Defender (1993+). Manual - part 6

 

  Index      Land Rover     Defender - service manual 1993 year

 

Search            

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Content   ..  4  5  6  7   ..

 

 

Defender (1993+). Manual - part 6

 

 

TORQUE 

WRENCH SETTINGS 

REAR AXLE AND FINAL DRIVE 

Nm 

Crown wheel to differential case 

.......................................... 

160 

Rear cover to axle case 

....................................................... 

24 

Ball joint mounting bracket to axle case 

............................... 

133 

Drum to hub 

......................................................................... 

18 

Rear brake assembly and stub axle rear to axle 

.................. 

65 

Universal Joint flange 

to 

propeller shaft 

............................... 

47 

Hub driving member to hub 

.................................................. 

65 

PROPELLER SHAFTS 

Coupling flange bolts 

........................................................... 

46 

REAR SUSPENSION 

Bottom link to chassis nut 

.................................................... 

176 

Bottom link to mounting rubber 

............................................ 

64 

Top link bracket to chassis 

................................................... 

47 

Shock absorber bracket to chassis 

...................................... 

64 

Anti 

roll bar bush to chassis nuts 

......................................... 

24 

Upper link ball joint to axle castle nut 

................................... 

176 

Anti roll bar ball joint castle nut 

............................................ 

40 

Bump stop rubber bracket nuts 

............................................ 

32 

Shock absorber upper attachment to bracket 

...................... 

82 

Shock absorber lower attachment nuts 

................................ 

75 

Tie bar to mounting arm nut 

................................................. 

81 

Mounting arm to chassis nuts 

.............................................. 

176 

STEERING AND FRONT SUSPENSION 

Tie bar to steering box nuts 

................................................. 

81 

Panhard rod to mounting arm nut 

........................................ 

88 

Panhard rod 

to 

anchor bracket nut 

...................................... 

88 

Panhard rod mounting bracket to chassis bolts 

................... 

123 

Drop arm to drag link castle nut 

........................................... 

81 

Steering damper to drag link nut 

.......................................... 

50 

Drop arm to steering box nut 

............................................... 

176 

Radius arm to axle nuts 

....................................................... 

176 

Steering box to chassis nuts 

............................................. 

    81 

Track rod clamp bolt nuts 

..................................................... 

14 

Drag link clamp bolt nuts 

...................................................... 

14 

Steering wheel retaining nut 

................................................ 

30 

Road wheel nuts 

.................................................................. 

108 

Ball  joint  nuts 

........................................................................ 

41 

Radius arms to chassis nuts 

................................................ 

176 

Collapsible coupling nuts 

..................................................... 

25 

REISSUED: 

FEB 

1993 

TORQUE WRENCH SETTINGS 

POWER ASSISTED STEERING 

Nm 

Mounting bracket to front cover 

........................................... 

25 

Mounting plate 

to 

mounting bracket 

..................................... 

25 

Pulley to P A S  pump 

........................................................... 

P.A.S pump 

to 

mounting bracket 

......................................... 

25 

P.A.S box 

16 

mm thread 

...................................................... 

20 

P.A.S pump union 

................................................................ 

20 

Mounting bracket 

to 

cylinder block 

....................................... 

25 

P.A.S box  14 mm thread 

...................................................... 

15 

P.A.S pump Jubilee clips 

..................................................... 

Brake caliper to swivel housing 

............................................ 

100 

Servo. primary port 

.............................................................. 

13 

Servo. secondary port 

.......................................................... 

13 

Jump hose 

female 

............................................................. 

15 

Wheel cylinders to back plate 

.............................................. 

11 

'G' valve 

............................................................................... 

10 

'G' valve to bracket 

.............................................................. 

13 

Master cylinder 

to 

servo nuts 

............................................... 

14 

Servo to bulkhead nuts 

........................................................ 

14 

BRAKES 

Brake disc to hub 

................................................................. 

72 

Brake pipe connections to: 

ELECTRICAL EQUIPMENT 

Alternator: 

Shaft nut 

....................................................................... 

60 

Through bolts 

................................................................ 

Rectifier bolts 

................................................................ 

3,5 

Starter motor to engine bolts 

................................................ 

44 

Starter motor: 

Through bolts 

................................................................ 

10,8 

Solenoid fixing stud nut 

................................................. 

Solenoid upper terminal nut 

.......................................... 

Reverse light switch 

............................................................. 

24 

Lucas 

35 

DM8 Electronic ignition distributor 

Pick up bearing plate support pillars 

.................................... 

1,2 

Pick up barrel nuts 

............................................................... 

1,2 

AIR 

CONDITIONING 

Adaptor plate 

to front cover 

.................................................. 

45 

Compressor mounting bracket 

to 

adaptor plate 

................... 

45 

Compressor to mounting bracket 

......................................... 

45 

Adjusting link to mounting bracket & compressor 

................ 

45 

Belt damper 

to front cover plate 

........................................... 

36 

Pulley to Torsional Vibration damper 

................................... 

25 

Mounting plates 

to 

compressor 

............................................ 

