Главная Учебники - Разные Лекции (разные) - часть 53
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ ДОНЕЦКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Механический факультет
Кафедра МС
по дисциплине: “Теория проектирования автоматизированных станочных комплексов”
на тему: “Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования”
Выполнил: ст. гр. МС-02а А.С. Яцков Руководитель: Ю.А. Гринев Нормоконтролер: к.т.н. Л.П. Калафатова ДОНЕЦК 2006
содержит: 27 с., 10 табл., 3 рисунка, 4 источника, 12 приложений. Объектом исследования в курсовой работе является деталь шахтного комбайна «ступица». В данной курсовой работе рассматривается процесс проектирования автоматической линии технологического оборудования, которая позволила бы при минимальных затратах добиться заданной производительности. Цель работы: спроектировать оптимальную структурно-компоновочную схему автоматической линии для условий серийного производства детали «переходник». Реализовать структурную схему на практике, выбрав конкретное технологическое оборудование; описать ее работу с помощью циклограммы. Кроме того, для всех операций представлены эскизы карт наладок. ПЕРЕХОДНИК, ПРОИЗВОДСТВО, ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ, АТОМАТИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ, ЦИКЛОГРАММА Современное производство отличается сложностью производства и технологических процессов. В этих условиях решаются проблемы повышения продуктивности работы и качества производства изготавливаемой продукции при минимальных затратах автоматизации. Для этого необходимо уметь проектировать и широко использовать автоматизированные системы технологического оборудования, в состав которых входит сами станки – автоматы, автоматизированные загрузочные устройства, транспортно – накопительные системы и др. Цель анализа конструкции детали на технологичность – выявление недостатков конструкции по сведениям, содержащихся в чертежах и технических требованиях, а также возможное улучшение технологичности рассматриваемой конструкции. Технологический контроль чертежей сводится к тщательному их изучению. Чертеж детали содержит все проекции и разрезы, совершенно четко и однозначно объясняющие ее конфигурацию. На чертеже указаны все размеры с необходимыми отклонениями и требуемая шероховатость обрабатываемых поверхностей. Чертеж содержит все необходимые сведения о материале детали, термической обработке и массе детали. Деталь 1ГШ68.98.00.011 – ступица входит в редуктор подающей части основного редуктора комбайнов 2ГШ68. Ступица служит для передачи крутящего момента от вала в редуктора. Основными конструктивными базами, определяющими положение в сборочной единице, являются центровочные отверстия с эвольвентными щлицами. Эти же поверхности могут использоваться в качестве основных технологических баз. Упрощение конструкции детали или замена ее элементов ввиду её служебного назначения и тяжелых условий эксплуатации нецелесообразно. 010 Заготовительная (штамповка) 020 Токарная ЧПУ (база Ø230f7, 3 кулачковый патрон) А Установить и снять заготовку 1. Подрезать торец Е, 2. Точить Ø180Н9, Ø150Н11 по программе предварительно 3. Точить фаску 1×45, Ø180Н9, Ø165, фаску, Ø150Н11 по программе 030 Токарная ЧПУ (база отверстия Ø150Н11, оправка с пластинчатыми пружинами) А Установить и снять заготовку 1. Подрезать торец В, 2. Точить Ø190Н9 по программе предварительно 3. Точить Ø230f7 по программе предварительно 4. Подрезать торец Ø299,6f9/Ø230f7 по программе предварительно 5. Точить фаску 2×30, Ø190Н9, Ø165, фаску по программе 6. Точить фаски 3×30, Ø230f7 по программе 040 Токарная ЧПУ (база отверстия Ø150Н7, оправка с пластинчатыми пружинами) А Установить и снять заготовку 1. Точить поверхность Ø299.6F9 предварительно 2. Точить фаски 2×45, Ø299,6f9, фаски 2×45 по программе 050 Вертикально-сверлильная с ЧПУ (база Ø299.6f9, приспособления