ПРИМЕРЫ ВЫБОРА И КОРРЕКТИРОВАНИЯ НОРМАТИВОВ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

Приложение 12

Пример 1.

На автотранспортном предприятии, расположенном в умеренном климатическом районе, работает 140 автомобилей-самосвалов ЗИЛ-ММЗ-555, имеющих пробег с начала эксплуатации от 160 до 200 тыс. км. Автомобили работают в пригородной зоне на дорогах с щебеночным покрытием, на холмистой местности.

Требуется определить нормы пробега до и после капитального ремонта, периодичности и трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта.

Решение.

1 Дорожные условия эксплуатации относятся к III категории (см. табл. 2.7).

    2.  Норма  пробега  до  капитального  ремонта  L  определяется

исходя  из нормы  пробега  базового  автомобиля ЗИЛ-130 (см. табл.

2.3) с учетом результирующего коэффициента K:

    K  =  K   x  K  x K ; K  = 0,8 (см. табл. 2.8); K  = 0,85 (см.

           1      2    3   1                         2

табл. 2.9); K  = 1,0 (см. табл. 2.10);

    L  = 300K = 300 x 0,8 x 0,85 x 1,0 = 204 тыс. км.

    После  КР  норма пробега автомобиля должна составлять не менее

80% от пробега до капитального ремонта, т.е.

    L  = 204 x 0,8 = 163 тыс. км.

3. Периодичность технического обслуживания принимается с учетом данных табл. 2.1, 2.8, 2.10 для:

    ТО-1 .......... 3000 x 0,8 x 1,0 = 2400 км;

    ТО-2 .......... 12000 x 0,8 x 1,0 = 9600 км.

4. Трудоемкость технического обслуживания и текущего ремонта определяется исходя из трудоемкости для базового автомобиля ЗИЛ-130 (см. табл. 2.2) с учетом результирующего коэффициента K:

для технического обслуживания

    K  = K  x K ;

          2    5

    K  = 1,15 (см. табл. 2.9); K  = 1,05 (см. табл. 2.12);

     2                          5

    K = K  x K  = 1,15 x 1,05 = 1,2;

         2    5

для текущего ремонта

    K = K  x K  x K  x K  x K ;

         1    2    3    4    5

    K   = 1,2 (см. табл. 2.9); K  = 1,15 (см. табл. 2.9); K  = 1,0

     1                          2                          3

(см.  табл.   2.10);  K   =  1,2  (см.  табл.  2.11  - соотношение

фактического  и  нормативного  пробегов  до  первого КР составляет

160 / 204 - 200 / 204 = 0,78 - 0,98);

    K  = 1,05 (см. табл. 2.12);

    K = 1,2 x 1,15 x 1,0 x 1,2 x 1,05 = 1,72.

Тогда трудоемкость:.

    ЕО ............. 0,45 x 1,20 = 0,54 чел.-ч;

    ТО-1 ............ 2,5 x 1,20 = 3,0 чел.-ч;

    ТО-2 ........... 10,6 x 1,20 = 12,7 чел.-ч;

    ТР .............. 4,0 x 1,72 = 6,9 чел.-ч.

Пример 2.

На автотранспортном предприятии, расположенном в умеренно-холодном районе, работает 350 автомобилей ЗИЛ-130, имеющих пробег с начала эксплуатации 100 тыс. км. Автомобили работают с одним прицепом на естественных грунтовых дорогах в сельской местности.

Требуется определить норму пробега до КР, периодичность и трудоемкость технического обслуживания и текущего ремонта.

Решение.

1. Дорожные условия эксплуатации относятся к V категории (см. табл. 2.7).

    2.  Норма  пробега  до  капитального  ремонта  L  определяется

исходя  из нормы пробега для I категории условий эксплуатации (см.

табл.  2.3)  с учетом результирующего коэффициента корректирования

K:

    K = K  x K  x K ;

         1    2    3

    L  = 300K = 300 x 0,6 x 1,0 x 0,9 = 162 тыс. км.

3. Периодичность технического обслуживания может быть принята с учетом данных табл. 2.1, 2.8 и 2.10 для:

    ТО-1.......... 3000 x 0,6 x 0,9 = 1600 км;

    ТО-2.......... 12 000 x 0,6 x 0,9 = 6400 км.

