Frelander 2. Manual - part 628

 

  Index      Land Rover     Land Rover Frelander 2 - service repair manual 2006-2010 year

 

Search            

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Content   ..  626  627  628  629   ..

 

 

Frelander 2. Manual - part 628

 

 

In addition to the short stroke saw, the reciprocating saw can be used. W ith this, it is possible to make narrow and
straight cuts to an exact depth.

Carrying out the repairs

Butt joint

• NOTE: The severance cut should always be kept as short as possible on sectional replacement. Only cut at the severance
lines shown in the repair chapters.

Do not make any cuts near reinforcements or pre-determined folding lines.

Prepare parts remaining on the vehicle/new parts.

- Reshape the adjoining surface of any dented body parts that are to remain on the vehicle using a hammer and
a counterhold (ensure that the old part matches the shape of the new part). Grind off left over spot welds or
seams with an angle grinder.
- Cut the new parts to shape.
- If necessary punch or drill holes for mig plug welding.
-

• NOTE: Do not use a welding torch to remove paint residue (the heat could cause the metal to deform).

Grind all joining flanges to bare metal on both sides. Do not use an angle grinder for this purpose (this could
weaken the metal and damage the zinc layer). Suitable tools: rotating wire brush, belt sander or plastic disc.
- Apply welding primer liberally to all weld flanges.
- The primer must be well stirred before use.

• NOTE: When using aerosols, take care not to contaminate adjacent parts with spray mist.

Fit the new part.

It must be ensured that the new part fits exactly to the specified dimensions. Suitable equipment:

- Alignment jig.
- Universal measuring system.
- Jig system.
- Ruler or tape measure.
- Compass.
- Frame dimensions can be found in the model-specific repair manuals.

• NOTE: Any attached body parts that require accurate alignment and fitting must be incorporated in this step; for
instance bumpers, seals, headlamps, rear lamps and lock assembly components. If this is not done carefully it may
result in water leaks, wind noises and substantial follow-on work.

Ensure that edges line up with adjacent parts and check that gaps are consistent (compare left and right-hand
sides). Make sure that the shape of the vehicle is retained.

Secure the new part

• NOTE: The need for subsequent follow-on work can be significantly reduced if aligning and tack-welding are
carried out with due care.

Depending on accessibility the following methods for securing are available:

- Grip pliers (set of).
- Screw clamp (set of).
- Self-tapping screws.
- Tack welds.

Use a staking tool or a screwdriver to ensure that the edges of sectional replacements of profiled parts line up. The
edge is then tack welded to ensure that it lines up.

Aligning and tack weld

Item

Part Number

Description

1

-

Tack welds

2

-

Using a screwdriver to align

Longer joins are usually tack welded to prevent the panel from warping. It is important to carry out the tack welds
in the correct sequence (see diagram).
Weld in the new part following the instructions in the repair manual.

Correct tack welding sequence

Follow on repairs/corrosion protection

This step basically covers the following work:

- Grinding welded seams.
- Priming any bare metal.
- Sealing welded seams.
- Applying underbody protection.
- Sticking damping matting in place.
- Filling cavities with cavity wax.
-

• NOTE: See corrosion protection section for cavity wax application areas.

Cavity wax (after painting).

Panel Beating

Fundamentals of panel beating

Before carrying out any sectional replacements or complete replacements of body panels, always check carefully
whether the damaged panel(s) can be rectified by panel beating.
Panel beating is usually the easiest and most economical method of repairing a damaged panel.

Examples of applications of different panel beating techniques:

Aluminium hammer and mallet.

- Advantage: Low risk of over-stretching the panel.
- Used for repairs of small dents on panels that are accessible from both sides.
- These two panel beating tools are usually used for "finishing repairs".

Fine straightening with an aluminium hammer and a universal dolly

Sliding hammer

- If the damaged panel is only accessible from the outside, use a sliding hammer to pull it back into shape. The
discs or studs needed to mount the sliding hammer are welded onto the bare surface. Dents in the panel can be
flattened out using controlled application of the sliding hammer.

Heat-treatment of panels

It is usually inevitable that some parts of the body panels show excess material as a result of mechanical strain. If
there are any areas of excess material this will cause localised instabilities due to differences in tension. These
localised instabilities can be stabilised by applying heat-treatment techniques.

• NOTE: This does not apply to high-strength low alloy steel, ultra high strength steel and aluminium.

Rule: Flattening panels by heat-treatment reduces the amount of excess material by more than they were originally
stretched.

Different heat-treatment techniques.

• NOTE: Different heat-treatment techniques are used depending on the amount of excess material.

Flattening using a flame.

- A welding torch is used if the material excess extends over a larger area (torch size 0.5 - 1.0 mm). Use a soft
flame.
- The surface of the metal is briefly spot-heated and then immediately cooled with a wet sponge.
- Requirement: Ability to handle a welding torch safely and knowledge of annealing colours of steel.
- Advantage: No damage to the surface of the metal.

Flattening using a flame, supported by hammer and counterhold.

-

• NOTE: The flattening effect is increased by speeding up the heating and cooling stages.

If the material excess is concentrated, then the flattening effect can be increased after heating by carefully
using an aluminium or wooden hammer.
- Requirement: Ability to recognise material tension by feeling the surface that is to be flattened.

Flattening using a carbon electrode.

- If panel areas are only accessible from one side, or the panel is only slightly destabilised, then the preferred
method is flattening using a carbon electrode.
- Requirement: Bare metal surface.
- Disadvantage: Scarring and hardening of the surface.

