Jeep Grand Cherokee WJ. Manual - part 51

Factory replacement brake lines and hoses are rec-

ommended to ensure quality, correct length and supe-
rior fatigue life. Care should be taken to make sure
that brake line and hose mating surfaces are clean
and free from nicks and burrs. Also remember that
right and left brake hoses are not interchangeable.

Use new copper gaskets at all caliper connections.

Be sure brake line connections are properly made
(not cross threaded) and tightened to recommended
torque.

BRAKE FLUID CONTAMINATION

Indications of fluid contamination are swollen or

deteriorated rubber parts.

Swollen rubber parts indicate the presence of

petroleum in the brake fluid.

To test for contamination, put a small amount of

drained brake fluid in clear glass jar. If fluid sepa-
rates into layers, there is mineral oil or other fluid
contamination of the brake fluid.

If brake fluid is contaminated, drain and thor-

oughly flush system. Replace master cylinder with
reservoir, caliper seals, HCU and all hydraulic fluid
hoses.

SERVICE PROCEDURES

BRAKE FLUID LEVEL

Always clean the master cylinder reservoir and cap

before adding fluid. This will prevent dirt from fall-
ing in the reservoir and contaminating the brake
fluid.

The reservoir has a MIN and a MAX mark on the

side (Fig. 10) fill to the MAX mark.

MASTER CYLINDER BLEEDING

A new master cylinder should be bled before instal-

lation on the vehicle. Required bleeding tools include
bleed tubes and a wood dowel to stroke the pistons.
Bleed tubes can be fabricated from brake line.

BLEEDING PROCEDURE

(1) Mount master cylinder in vise with brass jaws.
(2) Attach bleed tubes to cylinder outlet ports.

Then position each tube end into the bottom of the
reservoir (Fig. 11).

(3) Fill reservoir with fresh brake fluid.
(4) Press cylinder pistons inward with wood dowel.

Then release pistons and allow them to return under
spring pressure. Continue bleeding operations until
air bubbles are no longer visible in fluid.

BASE BRAKE BLEEDING

Use Mopar brake fluid, or an equivalent quality

fluid meeting SAE J1703-F and DOT 3 standards
only. Use fresh, clean fluid from a sealed container at
all times.

Do not pump the brake pedal at any time while

bleeding. Air in the system will be compressed into
small bubbles that are distributed throughout the
hydraulic system. This will make additional bleeding
operations necessary.

Do not allow the master cylinder to run out of fluid

during bleed operations. An empty cylinder will allow
additional air to be drawn into the system. Check the
cylinder fluid level frequently and add fluid as
needed.

Bleed only one brake component at a time in the

following sequence:

• Master Cylinder

• Right Rear Wheel

Fig. 10 Master Cylinder Fluid Level

1 – FLUID LEVEL MARKS
2 – RESERVOIR

Fig. 11 Master Cylinder Bleeding

1 – BLEEDING TUBES
2 – RESERVOIR

5 - 12

BRAKES

WJ

DIAGNOSIS AND TESTING (Continued)

• Left Rear Wheel

• Right Front Wheel

• Left Front Wheel

MANUAL BLEEDING

(1) Fill the master cylinder reservoir with brake

fluid.

(2) If calipers are overhauled, open all caliper

bleed screws. Then close each bleed screw as fluid
starts to drip from it. Top off master cylinder reser-
voir once more before proceeding.

(3) Attach one end of bleed hose to bleed screw

and insert opposite end in glass container partially
filled with brake fluid (Fig. 12). Be sure end of bleed
hose is immersed in fluid.

(4) Open up bleeder, then have a helper press

down the brake pedal. Once the pedal is down close
the bleeder. Repeat bleeding until fluid stream is
clear and free of bubbles. Then move to the next
wheel.

PRESSURE BLEEDING

Follow the manufacturers instructions carefully

when using pressure equipment. Do not exceed the
tank manufacturers pressure recommendations. Gen-
erally, a tank pressure of 51-67 kPa (15-20 psi) is suf-
ficient for bleeding.

Fill the bleeder tank with recommended fluid and

purge air from the tank lines before bleeding.

Do not pressure bleed without a proper master cyl-

inder adapter. The wrong adapter can lead to leak-
age, or drawing air back into the system. Use

adapter provided with the equipment or Adapter
6921.

DISC ROTOR MACHINING

The disc brake rotor can be machined if scored or

worn. The lathe must machine both sides of the rotor
simultaneously with dual cutter heads. The rotor
mounting surface must be clean before placing on the
lathe. Equipment capable of machining only one side
at a time may produce a tapered rotor.

NOTE: A hub mounted on-vehicle lathe is recom-
mended. This type of lathe trues the rotor to the
vehicles hub/bearing.

CAUTION: Brake rotors that do not meet minimum
thickness specifications before or after machining
must be replaced.

FRONT BRAKE ROTOR MATCH MOUNTING

If a front rotor is replaced it must be match

mounted to the hub/bearing using the following pro-
cedure.

(1) Install the rotor on the hub/bearing with a

minimum of three washers and lug nuts. Tighten the
nuts to 27 N·m (20 ft. lbs.).