Трудоемкость технического обслуживания и текущего ремонта определяется исходя из трудоемкости для эталонных условий эксплуатации (см. табл. 2.2) и результирующего коэффициента корректирования K:

для технического обслуживания

    K = K  x K = 1,0 x 0,85 = 0,85;

         2    5

для текущего ремонта

    K = K  x K  x K  x K  x K  = 1,5 x 1,0 x 1,1 x 1,0 x 0,85 = 1,27.

         1    2    3    4    5

Тогда трудоемкость:

    ЕО ............ 0,450 x 0,85 = 0,4 чел-ч;

    ТО-1 ............ 2,5 x 0,85 = 2,1 чел-ч;

    ТО-2 ........... 10,6 x 0,85 = 9,0 чел-ч;

    ТР .............. 4,0 x 1,27 = 5,0 чел-ч.

─────────────┬────────┬──────────────────┬────────────────────────

  Категория  │Пробег, │  Результирующий  │ Пробег, приведенный к

   условий   │тыс. км │  коэффициент K   │  I категории условий

 эксплуатации│        │                  │эксплуатации в умеренно-

             │        │                  │холодном климатическом

             │        │                  │    районе, тыс. км

─────────────┼────────┼──────────────────┼────────────────────────

      II     │  155   │0,9 x 1,0 x (0,9 x│          212

             │        │   0,9) = 0,73    │

     III     │  110   │0,8 x 1,0 x (0,9 x│          169

             │        │   0,9) = 0,65    │

─────────────┼────────┼──────────────────┼────────────────────────

 Итого       │  265   │        -         │          381

─────────────┴────────┴──────────────────┴────────────────────────

Пример 3.

Автобус ПАЗ-672 имеет пробег с начала эксплуатации 265 тыс. км при работе в различных условиях эксплуатации в районе умеренно-холодного климата и с высокой агрессивностью окружающей среды: во II категории условий эксплуатации - 155 тыс. км; а в III категории - 110 тыс. км.

Требуется определить пробег автобуса, приведенный к I категории условий эксплуатации.

Решение.

Результирующий коэффициент корректирования для пробега до капитального ремонта

    K = K  x K  x K ,

         1    2    3

а приведенные пробеги даются в табл. 12.1.

Сравнение полученного пробега с нормативным (см. табл. 2.3) показывает, что автобус в данных условиях эксплуатации выполнил норму пробега до капитального ремонта.

Приложение 13

ПРИМЕРНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ РАБОТ КОМПЛЕКСА Д-2, РЕКОМЕНДУЕМЫХ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ КОНТРОЛЬНОГО (ДИАГНОСТИЧЕСКОГО) ОБОРУДОВАНИЯ <*>

--------------------------------

<*> Комплекс Д-1 выполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 25478-82 "Автомобили грузовые и легковые, автобусы и автопоезда. Требования безопасности к техническому состоянию. Методы проверки".

1. Проверить состояние шин и давление воздуха в них.

2. Проверить двигатель на наличие стуков и шумов, проверить герметичность трубопроводов.

3. Проверить состояние и натяжение приводных ремней.

4. Проверить радиальный и осевой зазоры в шкворневых соединениях управляемых колес, люфт рулевого колеса и состояние узлов рулевого привода.

5. Проверить биение карданного вала.

6. Проверить внешнее состояние, уровень шума и герметичность коробки передач и главной передачи и определить суммарный люфт трансмиссии на каждой передаче.

7. Проверить внешнее состояние и работоспособность аккумуляторной батареи, стартера, генератора, реле-регулятора.

8. Проверить внешнее состояние и работоспособность системы зажигания: прерывателя-распределителя, проводов высокого напряжения, свечей и катушки зажигания.

9. Отрегулировать систему холостого хода карбюратора на минимальное содержание CO в отработавших газах в допустимом диапазоне минимальной частоты вращения коленчатого вала двигателя.

10. Проверить угол опережения подачи топлива дизеля.

11. Проверить внешнее состояние и работоспособность форсунок и топливного насоса высокого давления.

12. Определить потери мощности в трансмиссии (после прогрева двигателя и трансмиссии работой под нагрузкой до рабочей температуры).

13. Определить мощность на ведущих колесах автомобиля и расход топлива под нагрузкой. При необходимости проверить состояние цилиндропоршневой группы и газораспределительного механизма.

Приложение 14

ТРЕБОВАНИЯ К ОБОРУДОВАНИЮ ДЛЯ ПРОВЕРКИ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ УЗЛОВ И СИСТЕМ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИХ БЕЗОПАСНОСТЬ ДВИЖЕНИЯ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА АВТОМОБИЛЬНОГО ТРАНСПОРТА

1. Перечень требований к стендовому оборудованию

для проверки тормозных систем

Общие требования

1.1. Возможность проверки тормозных систем подвижного состава различных типов и моделей.