Flattening using a copper electrode.

- Small, sharp dents that face outwards can be worked on with a copper electrode.

Flattening using a flame and body files.

-

• NOTE: When applied correctly, this method can be used with all the attached parts still in place (roof
headlining, wiring harnesses etc.).

Small, soft dents (only slight stretching): Working at the edges of the dent in an inward spiral pattern, the dent
is heated with an oxyacetylene torch (torch size 1 - 2 mm, excess gas flame) to approx. 250° C.
- Working rapidly with a body file extracts heat from the edge area until the dent is flattened. Preferably
alternate between two files. This increases the amount of heat that can be extracted.

Safety measures

The electronic control modules (ECM) fitted to vehicles make it advisable to follow suitable precautions prior to
carrying out welding repair operations. Harsh conditions of heat and vibration may be generated during these
operations which could cause damage to the modules. In particular, it is essential to follow the appropriate
precautions when disconnecting or removing the airbag RCM.
Do not allow electronic modules or lines to come into contact with the ground connection or the welding electrode.
Seat belt anchorages are a safety critical. W hen making repairs in these areas, it is essential to follow design
specifications. Note that extra strength low alloy steel may be used for seat belt anchorages. W here possible, the
original production assembly should be used, complete with its seat belt anchorages, or the cut line should be so
arranged that the original seat belt anchorage is not disturbed.
All welds within 250mm (9.842) of seat belt anchorages must be carefully checked for weld quality, including
spacing of spot welds.
Remove the battery before carrying out welding work in its vicinity.
Utmost care must be taken when welding near the fuel tank or other components that contain fuel. If the tank filler
neck or a fuel line must be detached to allow access for welding work, then the fuel tank must be drained and
removed.
Never weld, on components of a filled air conditioning system. The same applies if there is a risk of the air
conditioning system heating up.

Connect the ground connection of the electrical welder directly to the part that is to be welded. Ensure that there
are no electrically insulating parts between the ground connection and the welding point.
Adjacent vehicle parts and adjacent vehicles must be shielded against flying sparks and heat.

Resistance spot welding

Where resistance spot welds have been used in production, they must be reproduced with new spot welds in replacement
where possible. All such reproduction spot welds should be spaced 25 to 30mm apart.

Setting up the equipment and co-ordinating the welding parameters.

Equipment:

- Follow the equipment manufacturer's instructions for the equipment settings.
- Select the correct electrode arms (as short as possible).
- Align the electrode arms and tips exactly.
- Electrode tips should be convex (rough shaping with a file, fine shaping with a sanding block).

Body:

- Ensure that the flanges to be joined lie perfectly flat to one another.
- Prepare a bare metal joint surface (inside and outside).

Notes on technique/method:

- Carry out a test weld on a sample piece of the material coated in welding paste.
- If any metal parts are located between the electrode arms then there will be a loss of induction and therefore
power (adjust current setting).
- The power needs to be adjusted for high-strength low alloy steel.
- Repeated welding on old welding points often leads to poor quality welds.
- Keep the electrode tips as near as possible to an angle of 90° to the contact surface.
- Keep the pressure on the electrodes for a short period after finishing the weld.
- The electrodes work best if their shape is convex. Clean the contact surface of the electrodes regularly.

Resistance spot welding panels where the total thickness is 3 mm or more

For all repairs to modern Land Rover vehicles, spot-welding equipment should be suitable for reliable welding of
zinc-plated, high-strength and high-tensile steels in three or more layers, up to 5 mm total thickness. If these
requirements are not fulfilled, plug welding must be used for safety reasons. The electrical specifications (current,
resistance, heat) of the spot-welding equipment have different validity, depending upon the type of equipment. Therefore,
it is essential that the manufacturer's instructions are observed with regard to the actual welding performance.

MIG/MAG welding

Setting up the equipment and co-ordinating the welding parameters.

Any joins that are MIG/MAG welded in production must also be MIG/MAG welded during repairs. Also during repairs,
some resistance spot welds need to be replaced by plug welds.
If access is difficult, or if a suitably powerful spot welder (see above) for total panel thicknesses of 3 mm or more
is not available, resistance spot welding must be partially replaced by plug welding during repairs. In this case, the
increased time needed and the correspondingly more demanding corrosion protection requirements, must be taken
into account.
Welding repairs can only be carried out properly if the equipment is set up correctly and all the welding parameters
are co-ordinated.
Equipment:

- Set up the equipment as directed by the manufacturer.
- The hoses must be untwisted.
- The core must be free of abraded rod particles.
- The gas and current nozzles must be free of slag and scale residue.
- Pay attention to the quality of the welding rod and the throughput of gas.

Body:

- Ensure that the joint surface is perfect.
- Prepare a bare metal joint surface.
- Maintain the correct gaps (formation of roots).

Notes on technique/method:

-

• NOTE: The increased application of heat during MIG welding destroys the welding primer/zinc layer over a
much larger area than during resistance spot welding, as a result of which much more care needs to be taken
when applying anti-corrosion protection afterwards.

• NOTE: A test weld should always be carried out to ensure that the welded joint is not just a surface
connection.

Attach the ground cable right next to the welding point (ensure that good contact is made).
- During plug welding start welding on the lower panel to ensure adequate penetration.

Plug welding

 

 

 

 

 

 

 

Content   ..  626  627  628  629   ..