылки …………………………………………………………..

2

3

Термины и определения……………………………………………….………

4

4

Сокращения...........................…………………………………………………...

9

5

Квалификационные требования к лабораториям и специалистам, проводящим контроль  качества сварных соединений…………….……….

10

6

Методы, объемы неразрушающего контроля и нормы оценки качества сварных соединений, выполненных при строительстве, реконструкции и ремонте......................................................................................................

11

7

Методы, объемы неразрушающего контроля и нормы оценки качества сварных соединений, находящихся в эксплуатации.................................

21

8

Порядок проведения визуального и измерительного контроля …………

41

9

Порядок проведения радиографического контроля ………………………

59

10

Порядок проведения ультразвукового контроля ……………………….....

77

11

Порядок проведения капиллярного контроля …………………………..….

98

12

Порядок проведения магнитопорошкового контроля …………………….

104

13

Охрана труда и техника безопасности ………………………………………

113

Приложение

А (обязательное) Форма заключения визуального и измерительного контроля……………………………………………………………………...

114

Приложение

Б (обязательное) Форма заключения радиографического контроля....

115

Приложение

В (обязательное) Форма заключения ультразвукового контроля…….

116

Приложение

Г (обязательное) Форма заключения капиллярного контроля………..

117

Приложение

Д (обязательное) Форма заключения магнитопорошкового контроля……………………………………………………………………

118

Приложение

Е (рекомендуемое) Методика расчета допустимого смещения кромок кольцевых стыковых сварных соединений……………..

119

Библиография………………………………………………………………………….

121

 

 

 

 

 


 

 

 








 

СТАНДАРТ ОТКРЫТОГО АКЦИОНЕРНОГО ОБЩЕСТВА  "ГАЗПРОМ"

 

 

 

ИНСТРУКЦИЯ ПО НЕРАЗРУШАЮЩИМ МЕТОДАМ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА  СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ И РЕМОНТЕ ПРОМЫСЛОВЫХ И  МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ

 

Дата введения 20. 02. 2007 года.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Область применения

 

1.1 Настоящий стандарт распространяется на контроль качества сварных соединений объектов промысловых и магистральных газопроводов* (далее по тексту – газопроводы) из стальных труб, рекомендованных нормативными документами ОАО «Газпром» к применению, диаметром до 1420 мм включительно, с избыточным давлением транспортируемой среды свыше 1,2 МПа (12 кгс/см2) до 9,8 МПа (100 кгс/см2) включительно.

*Примечание – Объекты, входящие в состав газопроводов, определены в     ВРД 39-1.10-006 [1].

Требования стандарта также распространяются на контроль качества сварных соединений трубопроводов транспортирующих стабильный и нестабильный конденсат.

Стандарт не распространяется на контроль качества трубопроводов, транспортирующих сероводородные среды, аммиак, этанол.

1.2 Стандарт устанавливает порядок проведения неразрушающего контроля, методы, объемы и нормы оценки качества сварных соединений, выполненных дуговыми способами сварки, в том числе вновь сваренных (при строительстве, капитальном ремонте и реконструкции) и находящихся в эксплуатации.

1.3 Стандарт предназначен для дочерних обществ ОАО «Газпром» и организаций, выполняющих работы по проектированию, строительству, реконструкции, ремонту (в т.ч. при переизоляции) и диагностике объектов промысловых и магистральных газопроводов ОАО «Газпром».

1.4 Требования настоящего стандарта в части норм оценки качества сварных соединений (Раздел 6 таблица 2) рекомендуются предприятиям-изготовителям для разработки требований по оценке качества сварных соединений (норм дефектности) в технических условиях на трубы, соединительные детали трубопроводов, а также оборудование, работающее в технологическом цикле транспорта.

 

 

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.019-79

Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

ГОСТ 12.2.003-91

Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 164-90

Штангенрейсмасы. Технические условия

ГОСТ 166-89

Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 427-75

Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 1050-88

Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 2601-84

Сварка металлов. Термины и определения основных понятий

ГОСТ 2789-73

Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 3749-77*

Угольники поверочные 90 град. Технические условия

ГОСТ 7502-98

Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 7512-82

Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 9378-93

Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия

ГОСТ 14782-86

Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ 15843-79

Принадлежности для промышленной радиографии. Основные размеры

ГОСТ 16504-81

Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ 18442-80

Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

 