1.2. Пригодность для проверки всех тормозных систем, включая рабочую, стояночную (аварийную) и вспомогательную.

1.3. Обеспечение испытаний тормозных систем в силовых режимах, приближающихся к реальным.

1.4. Обеспечение проверки тормозных приводов и тормозных механизмов по выходным параметрам.

1.5. Наличие, по крайней мере, двух пар роликов в качестве опор для каждого из колес автотранспортного средства. При проведении испытаний ролики стенда должны быть чистыми и сухими.

1.6. Обеспечение устойчивого положения автотранспортного средства при испытаниях без применения страховочных приспособлений (кроме случаев проверки тормозных систем, воздействующих на колеса одного моста).

1.7. Наличие вспомогательных устройств, обеспечивающих самостоятельный съезд автотранспортного средства с роликов после окончания проверки (тормоз съезда, подъемники колес, выталкиватели и др.).

Требования к стендам инерционного типа

1.8. Наличие привода для разгона роликов и неприводных колес автотранспортного средства.

1.9. Наличие в комплекте стенда динамометрического устройства для нажатия на тормозную педаль.

1.10. Отсутствие кинематической связи между правыми и левыми роликами и возможность отключения привода стенда в момент проверки тормозов (одновременно с включением динамометрического устройства для нажатия на тормозную педаль).

1.11. Возможность определения времени срабатывания и значения максимальной тормозной силы по каждому из одновременно проверяемых тормозных механизмов и скорости вращения роликов.

1.12. Погрешность измерения времени срабатывания тормозов - не более 0,02 с.

1.13. При определении тормозной силы погрешность измерения параметров - не более +/- 5%.

1.14. Погрешность измерения скорости автотранспортного средства - не более +/- 2,5%.

1.15. Погрешность измерения усилия нажатия на педаль - не более +/- 5%. Нестабильность усилия нажатия на педаль - не более +/- 2,5%.

1.16. Время срабатывания динамометрического устройства для нажатия на тормозную педаль, определяемое как время полного перемещения рабочего органа устройства, не установленного на тормозной педали, - не более 0,02 с во всем диапазоне рабочих усилий устройства.

Требования к стендам силового типа

1.17. Наличие привода, обеспечивающего непрерывное вращение колес (до наступления блокировки) в процессе испытаний автотранспортного средства со скоростью не менее 2 км/ч.

1.18. Наличие в комплекте стенда датчика усилия на тормозной педали.

1.19. Отсутствие кинематической связи между правыми и левыми роликами в момент проверки тормозов.

1.20. Возможность определения максимальной тормозной силы и времени срабатывания проверяемых колес.

1.21. Наличие устройства, сигнализирующего о блокировке колес и отключающего привод стенда в момент блокировки.

1.22. Погрешность измерения тормозной силы на колесе и задания усилия на тормозной педали - не более +/- 5%.

1.23. Погрешность измерения времени срабатывания тормозов - не более +/- 0,02 с.

2. Требования к измерительной и регистрирующей

аппаратуре для проверки тормозных систем автотранспортных

средств методом дорожных испытаний

Измерительная и регистрирующая аппаратура, применяемая при дорожных испытаниях, должна удовлетворять следующим требованиям:

обеспечивать возможность измерения и регистрации тормозного пути, установившегося замедления, времени срабатывания, усилия на органе управления тормозом и начальной скорости торможения;

обеспечивать возможность испытаний находящихся в эксплуатации автотранспортных средств всех типов и моделей;

обеспечивать следующую точность измерения параметров:

+/- 2,5% - тормозного пути;

+/- 4,0% - установившегося замедления;

+/- 0,03 с - времени срабатывания;

+/- 1,5 км/ч - начальной скорости торможения.

Аппаратура должна подвергаться в установленном порядке проверке и регулировке.

3. Требования к оборудованию, применяемому

для определения суммарного люфта в рулевом управлении

3.1. Применяемое оборудование должно обеспечивать возможность испытания находящихся в эксплуатации автотранспортных средств всех типов и моделей.

3.2. Оборудование для определения суммарного люфта в рулевом управлении должно обеспечивать измерение углов поворота рулевого колеса при приложении к ободу нормированного усилия в обоих направлениях вращения.

3.3. Погрешность показаний динамометра не должна быть более +/- 0,49 H (+/- 0,05 кгс).

