Range Rover Classic. Manual - part 69

 

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Range Rover Classic. Manual - part 69

 

 

BORG WARNER

15

OVERHAUL

3. Remove the rear upper bevel gear and thrust

washer.

4. Remove the pinion gears and dished washers

along with the cross shaft.

5. Remove the front lower bevel gear and thrust

washer from the front half of the differential unit.

6. Remove the front half of the differential unit from

the vice and clean all components. Examine for
wear or damage, renew if necessary.

Differential pinions - rolling resistance

7. Using soft jaws secure the front half of the

differential unit in the vice.

8. Fit the front bevel gear without the thrust washer.

Lightly lubricate and fit the cross shaft, pinion
gears and new dished washers.

9. Fit the rear bevel gear together with the thinnest

thrust washer to the rear half of the differential.
Assemble both halves of the differential noting
the identification marks. Fit the bolts and tighten
to the specified torque.

10. Invert the differential unit in the vice, fit the front

output housing to the differential, locating the
viscous unit splines on the front bevel gear. Fit
the drive flange to the viscous unit and place the
brake drum on top of the drive flange, secure
with the nut. Check that the gears are free to
rotate.

11. Tie a length of string around the brake drum,

attach a spring balance to the free end and
carefully tension the string until a load to turn is
achieved. Alternatively use a torque wrench
applied to the drive flange nut. Rotate the brake
drum slowly by hand to overcome the initial load
when using either method.

NOTE: Gears that have been run will rotate
smoothly and will require a torque of 0.56
Nm (5 in lb), equivalent force using a

spring balance 0.45 kg (1 lb). New gears will rotate
with a notchy feel and will require a torque of not
more than 2.26 Nm (20 in lb), equivalent force
using a spring balance 7.72 Kg (3.8 lb). Keep all
components lubricated when carrying out these
adjustments.

12. Change the thrust washer for a thicker one if the

torque reading is too low and re - check the
torque. Five thrust washers are available in
0.10mm steps ranging from 1.05 to 1.45mm.

13. Dismantle the unit when the rear bevel gear

thrust washer has been selected.

14. Remove and retain the rear bevel gear and

thrust washer combination.

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TRANSFER GEARBOX

16

OVERHAUL

15. Repeat the procedure to obtain the correct thrust

washer for the front bevel gear, it is not
necessary to fit the rear bevel gear when
checking the front bevel gear rolling resistance.

16. When the thrust washer has been selected for

the front bevel gear, again dismantle the
differential unit and retain the thrust washer and
front bevel gear combination.

Centre differential - Assemble

17. Fit the thrust washer and front bevel gear into

the front half of the differential unit.

18. Fit the pinion gears with dished washers to the

cross shaft and fit the assembly to the differential
unit.

19. Fit the thrust washer and rear bevel gear to the

rear half of the differential unit.

20. Align both halves of the differential noting the

identification marks. Secure both halves together
with the eight bolts. Tighten the bolts to the
specified torque.

21. Check the overall torque required to turn the

differential, this should be approximately equal to
both bevel gears added together.

22. Drive or press new bearings onto the differential,

noting that the smaller of the two bearings is
fitted to the rear half of the differential.

Centre differential sprocket - Assemble

1. Fit the sprocket to the differential noting that the

face of the sprocket with the relieved threads
must contact the flange of the differential
housing. Observe the previously marked
identification lines if the original components are
being refitted.

2. Fit new bolts and tighten evenly to the specified

torque.

Transfer sprocket, centre differential assembly
and chain - Assemble

1. Place the differential assembly and transfer

sprocket inside the chain. If the original
components are being refitted observe the
identification marks previously applied to the
chain and transfer sprocket. Fit the complete
assembly simultaneously.

2. Carefully tap the differential bearing into its bore

while easing the transfer sprocket onto the
transfer shaft.

BORG WARNER

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OVERHAUL

3. Ensuring that the transfer sprocket is fully down,

secure the sprocket to the transfer shaft with the
circlip.

Front and rear cover - main casing - Assemble

1. Ensuring that the joint faces of the front and rear

covers are clean, apply a bead of Dow Corning
732 or a suitable equivalent silicone sealant to
the joint face of the rear cover and evenly spread
the sealant over the face. Do not over apply the
sealant.

2. Fit the front cover, secure with the eleven bolts,

tightening evenly to the specified torque. Do not
wipe away the surplus sealant which is forced
out of the joint.

Rear output housing
- Dismantle and inspection

Service tools:
18G1422 - Oil seal replacer
18G1205 - Adjustable flange holding wrench

1. Support the rear output housing by the output

shaft in a vice fitted with soft jaws.

2. Using service tool 18G1205 to restrain the drive

flange, release and remove the nyloc nut and
plain washer securing the drive flange to the
output shaft, withdraw the rubber seal. Discard
the nut and seal.

3. Remove the drive flange from the output shaft.

Examine the flange for damage or wear
particularly the seal running surface, if the
surface is corroded or a groove has been worn
by the previous seal discard the flange.

4. Prise the speedometer sleeve and driven gear

from the housing. Examine the gear teeth for
wear, if worn discard the gear.

5. Prise the oil seal from the sleeve and remove the

’O’ ring, discard both the seal and ’O’ ring.

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TRANSFER GEARBOX

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OVERHAUL

6. Clean the sleeve and place to one side.
7. Drive or press the output shaft from the housing.

8. Clean and examine the splines and

speedometer drive gear for wear or damage.
The output shaft can be further dismantled if
either the speedometer drive gear or output shaft
is worn: remove the circlip and slide the gear
from the shaft, retrieve the ball bearing from the
indent in the shaft. Discard the worn component.

NOTE: While the output shaft is removed
from the rear output housing, the shaft can
be utilised for checking the rolling

resistance of the viscous unit as follows.

Viscous unit - rolling resistance
Bench check

NOTE: Testing should be carried out in an
ambient of 20 ˚C.

9. Secure the output shaft in a vice fitted with soft

jaws, gripping the shaft on the drive flange
splines.

10. With the viscous unit still installed in the front

output housing place the assembly on the rear
output shaft spline.

11. Apply a clockwise torque of

27 Nm to output

flange nut. If no resistance to turn is felt, unit
requires replacing.

12. If resistance to turn is felt, apply a clockwise

torque of

20Nm, to output flange nut for 1

minute, this should result in a rotation of
approximately 25˚ - 30˚. If no rotation or a
greater force is required, unit requires replacing.

 

 

 

 

 

 

 

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