25 

REISSUED: FEB 1993 

GENERAL FITTING INSTRUCTIONS 

PRECAUTIONS AGAINST DAMAGE 

PREPARATION 

1. 

Always  fit  covers  to  protect  wings  before 

1. 

Before removing a component, clean 

it 

and 

its 

commencing work  in engine compartment. 

surrounding areas as thoroughly as  possible. 

2. 

Cover  seats  and  carpets,  wear  clean  overalls 

2. 

Blank 

off 

any 

openings 

exposed 

by 

and  wash  hands  or  wear  gloves  before 

component  removal,  using  greaseproof  paper 

working inside car. 

and masking tape. 

3. 

Avoid  spilling  hydraulic fluid or  battery acid on 

3. 

Immediately  seal  fuel,  oil  or  hydraulic  lines 

paint work.  Wash 

off  with  water  immediately 

if 

when  separated,  using  plastic  caps  or  plugs, 

this  occurs.  Use  Polythene  sheets  in  boot  to 

to 

prevent 

loss of  fluid and entry of  dirt. 

protect carpets. 

4. 

Close  open  ends  of  oilways,  exposed  by 

4. 

Always  use  a  recommended Service 

Tool,  or 

component  removal,  with  tapered  hardwood 

a satisfactory equivalent, where specified. 

plugs or  readily visible plastic  plugs. 

5.  Protect 

temporarily 

exposed  screw threads  by 

5. 

Immediately a component  is removed, place 

it 

replacing nuts or  fitting plastic caps. 

in  a  suitable  container;  use  a  separate 

container  for  each  component  and  its 

SAFETY  PRECAUTIONS 

(See  also  SECTION 

01 

associated parts. 

Poisonous Substances) 

6. 

Before  dismantling  a  component,  clean 

it 

thoroughly  with  a  recommended  cleaning 

1. 

Whenever  possible  use  a  ramp  or  pit  when 

agent;  check  that  agent  is'  suitable  for  all 

working  beneath  vehicle,  in  preference 

to 

materials of  component. 

jacking.  Chock  wheels  as  well  as  applying 

7 .  

Clean  bench  and  provide  marking  materials, 

hand brake. 

labels,  containers  and  locking  wire  before 

2.  Never  rely  on  a jack  alone to  support  vehicle. 

Use  axle  stands  or  blocks  carefully  placed at 

jacking points 

to 

provide rigid location. 

3. 

Ensure that a suitable form 

of 

fire extinguisher 

is conveniently located. 

1. 

Observe 

scrupulous 

cleanliness 

when 

4. 

Check  that  any  lifting  equipment  used  has 

dismantling  components,  particularly  when 

adequate capacity and is 

fully  serviceable. 

brake, fuel or  hydraulic system parts are being 

5.  Inspect  power  leads  of  any  mains  electrical 

worked  on.  A  particle 

of  dirt  or  a  cloth 

equipment  for  damage  and  check  that 

it 

is 

fragment 

could 

cause 

dangerous 

properly earthed. 

6. 

Disconnect  earth  (grounded)  terminal  of 

2. 

Blow  out  ail  tapped  holes,  crevices,  oilways 

vehicle battery. 

and  fluid  passages  with  an  air  line.  Ensure 

7 .  

Do  not  disconnect 

any 

pipes  in  air 

that  any  O-rings used for  sealing are  correctly 

conditioning  refrigeration  system,  if  fitted, 

replaced or  renewed, 

if 

disturbed. 

unless  trained  and  instructed 

to 

do 

so. 

3. 

Mark  mating  parts  to  ensure  that  they  are 

refrigerant is used which can cause blindness 

replaced  as  dismantled.  Whenever  possible 

if allowed to contact eyes. 

use  marking  ink,  which  avoids  possibilities 

of 

8. 

Ensure  that  adequate  ventilation 

is 

provided 

distortion or  initiation of  cracks,  liable 

if 

centre 

when  volatile  degreasing  agents  are  being 

punch 

or  scriber  are used. 

used. 

4. 

Wire  together  mating  parts  where  necessary 
to  prevent  accidental  interchange  (e.g.  roller 

WARNING:  Fume  extraction  equipment 

bearing components). 

must 

be in operation when trachloride, 

5.  Wire  labels  on  to  all  parts  which  are  to  be 

methylene 

chloride, 

chloroform 

or 

renewed,  and  to  parts  requiring  further 

perchlorethylene  are 

used 

for  cleaning 

inspection 

before 

being 

passed 

for 

purposes 

reassembly;  place  these  parts  in  separate 
containers  from  those  containing  parts  for 

9. 

Do  not  apply  heat  in  an  attempt  to  free  stiff 

rebuild. 

nuts 

or 

fittings;  as  well  as  causing damage to 

6. 

Do  not  discard  a  part  due  for  renewal  until 

protective coatings,  there  is  a  risk  of  damage 

after  comparing  it  with  a  new  part,  to  ensure 

to  electronic  equipment  and  brake  lines  from 

that  its  correct  replacement 

has 

been 

stray heat. 

obtained. 

10. 