Погрешность установки расчетного плеча приложения нагрузки не должна быть более +/- 3%.

3.4. Погрешность измерения угла поворота не должна быть более +/- 1°.

4. Требования к оборудованию

для проверки внешних световых приборов

4.1. Пост для проверки внешних световых приборов должен включать: рабочую площадку, экран с матовым покрытием (см. также п. 4.5), фотоэлемент (защищенный от посторонних засветок) с измерительными приборами и ориентирующее приспособление.

4.2. Рабочая площадка должна быть таких размеров, чтобы при расположении на ней автотранспортного средства расстояние между рассеивателями светового прибора и экраном было не менее 5 м. Неровности рабочей поверхности должны быть не более 5 мм на длине 1 м.

4.3. Угол между плоскостью экрана и рабочей площадкой должен быть 90 +/- 5°).

4.4. Ориентирующее приспособление должно обеспечивать установку оси задних колес автотранспортного средства перпендикулярно к экрану с точностью +/- 0,5°.

4.5. При использовании вместо экрана оптического прибора с ориентирующим приспособлением:

диаметр входного отверстия объектива прибора должен быть не менее 200 мм;

оптическая ось прибора должна быть направлена параллельно рабочей площадке с точностью +/- 0,25°;

ориентирующее приспособление должно обеспечивать возможность установки оптической оси прибора параллельно плоскости симметрии автотранспортного средства (или перпендикулярно оси задних колес) с точностью +/-0,5°;

конструкция прибора должна обеспечивать возможность перемещения центра объектива по высоте в пределах 400 - 1200 мм и фиксации его в любом промежуточном положении. Допускается несовпадение высоты объектива и центра проверяемой фары не более чем на 10 мм;

диаметр фотоэлемента должен быть не менее 15 мм и не более 30 мм.

Приложение 15

ПРИМЕРНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ РЕКОМЕНДУЕМЫХ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ПРИ ТО-1 РАБОТ СОПУТСТВУЮЩЕГО ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

При выполнении сопутствующего ремонта могут быть заменены:

приводные ремни;

датчик указателя давления масла;

датчик указателя температуры охлаждающей жидкости;

конденсатор;

топливопровод;

стакан-отстойник фильтра тонкой очистки топлива;

прокладка масляного фильтра;

прокладка крышки топливного фильтра тонкой очистки;

прокладка крышки фильтра центробежной очистки масла;

прокладка крышки головки цилиндров (клапанной коробки);

щетки генератора;

оттяжная пружина педали сцепления;

датчик спидометра;

клапан блокировки гидромеханической коробки передач (ГМП);

переключатель периферийных золотников ГМП;

микропереключатель ГМП;

датчик аварийного перегрева масла в ГМП;

клапан включения заднего хода ГМП;

масляный трубопровод ГМП;

болт крепления карданного вала;

пресс-масленка;

шланг тормозной системы;

регулировочный рычаг колесного тормоза;

ручка двери кабины (наружная, внутренняя);

пневматический цилиндр механизма открывания дверей;

подушка, спинка сиденья;

лампа фары, подфарника, заднего габаритного фонаря, стоп-сигнала;

указателя поворота, верхнего габаритного фонаря, рейсоуказателя;

стекло (рассеиватель) фары, подфарника, заднего и прочих фонарей;

оптический элемент фары;

зеркало заднего вида;

щетки стеклоочистителя;

сетчатый фильтр газового редуктора;

фильтрующий элемент магистрального фильтра;

диафрагмы магистрального вентиля и редуктора;

сетчатый фильтр редуктора низкого давления;

фильтр редуктора высокого давления;

диафрагмы редуктора низкого давления.

Приложение 16

ПРИМЕРНЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ РЕКОМЕНДУЕМЫХ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ПРИ ТО-2 РАБОТ СОПУТСТВУЮЩЕГО ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

При выполнении сопутствующего ремонта могут быть заменены:

По двигателю и его системам:

подушки опор двигателя и болты крепления опор;

прокладки (фланца приемной трубы, глушителя, впускного и выпускного трубопроводов двигателя с нижним расположением клапанов, головки цилиндров, водяного насоса, поддона картера двигателя);

форсунка;

бензонасос;

топливоподкачиваюший насос (у автомобилей с дизельным двигателем);

шланги системы охлаждения;

сливной кран блока цилиндров;

кран отопителя;

карбюратор;

свеча зажигания;

водяной насос;

глушитель и трубы глушителя, ремень подвески глушителя.