(2) Mark the rotor and one wheel stud.
(3) Position a dial indicator (Fig. 13) 10 mm (0.40

in.) from the outer edge of the rotor.

(4) Rotate the rotor and record the lateral runout

reading.

(5) Repeat the previous steps with the rotor install

at all five possible positions.

(6) Install the rotor on the hub/bearing in the loca-

tion with the minimum lateral runout.

NOTE: Lateral runout should not exceed 0.05 mm
(0.002 in.).

BRAKE TUBE FLARING

A preformed metal brake tube is recommended and

preferred for all repairs. However, double-wall steel
tube can be used for emergency repair when factory
replacement parts are not readily available.

Special bending tools are needed to avoid kinking

or twisting of metal brake tubes. Special flaring tools
are needed to make a double inverted flare or ISO
flare (Fig. 14).

DOUBLE INVERTED FLARING

(1) Cut off damaged tube with Tubing Cutter.
(2) Ream cut edges of tubing to ensure proper

flare.

(3) Install replacement tube nut on the tube.

Fig. 12 Bleed Hose Setup

1 – BLEED HOSE
2 – FLUID CONTAINER PARTIALLY FILLED WITH FLUID

WJ

BRAKES

5 - 13

SERVICE PROCEDURES (Continued)

(4) Insert tube in flaring tool.
(5) Place gauge form over the end of the tube.
(6) Push tubing through flaring tool jaws until

tube contacts recessed notch in gauge that matches
tube diameter.

(7) Tighten the tool bar on the tube
(8) Insert plug on gauge in the tube. Then swing

compression disc over gauge and center tapered flar-
ing screw in recess of compression disc (Fig. 15).

(9) Tighten

tool

handle

until

plug

gauge

is

squarely seated on jaws of flaring tool. This will start
the inverted flare.

(10) Remove the plug gauge and complete the

inverted flare.

ISO FLARING

To make a ISO flare use Snap-On

t Flaring Tool

TFM-428 or equivalent.

(1) Cut off damaged tube with Tubing Cutter.
(2) Remove any burrs from the inside of the tube.
(3) Install tube nut on the tube.
(4) Position the tube in the flaring tool flush with

the top of the tool bar (Fig. 16). Then tighten the tool
bar on the tube.

(5) Install the correct size adaptor on the flaring

tool yoke screw.

(6) Lubricate the adaptor.
(7) Align the adaptor and yoke screw over the tube

(Fig. 16).

(8) Turn the yoke screw in until the adaptor is

squarely seated on the tool bar.

REMOVAL AND INSTALLATION

BRAKE LAMP SWITCH

REMOVAL

(1) Remove steering column cover and lower trim

panel for switch access (if necessary).

(2) Press brake pedal downward to fully applied

position.

Fig. 13 Checking Lateral Runout

1 – DIAL INDICATOR

Fig. 14 Inverted Flare And ISO Flare

1 – ISO-STYLE FLARE
2 – DOUBLE INVERTED-STYLE FLARE

Fig. 15 Inverted Flare Tools

5 - 14

BRAKES

WJ

SERVICE PROCEDURES (Continued)

(3) Rotate switch approximately 30° in counter-

clockwise direction to unlock switch retainer. Then
pull switch rearward and out of bracket.

(4) Disconnect switch harness and remove switch

from vehicle (Fig. 17).

INSTALLATION

(1) Pull switch plunger all the way out to fully

extended position.

(2) Connect harness wires to switch.
(3) Press and hold brake pedal in applied position.
(4) Install switch as follows: Align tab on switch

with notch in switch bracket. Then insert switch in
bracket and turn it clockwise about 30° to lock it in
place.

(5) Release brake pedal. Then pull pedal lightly

rearward. Pedal will set plunger to correct position
as pedal pushes plunger into switch body. Switch will
make ratcheting sound as it self adjusts.

CAUTION: Booster damage may occur if the pedal
pull exceeds 20 lbs.

BRAKE PEDAL

REMOVAL

(1) Remove retainer clip that holds booster to

pedal pin (Fig. 18).

(2) Remove nut from pedal shaft.
(3) Slide pedal shaft out and remove brake pedal.
(4) Remove pedal bushings (Fig. 19) if they are to

be replaced.

INSTALLATION

(1) Lubricate bushings, pedal shaft and pedal pin

with Mopar multi-mileage grease.

(2) Install bushings into pedal.
(3) Position pedal in bracket and install pedal

shaft in support and through pedal.

(4) Install new nut on pedal shaft and tighten to

27 N·m (20 ft. lbs.).

NOTE: Pedal shaft nut should not be reused.

(5) Install booster push rod on pedal pin and

install retainer clip on pedal pin.

(6) Check and adjust stop lamp switch if necessary.

BRAKE FLUID LEVEL SENSOR

REMOVAL

(1) Remove the wire connector from the fluid level

sensor.

Fig. 16 ISO Flaring

1 – ADAPTER
2 – LUBRICATE HERE
3 – PILOT
4 – FLUSH WITH BAR
5 – TUBING
6 – BAR ASSEMBLY

Fig. 17 Brake Lamp Switch

1 – SWITCH
2 – HARNESS CONNECTOR

WJ

BRAKES

5 - 15

REMOVAL AND INSTALLATION (Continued)