Land Rover engine 300 TDi. Manual - part 11

 

  Index      Land Rover     Land Rover engine 300 TDi - service manual 1995 year

 

Search            

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Content   ..  9  10  11  12   ..

 

 

Land Rover engine 300 TDi. Manual - part 11

 

 

ENGINE

24

OVERHAUL

3. Lightly lubricate the tool with engine oil.
4. Insert pilot into valve guide from combustion

chamber side of cylinder head until shoulder of
pilot contacts guide.

5. Check that collet is fully inserted into valve

guide and expand collet against the guide
using a suitable tommy bar.

6. Assemble the 45

°

cutter, MS621 (exhaust

valves) and 60

°

cutter, MS627 (inlet valves) to

tool LRT-12-501.

7. Position tool LRT-12-501 and appropriate

cutter to valve seat insert to be refaced.

8. Using the Allen key, adjust position of cutter so

that centre of cutter contacts area of seat insert
to be cut.

ENGINE

OVERHAUL

25

9. Cut valve seat insert using light hand pressure.

CAUTION: Remove the minimum amount
of material necessary to obtain correct
valve seat face.

10. Smear Prussian Blue to seating face of a

correctly ground valve.

11. Insert valve into guide and press it firmly,

without rotating on to seat insert, remove valve.

12. Check that an even line of Prussian Blue has

been transferred to centre of valve seat insert,
continue cutting operation as necessary until
this has been achieved.

13. Upon completion, remove all traces of swarf.

Valve seat inserts - renew

1. Remove original valve seat insert taking care

not to damage cylinder head.

2. Thoroughly clean valve seat insert recess.
3. Heat cylinder head to 65

°

C.

WARNING: Take care when handling hot
cylinder head.

4. Place cylinder head on bed of hand press and

using a suitable mandrel, press replacement
seat insert into recess.

5. Allow cylinder head to air cool.
6. Check that seat insert is seated squarely in

recess.

ENGINE

26

OVERHAUL

Lapping-in valves

1. Lap each valve to its seat using grinding paste.
2. Apply Prussian Blue to valve seat insert. Insert

valve into guide and press it firmly, without
rotating on to seat.

3. Remove valve and check that a continuous,

even line of Prussian Blue has been
transferred to valve face, continue lapping-in
valve as necessary.

NOTE: Line does not have to be across
whole width of valve face.

4. Remove all traces of grinding paste on

completion.

5. Check valve head stand down of each valve.

Valve head stand down - checking

1. Insert each valve into its respective guide.
2. Using a straight edge and feeler gauges, check

and record stand down of each valve head.

3. Compare figures obtained with those given

below. If any valve head has a stand down
outside that specified, valve and/or seat insert
must be replaced.
Valve head stand down:
Inlet valve A= 0.81 to 1.09 mm
Exhaust valve B= 0.86 to 1.14 mm

ENGINE

OVERHAUL

27

Valves and springs - refit

1. Lubricate valve stems, guides, spring seats,

valve springs, spring cups and collets with
engine oil.

2. Lubricate new valve stem oil seals with engine

oil and fit to valve guides.

3. Fit spring seat, insert valve into its respective

guide, fit valve spring and spring cup.

4. Compress valve spring using tool LRT-12-034

and fit collets.

5. Remove tool LRT-12-034.
6. 
Tap spring cup with a soft mallet to ensure that

collets are correctly seated.

7. Repeat above procedures for remaining

valves.

Cylinder head gasket selection

CAUTION: New cylinder head gasket
should be same thickness as the original.
If, however, cylinder head, pistons or

crankshaft have been replaced, it will be
necessary to check piston stand proud in order
to determine the correct thickness of gasket.

1. Position a magnetic base DTI to cylinder block

top face adjacent to number 1 cylinder bore.

2. Position stylus of gauge to cylinder block top

face on edge of number 1 cylinder bore; zero
gauge.

3. Rotate crankshaft in a clockwise direction until

numbers 1 and 4 pistons are at TDC.

4. Position stylus of DTI gauge near edge of

piston crown, measure and record number 1
piston stand proud. Measurement must be
taken at front and rear of piston and highest
protrusion figure recorded.

5. Repeat above procedures for remaining

pistons.

 

 

 

 

 

 

 

Content   ..  9  10  11  12   ..