Do 

not 

leave 

tools, 

equipment,  spilt  oil  etc., 

around or 

on work  area. 

11. 

Wear  protective  overalls  and  use  barrier 
creams when necessary. 

dismantling a component. 

DISMANTLING 

malfunction 

if 

trapped in these systems. 

REISSUED: 

FEB 

1993 

GENERAL 

FlTTlNG 

INSTRUCTIONS 

INSPECTION - GENERAL 

it 

could  be  established  that  damage  was 

1. 

Never  inspect  a  component  for  wear  or 

9. 

When  fitting  bearing to  shaft,  apply  force  only 

dimensional  check  unless 

it 

is  absolutely 

to  inner  ring of  bearing, and only  to  outer  ring 

clean;  a  slight  smear  of  grease  can  conceal 
an incipient failure. 

2. 

When  a  component  is  to  be  checked 
dimensionally against figures quoted for  it,  use 
correct 

equipment 

(surface 

plates, 

micrometers, dial  gauges, etc.)  in  serviceable 

condition.  Makeshift  checking  equipment  can 

be dangerous. 

3. 

Reject  a  component 

if 

its  dimensions  are 

outside  limits  quoted,  or 

if 

damage  is 

apparent.  A  part  may,  however,  be  refitted  if 

4.  Use plasti-guage 12  Type PG-1  for  checking 

bearing  surface  clearances; directions for its 

confined to 

it 

only. 

when fitting into housing. 

its critical dimesnion is exactly limit size, and 

10. 

In the case of grease-lubricated  bearings (e.g. 

hub  bearings)  fill  space  between  bearing  and 
outer  seal with  recommended grade of  grease 
before fitting seal. 

use, and a scale  giving bearing clearances in 

11. 

Always 

mark  components  of 

separable 

0,0025 

mm steps are provided with it. 

bearings  (e.g.  taper  roller  bearings) 

in 

dismantling,  to  ensure  Correct  reassembly. 

Never 

fit 

new rollers in a used cup. 

BALL AND  ROLLER  BEARINGS 

NEVER 

REPLACE 

A BALL OR ROLLER BEARING 

O

I

L  SEALS 

WITHOUT 

FIRST ENSURING THAT 

IS IN 

A FULLY 

SERVICABLE  CONDITION 

1. 

Always  fit  new  oil  seals  when  rebuilding  an 
assembly.  It  is  not  physically  possible  to 

1. 

Remove  all  traces  of  lubricant  from  bearing 

replace  a  seal  exactly  when 

it 

has  bedded 

under  inspection  by  washing 

in  petrol  or  a 

down. 

suitable 

degreaser; 

maintain 

absolute 

2. 

Carefully  examine seal  before fitting to  ensure 

cleanliness throughout operations. 

that it is clean and undamaged. 

2.  Inspect  visually  for  markings  of  any  form  on 

3. 

Smear  sealing  lips  with  clean  grease;  pack 

rolling  elements,  raceways,  outer  surface  of 

dust  excluder  seals 

with 

grease,  and  heavily 

outer  rings  or  inner  surface  of  inner  rings. 

grease duplex  seals  in cavity  between sealing 

Reject  any  bearings  found  to  be  marked, 

lips. 

since  any  marking  in  these  areas  indicates 

4. 

Ensure  that  seal  spring,  if  provided,  is 

onset of  wear. 

correctly fitted. 

Holding  inner  race between finger  and  thumb 

5. 

Place  lip  of  seal  towards  fluid  to  be  sealed 

of  one hand, spin outer  race 

and 

check that 

it 

and  slide  into  position  on  shaft,  using  fitting 

revolves absolutely  smoothly,  Repeat,  holding 

sleeve  when  possible  to  protect  sealing  lip 

outer race and spinning inner race. 

from  damage  by  sharp  corners,  threads  or 

4. 

Rotate  outer  ring  gently  with  a  reciprocating 

splines,  If  fitting  sleeve  is  not  available,  use 

motion,  while  holding  inner  ring;  feel  for  any 

plastic  tube 

or 

adhesive  tape  to  prevent 

check  or  obstruction  to  rotation,  and  reject 

damage to sealing lip. 

bearing if action is not perfectly smooth. 

5. 

Lubricate  bearing  generously  with  lubricant 
appropriate to installation. 

6. 

Inspect  shaft  and  bearing  housing  for 
discolouration  or  other  marking  suggesting 

that  movement  has  taken  place  between 

bearing  and  seatings.  (This  is  particularly  to 

be 

expected if  related markings were  found in 

operation 

2.) 

If  markings  are  found,  use 

'Loctite'  in installation of  replacement bearing. 

7. 

Ensure  that  shaft  and  housing  are  clean  and 

free from burrs before fitting bearing. 

8. 

I f  one bearing of a pair shows an imperfection 

it 

is 

generally  advisable  to  renew  both 

bearings:  an  exception  could  be  made 

if 

the 

faulty bearing had covered a low mileage, and 

REISSUED: FEB 1993 

is  otherwise  satisfactory. 

 

 

 

 

 

 

 

Content   ..  4  5  6  7   ..