ГОСТ 20415-82

Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения

ГОСТ 20426-82

Контроль неразрушающий. Методы дефектоскопии радиационные. Область применения

ГОСТ 21105-87

Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

ГОСТ 23479-79

Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования

ГОСТ 23829-85

Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения

ГОСТ 24034-80

Контроль неразрушающий радиационный. Термины и определения

ГОСТ 24450-80

Контроль неразрушающий магнитный. Термины и определения

ГОСТ 24522-80

Контроль неразрушающий капиллярный. Термины и определения

ГОСТ 25706-83

Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования

ГОСТ 28702-90

Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования

ГОСТ Р 52079-2003

Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов  и нефтепродуктопроводов. Технические условия

 

Примечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования – на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом, следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

 

 

 

3 Термины и определения

 

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 2601, ГОСТ 16504, ГОСТ 23829, ГОСТ 24034, ГОСТ 24450, ГОСТ 24522, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 аттестованный специалист неразрушающего контроля (дефектоскопист): Лицо, прошедшее специальное обучение в соответствии с требованиями правил аттестации специалистов неразрушающего контроля, успешно выдержавшее квалификационные практические испытания, и получившее удостоверение установленной формы.

3.2 визуальный контроль: Органолептический контроль, осуществляемый органами зрения.

3.3 внутренний дефект: Дефект, характеризуемый локальным нарушением целостности металла, целиком расположенный внутри сварного соединения (стенки трубы) и не имеющий выхода на внешнюю и внутреннюю поверхности сварного соединения (пора, шлаковое включение, несплавление по разделке, внутренняя трещина и т.д.).

3.4 высота дефекта h, мм: Линейный размер проекции дефекта по высоте шва на плоскость, перпендикулярную оси трубопровода или на плоскость, проходящую через дефект и ось трубопровода.

3.5 глубина залегания дефекта c, мм: Минимальное расстояние от границы внутреннего дефекта до ближайшей поверхности сварного соединения (трубы).

3.6 групповой дефект: Несколько близко расположенных единичных дефектов, принимаемых после схематизации как один новый единичный дефект большего размера.

3.7 дефект: каждое отдельное несоответствие продукции (труб, сварных соединений) требованиям, установленным нормативной документацией.

3.8 диаметр дефекта d, мм: Максимальный линейный размер дефекта сферической формы.

3.9 длина дефекта: Линейный размер проекции дефекта вдоль шва на плоскость, перпендикулярную оси трубопровода.

3.10 длина дефекта вдоль шва ll , мм: Линейный продольный (вдоль оси шва) размер проекции дефекта на плоскость перпендикулярную оси трубопровода (для вытянутых в кольцевом направлении дефектов).

3.11 длина дефекта поперек шва lt , мм: Линейный поперечный (поперек оси шва) размер проекции дефекта на плоскость, проходящую через дефект и ось трубопровода (для дефектов, вытянутых в направлении оси трубы).

3.12 дополнительный контроль: Контроль качества сварных соединений,  прошедших неразрушающий контроль основнымфизическим (радиационным) методом в объеме менее 100 %, другим физическим (ультразвуковым)  методом контроля, с доведением суммарного объема контроля сварных соединений до 100 %.

3.13 допустимый дефект: Дефект или совокупность дефектов, вид, количество и геометрические параметры которого(ых) не превышают принятые нормы.  

3.14 дублирующий контроль: Контроль качества сварных соединений физическим методом, прошедших ранее 100 %-ный неразрушающий контроль другим физическим методом.

3.14 измерительный контроль: Контроль, осуществляемый с применением средств измерения.

3.15 капиллярный контроль: Неразрушающий контроль, основанный на  проникновении жидких веществ в капилляры на поверхности объекта контроля с целью их выявления.

3.16 компланарные дефекты: Дефекты, лежащие в одной плоскости.

3.17 магнитопорошковый метод: Метод неразрушающего контроля, основанный на  регистрации магнитных полей рассеяния, возникающих над дефектами, при использовании в качестве индикатора магнитного порошка.

3.18 метрологическая поверка: Контроль точности измерений инструмента (прибора), установленной технической документацией на соответствующий инструмент (прибор).

3.19 недопустимый дефект: Дефект, или совокупность дефектов, вид, количество и геометрические параметры которого(ых) превышают принятые нормы.

3.20 некомпланарные дефекты: Дефекты, не лежащие в одной плоскости.