По двигателю, работающему на сжиженном газе:

газовый редуктор;

газовый смеситель;

фильтрующий элемент магистрального газового фильтра;

электромагнитный клапан;

датчик уровня жидкости в газовом баллоне;

испаритель;

газопроводы высокого и низкого давления;

магистральный вентиль;

детали наполнительного и расходных вентилей, а также вентиля контроля максимального наполнения (за исключением корпусов).

По двигателю, работающему на сжатом газе:

газовый редуктор высокого давления;

газовый редуктор низкого давления;

газовый электромагнитный клапан-фильтр;

бензиновый электромагнитный клапан-фильтр;

манометры высокого и низкого давления;

подогреватель;

детали расходных и наполнительного вентилей (за исключением корпусов);

расходные и наполнительный вентили;

карбюратор-смеситель.

По сцеплению:

главный цилиндр в сборе;

рабочий цилиндр;

труба нагнетательная главного цилиндра;

шланг рабочего цилиндра;

опора вилки выключения сцепления;

втулка оси педали;

втулка оси толкателя главного цилиндра;

ось педали;

ось толкателя.

По коробке передач:

сальник вторичного вала;

крышка механизма переключения передач;

карданный шарнир механизма переключения передач;

рычаг механизма переключения передач;

пружина рычага переключения передач.

По гидромеханической передаче:

вилка переключения механизма заднего хода;

цилиндр механизма заднего хода;

эксцентрик силового регулятора;

пружина главного рычага;

пружина золотника;

подшипник передней опоры.

По карданной передаче и заднему мосту:

карданный вал;

фланец ведущей шестерни главной передачи;

гайка крепления фланца ведущей шестерни главной передачи;

сальники хвостовика ведущей шестерни главной передачи;

крестовина карданного вала с подшипниками и сальниками в сборе;

опора промежуточная карданного вала в сборе;

шпилька (болт) полуоси заднего моста;

сальник ступицы заднего моста;

прокладка фланца полуоси.

По рулевому управлению:

рулевая тяга (продольная, поперечная) в сборе;

сошка;

шаровой палец;

насос гидроусилителя;

карданный вал рулевого управления в сборе.

По подвеске:

амортизатор;

баллон пневматической подвески;

регулятор положения кузова;

втулки реактивной штанги подвески;

стремянка рессоры;

рессора;

рессора дополнительная;

палец рессоры;

трос ограничителя хода отдачи.

По передней оси:

шкворень поворотной цапфы;

втулка шкворня поворотной цапфы;

поворотный кулак в сборе;

сальник ступицы колеса;

шпилька ступицы колеса.

По тормозам и ступицам колес:

компрессор;

тормозная камера;

подшипник ступицы;

шпилька ступицы;

колодки тормозные в сборе;

барабан тормозной в сборе со ступицей или диск;

главный тормозной цилиндр;

рабочий тормозной цилиндр;

стяжная пружина тормозных колодок;

рычаг (механизм привода) стояночного тормоза в сборе;

колодки стояночного тормоза;

тормозной край;

предохранительный клапан пневмосистемы;

шланги гидровакуумного усилителя;

трубопроводы тормозные;

шланг питания прицепа;

регулятор давления.

По электрооборудованию и контрольно-измерительным приборам:

генератор;

стартер;

реле-регулятор;

аккумуляторная батарея;

электропроводка (частично);

лампа в приборах освещения и сигнализации;

подфарник или задний фонарь в сборе;

ножной переключатель света;

центральный переключатель света;

катушка зажигания;

выключатели (разные);

контакты прерывателя;

детали приборов освещения салона и кабины водителя (плафоны, стекла, рассеиватели, люминесцентные лампы, трансформаторы);

электродвигатель стеклоочистителя;

стеклоочиститель в сборе;

прерыватель-распределитель в сборе;

трубка вакуумного регулятора;

сигнал звуковой в сборе;

редуктор привода гибких валов спидометра и таксометра, гибкие валы;

выключатель фонаря заднего хода;

электродвигатель отопления кузова;

электродвигатель обогрева окна задка;

переключатель указателей поворотов в сборе;

корпус заднего фонаря;

фара в сборе;

подфарник в сборе;

соединительный шланг с проводами и вилкой в сборе;

штепсельная розетка;

транзисторный коммутатор;

клавишный переключатель;

пульт управления гидромеханической коробки передач;

выключатель сигнала торможения.

содержание .. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 ..