Range Rover Classic. Manual - part 42

MFI

1

FAULT DIAGNOSIS

ENGINE TUNING

Circuit fault diagnosis may be carried out on all V8i
vehicles, using Testbook. Testbook will guide the
operator by visual prompts through a series of
diagnostic checks.

Before commencing any fault diagnosis, the following
preminary checks must be carried out.

Preliminary checks

CAUTION: Catalyst exhaust: If engine is
misfiring or fails to start within 12 seconds
the cause must be rectified. Failure to do

so will result in irreparable damage to the
catalysts. After rectification the engine must be
run at 1500 rev/min (no load) for 3 minutes to
purge any accumulation of fuel in the system.

1. Check that the inertia fuel shut off switch is not

tripped.

2. Check fuse in main fuse panel.
3. Check for ample fuel in tank.
4. Check air inlet system for possible leaks into the

intake manifold.

5. Check HT cables for correct firing order and

routing.

6. Check ignition timing.

Only when the above checks have been carried out,
should circuit diagnosis begin.

See Electrical

Trouble Shooting Manual.

INJECTOR TESTS

NOTE: Before removing any of the
injectors, remove and examine the spark
plugs, check for consistent colouration of

plugs. A leaking injector will result in the
appropriate spark plug being ’sooted up’.

The following test may only be carried out using
suitable injector test equipment.

Leak Test

Leak test with the injectors closed but pressurise to
2.54 Kgf/cm

2

. No injector should leak more than 2

drops of fuel per minute.

Fuel Delivery Test

Fuel delivery test with the injector open and
pressurised as above, fuel delivery from each injector
should be 160-175cc per minute using white spirit, or
180-195cc per minute using petrol at 20˚C æ 2˚C.

19

FUEL SYSTEM

2

FAULT DIAGNOSIS

BASE IDLE SPEED SETTING

NOTE: Base idle speed is set at factory. It
should not require further adjustment
unless plenum chamber is changed. The

adjustment screw is sealed with a plug to prevent
unauthorised alteration. Check ignition timing
before attempting following procedure, since this
will affect idle speed.

Equipment required

Two blanking hoses. these are manufactured using
a new air by-pass valve hose - Part No.ETC7874. Cut
two equal pieces 90mm long from hose and seal one
end of each, using 13mm diameter bar. Use a suitable
clamp to ensure an air tight seal.

Checking procedure

1. Drive vehicle at least two miles until engine and

transmission are hot. Switch off engine.

2. Check all electrical loads are OFF, including air

conditioning.

3. Remove air by-pass valve hose.

4. Fit blanking hoses to both plenum chamber and

air by-pass valve. Ensure hoses are securely
fitted to prevent air leaks. Note throttle cable and
cruise control actuator have been omitted from
illustration.

5. Start engine and check idle speed is within

limits.

See ENGINE TUNING DATA,

Information, Basic Idle Speed

Adjusting base idle speed

6. Drill tamper proof plug and insert a self tapping

screw to enable plug to be extracted.

7. Start engine, adjust idle screw clockwise to

decrease or counter-clockwise to increase idle
speed.

8. Stop engine, remove blanking hoses. Reconnect

hose to plenum.

9. Fit new tamper proof plug.

MFI

3

FAULT DIAGNOSIS

FUEL PRESSURE CHECK

In order to check the fuel pressure it is necessary to
first depressurise the fuel system as follows:

WARNING: Under normal operating
conditions the multiport fuel injection
system is pressurised by a high pressure

fuel pump, operating at up to 2.3 to 2.5 bar. When
engine is stationary pressure is maintained within
system. To prevent pressurised fuel escaping and
to avoid personal injury it is necessary to
depressurise multiport fuel injection system
before any service operations are carried out.

If vehicle has not been run there will be a small
amount of residual pressure in fuel line. The
depressurising procedure must still be carried out
before disconnecting any component within the
fuel system.

The spilling of fuel is unavoidable during this
operation. Ensure that all necessary precautions
are taken to prevent fire and explosion.

A

Pressure gauge 18G1500

B

Fuel tank and pump

C

Fuel filter

D

Fuel injectors x 8

E

Regulator

1. Remove fuel pump relay module.

See Repair,

Multiport Fuel Injection Relay Modules

2. Start and run engine.
3. When sufficient fuel has been used to cause fuel

line pressure to drop, injectors will become
inoperative, resulting in engine stall. Switch off
ignition.

4. Disconnect battery negative lead. .

NOTE: Fuel at low pressure will remain in
system. To remove low pressure fuel,
place absorbent cloth around fuel pipe at

the filter during disconnection.

5. Connect the pressure gauge on the outlet from

the filter, located on the chassis under the right
rear wheel arch.

6. Reconnect the battery and turn the ignition to

position II while observing the pressure gauge.
Results
Expected reading 2,39-2,672 kgf/cm

2

Pressure drop-max 0.7 kgf/cm

2

in one minute.

If pressure is low check that filter is not blocked
and pump is operating satisfactorily. Then
recheck pressure. If pressure is still low renew
regulator.

See Repair, Fuel Pressure

Regulator

MFI

1

REPAIR

AIR CLEANER ASSEMBLY

Service repair no - 19.10.01

Remove

1. Release 2 clips securing air cleaner to air flow

sensor.

2. Release clip and disconnect hose from air

cleaner.

3. Release 2 rubber mountings securing bottom of

air cleaner to body.

4. Slide air cleaner backwards and release from

mounting bracket.

5. Remove air cleaner assembly.

Do not carry out

further dismantling if component is removed
for access only.

6. Release 4 clips securing top of air cleaner and

remove.

7. Withdraw air cleaner element and discard.

Refit

8. Fit new air cleaner element and secure in

position.

9. Reverse removal procedure.

AIR CLEANER ELEMENT

Service repair no - 19.10.08

Remove

1. Release four clips retaining air cleaner cover.
2. Release two clips to air flow meter.
3. Remove air cleaner cover, retain air flow meter

’O’ring.

4. Remove element.

Refit

5. Fit new element.
6. Fit O ring.
7. Position air cleaner cover, secure two clips to air

flow meter.

8. Secure four air cleaner cover clips.