3.21 поверхностный дефект: Дефект, характеризуемый локальным нарушением целостности металла, расположенный на внешней или внутренней поверхности трубы (непровар в корне, подрез, поверхностная трещина и т.д.).

3.22 радиационный контроль: Вид неразрушающего контроля, основанный на регистрации и анализе ионизирующего излучения после взаимодействия с контролируемым объектом.

3.23 радиографический контроль: Метод радиационного контроля с фиксацией изображения на пленке (на бумаге).

3.24 радиоскопический (рентгенотелевизионный) контроль: Метод радиационного контроля с наблюдением изображения на экране.

3.25 расстояние между соседними дефектами L, мм: Минимальное расстояние между границами соседних дефектов.

3.26 расчетный дефект аналог: Математическая модель исходного дефекта, используемая при проведении оценки его допустимости. В расчетном дефекте-аналоге характеристики исходного дефекта (такие как тип дефекта, его расположение и размеры) учтены в форме адаптированной к алгоритмам оценки.

3.27 сквозной дефект: Дефект, характеризуемый локальным нарушением целостности металла, имеющий одновременный выход на внешнюю и внутреннюю поверхности трубы (сквозной свищ, прожог сварного шва и т.д.).

3.28 скопление дефектов: Совокупность внутренних дефектов, состоящих из трех или более дефектов, не лежащих на одной прямой, при условии, что расстояние между соседними дефектами не превышает 3-х кратного размера наибольшего из дефектов.

3.29 смещение кромок сварного шва D, мм: Несовпадение уровней расположения внутренних и (или) наружных поверхностей свариваемых (сваренных) деталей в стыковых сварных соединениях.

3.30 суммарная максимально допустимая протяженность дефекта  (совокупности дефектов) , мм: Допустимая величина суммы длин дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва.

Примечания

1 Для труб диаметром £ 530 мм оценивается на длине сварного шва равной 1/6 периметра;

2 Для труб диаметром > 530 мм оценивается на длине сварного шва равной 300 мм.

3.31 схематизация групповых дефектов: Замена группы близко расположенных исходных дефектов расчетным дефектом-аналогом.

3.32 схематизация одиночных дефектов: Замена исходных дефектов, обнаруженных методами неразрушающего контроля, расчетными дефектами-аналогами.

3.33 технология контроля качества: Комплекс операций, материалов и оборудования, который объективно, на основе количественных показателей информирует о фактическом качестве сварных соединений газопроводов.

3.34 технологическая карта контроля качества: Документ, утвержденный организацией, выполняющей контроль качества сварных соединений, в котором изложено содержание и правила выполнения конкретных работ, описаны все технологические операции и их параметры в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

3.35 толщина стенки трубы S, мм: Минимальная фактическая толщина стенки трубы в зоне сварного соединения.

3.36 ультразвуковой контроль: Неразрушающий контроль, основанный на возбуждении в контролируемом материале упругих колебаний и анализ дальнейшего процесса распространения ультразвуковых волн.

3.37 уровень качества сварных соединений объектов магистральных газопроводов: Совокупность требований к  методам, объемам, допустимым размерам дефектов сварных соединений магистральных газопроводов в зависимости от категории, характеристик и природно-климатических условий эксплуатации газопровода.

Примечание – В стандарте введены три уровня качества («А», «В», «С»), каждому из которых соответствуют определенные объемы контроля и нормы оценки качества сварных соединений.

3.38 цепочка дефектов: Дефекты, расположенные на одной линии в количестве не менее трех при условии, что расстояние между соседними дефектами не превышает 3-х кратного размера наибольшего из дефектов.

3.39 чувствительность контроля: Минимальные размеры дефектов, выявляемых данным видом контроля при определенных условиях проведения контроля.

3.40 чувствительность визуального и измерительного контроля: Минимальный размер дефекта, выходящего на поверхность контролируемого объекта, различимый и идентифицируемый невооруженным глазом или с помощью оптических приборов, при данных условиях освещенности и измеряемый с помощью штриховых или оптических средств измерения.

3.41 чувствительность капиллярного контроля (цветной дефектоскопии): Минимальный размер поверхностного дефекта, выявляемый и измеряемый при визуальном осмотре по проявившемуся индикаторному следу, при применении конкретных дефектоскопических материалов.

3.42 чувствительность магнитопорошкового контроля: Минимальный размер дефекта, выходящего на поверхность или расположенного близко от  поверхности, в магнитном поле рассеяния которого может сформироваться индикаторный след порошка, различимый при визуальном осмотре.

