содержание .. 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 ..
МАГИРУС-290. ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫЙ МЕХАНИЗМ ДВИГАТЕЛЯ Ф10Л413
Клапаны 1 (см. рис. 12) изготовлены из высоколегированной ?тали с
последующей термической обработкой. Угол фаски тарелки клапана
составляет 45°. Седло клапана выполнено из специального Жаропрочного
чугуна. Стержень клапана цилиндрической формы
в верхней части имеет выточку для деталей крепления клапанных 1ружин.
Стержни клапанов перемещаются в направляющих втулках 9, запрессованных в
головку цилиндра. На верхнем конце направляющих втулок установлены
уплотнительные кольца 23. Головки впускных клапанов для лучшего
заполнения цилиндров имеют больший диаметр, чем у выпускных.
Каждый клапан имеет две пружины 17 и 18 с
противоположным направлением витков. Наличие таких пружин на каждом
клапане обеспечивает высокую резонансную характеристику клапанному
механизму.
Верхние концы пружин опираются на тарелку 16, которая удерживается на
стержне клапана при помощи конусных сухариков 15, а нижние — на упорное
кольцо с поворотным приспособлением 20 клапана, центрирующий бурик
которого направлен вверх в сторону клапанных пружин.
Это дает возможность при работе двигателя клапану поворачиваться и
обеспечивать равномерный износ.
Размеры деталей и величины зазоров в сопряженных деталях
газораспределительного механизма следующие, мм:
Рис. 18-19
Регулировка зазоров в клапанном механизме.
Зазор, устанавливаемый между клапанами и коромыслами, в процессе работы
двигателя может измениться. Увеличение или уменьшение тепловых зазоров
отрицательно сказывается на работе двигателя.
При увеличенном зазоре клапаны полностью не открываются, что ухудшает
заполнение цилиндров свежим воздухом и затрудняет удаление отработавших
газов. Все это снижает мощность двигателя, при этом растут ударные
нагрузки и увеличивается -износ деталей привода клапанов.
Признаком большого зазора между клапанами и коромыслами Является их стук
в клапанной коробке.
При недостаточном зазоре клапаны могут неплотно садиться в гнезда, что
вызывает во время работы двигателя утечку газов и снижает компрессию
двигателя. При этом клапаны перегреваются, что может повлечь за собой
прогар фасок. Поэтому периодически следует проверять зазоры в клапанах и
в случае необходимости их регулировать.
Величина теплового зазора между коромыслом и торцом стержня клапана
должна быть: 0,2 мм для впускного клапана, 0,3 мм для выпускного.
Проверка и регулировка зазоров осуществляется на холодном двигателе.
При регулировке клапанов необходимо знать схему нумерации цилиндров
двигателя (рис. 18, а) и порядок перекрытия клапанов (рис. 18, б).
Перекрытие клапанов бывает в определенное время в каждом цилиндре. Это
такой момент, когда выпускной клапан еще не полностью закрылся, а
впускной только начинает открываться. В данном случае поршень находится
в верхней мертвой точке.
Последовательность операций при регулировке зазора между коромыслом и
торцом стержня клапана следующая:
снять крышки клапанных коробок;
специальным торцовым ключом с воротком провернуть коленчатый вал до
перекрытия клапанов в восьмом цилиндре;
отрегулировать зазоры между коромыслами и торцами стержней клапанов в
первом цилиндре, где кулачки распределительного вала
находятся в нижнем положении и зазоры для
регулировки свободны;
отвернуть контргайку 3 (рис. 19), отверткой вывернуть регулировочный
винт 4, вставить плоский щуп нужной толщины в регулируемый зазор 5;
ввертывая винт, установить зазор: 0,2 мм для впускного клапана, 0,3 мм
для выпускного. Затем, удерживая отверткой регулировочный винт, надежно
завернуть контргайку. Щуп при этом без усилий выходит из зазора;
поворотом коленчатого вала найти перекрытие клапанов в третьем цилиндре
и отрегулировать зазоры между коромыслами и торцами стержней клапанов в
десятом цилиндре. Таким образом, согласно порядку работы цилиндров (см.
рис. 18, б) отрегулировать зазоры во всех цилиндрах;
установить на место крышки клапанных коробок, пустить двигатель и
прослушать его работу. При правильно отрегулированных зазорах стуков в
клапанном механизме не должно быть.
содержание .. 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 ..