3.43 чувствительность радиографического контроля: Наименьший диаметр выявляемой на снимке проволоки проволочного эталона или наименьшая глубина выявляемой на снимке канавки канавочного эталона, или наименьшая толщина пластинчатого эталона, при которой на снимке выявляется отверстие с диаметром, равным удвоенной толщине эталона.

 


 

4 Сокращения

 

В настоящем стандарте использованы следующие сокращения:

 

АРД

– амплитуда размера дефекта.

АСД

– автоматическая сигнализация дефектов.

АУЗК

– автоматизированный ультразвуковой контроль.

ВИК

– визуальный и измерительный контроль

ВРЧ

– временная регулировка чувствительности.

ВСН

– ведомственные строительные нормы.

ГРС

– газораспределительная станция.

ДКС

– дожимная компрессорная станция.

ИИИ

– источник ионизирующего излучения.

КС

– компрессорная станция.

НД

– нормативная документация.

ПКД

– производственно-конструкторская документация.

ПРГ

– пункт редуцирования газа.

ПТД

– производственно-технологическая документация.

ПЭП

– пьезоэлектрические преобразователи.

РД

– руководящий документ.

СО

– стандартный образец.

СОН

– способ остаточной намагниченности.

СОП

– стандартный образец предприятия.

СП

– свод правил.

СПП

– способ приложенного поля.

СПХГ

– станция подземного хранения газа.

ТУ

– технические условия

УЗРГ

– узел замера расхода газа.

УКПГ

– узел комплексной подготовки газа.

УШС

– универсальный шаблон сварщика.

 

 

 

 

 

5 Квалификационные требования к лабораториям и специалистам, проводящим контроль качества сварных соединений

 

5.1 Требования к лаборатории, осуществляющей контроль качества сварных соединений газопроводов:

5.1.1 Неразрушающий контроль (физическими методами, а так же  визуальный и измерительный контроль) качества сварных соединений газопроводов выполняется специалистами лаборатории (группы) контроля качества, которая должна быть аттестована в соответствии с ПБ 03-372-00 [2].

5.1.2 Лаборатория (группа) контроля качества должна быть укомплектована обученными, аттестованными работниками, обеспечена необходимой нормативной документацией, оснащена оборудованием, приборами и инструментами.

5.2 Требования к специалистам, проводящим неразрушающий контроль качества сварных соединений газопроводов:

5.2.1 К работам по неразрушающему контролю допускаются аттестованные специалисты неразрушающего контроля, прошедшие обучение, успешно выдержавшие квалификационные испытания, и получившие удостоверения установленной формы согласно ПБ 03-440-02 [3].

5.2.2 К руководству лабораторией (группой) контроля качества допускаются аттестованные специалисты, имеющие удостоверение на право производства работ и выдачи заключений по результатам неразрушающего контроля, стаж работы по данной специальности не менее 3-х лет, а также квалификацию по дефектоскопии не ниже II-го уровня в соответствии с ПБ 03-440-02 [3].

5.2.3 Аттестованные специалисты неразрушающего контроля, осуществляющие руководство работами по неразрушающему контролю и непосредственно выполняющие неразрушающий контроль, должны проходить аттестацию на знание правил, норм и инструкций по безопасному ведению работ на объектах ОАО «Газпром», подконтрольных Ростехнадзору.

5.2.4 Правом выдачи заключений по результатам неразрушающего контроля обладают специалисты, имеющие II и III уровень квалификации.

5.2.5 К работам по визуальному, измерительному, ультразвуковому, капиллярному и магнитопорошковому контролю  допускаются аттестованные специалисты неразрушающего контроля, прошедшие обучение с учетом специфики контроля сварных соединений объектов магистральных газопроводов, и производственную стажировку с опытным дефектоскопистом, по соответствующему методу контроля, в течение  не менее двух месяцев.

5.2.6 К выполнению работ по радиационному контролю, хранению гамма-дефектоскопов с источниками ионизирующих излучений допускаются аттестованные специалисты неразрушающего контроля не моложе 18 лет, прошедшие специальный медицинский осмотр, а также прошедшие специальное обучение, с учетом специфики контроля сварных соединений магистральных газопроводов и  производственную стажировку с опытным дефектоскопистом по радиационному контролю не менее двух месяцев.

 

 

 

 

 

 

 

 

содержание   ..  1  2  3   ..