специальное) А Установить и снять заготовку 1. Сверлить отверстия М16-7Н 2. Цековать отверстия Ø22 3. Нарезать резьбу М16-7Н 060 Кординатно-сверлильная с ЧПУ (база отверстия Ø150Н11, специальное) А Установить и снять заготовку 1. Сверлить отверстия Ø20Н12 2. Сверлить 2 отверстия М16-7Н 3. Цековать 2 отверстия Ø20 070 Радиально-сверлильная (база торцы, специальное) А Установить и снять заготовку 1. Цековать 2 отверстия Ø20 2. Нарезать резьбу М16-7Н 080 Горизонтально протяжная (база отверстия Ø150Н11, специальное) А установить и снять заготовку 1. Протянуть эвольвентные шлицы ЭВ160×5×30 090 Термическая 1. Цементировать h 1.2…1.6 HRC 57…63. поверхности В,И,Г,Д,Е от цементации предохранить 100 Токарная ЧПУ (база отверстия Ø150Н11, оправка с пластинчатыми пружинами) А Установить и снять заготовку 1. Точить фаску 1×45, Ø180Н9, Ø165, фаску по программе Б. Переустановить заготовку 2. Точить фаску 2×30, Ø190Н9 Ø165, фаску по программе 110 Кругло – шлифовальная (база Ø150Н11, оправка) А Установить и снять заготовку 1. Шлифовать поверхность Ø230f7 120 Кругло – шлифовальная (база Ø150Н11, оправка) А Установить и снять заготовку 2. Шлифовать поверхность Ø299,6f9 130 Контрольно измерительная Разработка операционного технологического процесса ведется для случая реализации на станках с числовым управлением. При разработке операционного технологического процесса используются наиболее перспективные схемы и методы обработки, а также конструкции инструмента и инструментальные материалы, которые предусматривают возможность максимальной интенсификации режимов резания. Например: Применение комбинированного инструмента, обработка в одной позиции нескольких отверстий, применение инструмента из быстрорежущей стали. Для дальнейшего определения производительности проектируемой автоматической линии необходимо рассчитать машинное время на проведение каждой из операций. Для этого расчета необходимо знать габариты обрабатываемой поверхности и режимы резания. Для единичного производства режимы резания можно назначат по справочникам нормирования, но приведенные там значения сильно завышены. Для массового или серийного типа производства более целесообразно проводить полный расчет режимов резания. Глубина резания, обычно, назначается в соответствие с видом обработки и типом заготовки. Величину подачи при точении выбираем в зависимости от параметра шероховатости. Скорость резания для точения можно определить по формуле: где Т – стойкость резца; s – величина подачи; t – глубина резания; Частоту вращения шпинделя определяют по формуле: где D – диаметр обрабатываемой заготовки. Машинное время обработки находим по формуле: где L – блина обработки. Для сверления величина подачи выбирается в зависимости от диаметра сверлимого отверстия. Скорость резания рассчитывается по формуле: где D – диаметр сверления. Для зенкерования и развертывания скорость резания рассчитывается по формуле: Машинное время здесь рассчитывается аналогично как и для точения. Параметры резания для шлифования нормализованы и выбираются из таблиц. Таблица 4.1 – Расчет машинного времени выполнения операций № Название операций и переходов инструмент Глубина резания t, мм Подача S, мм/об Скорость V, м/мин Частота вращения n,мин-1 Диаметр обработки, D мм Длина оброботки L мм Основное время tp
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 020 Токарная ЧПУ Подрезать торец Е Резец подрезной Т15К6 2,20 1,30 88,77 94,24 300 70,00 0,57 Точить Ø180Н9 Резец расточной Т15К6 4,00 0,40 132,01 233,56 180 22,00 0,24 Точить Ø150Н11 Резец расточной Т15К6 4,00 0,40 132,01 280,27 150 146,00 1,30 Точить фаску 1×45 Резец расточной Т15К6 1,00 0,25 209,82 371,22 180 1,00 0,01 Точить Ø180Н9 Резец расточной Т15К6 1,00 0,25 192,55 340,68 180 22,00 0,26 Точить Ø165 Резец расточной Т15К6 1,00 0,25 192,55 371,65 165 1,50 0,02 Точить фаску Резец расточной Т15К6 1,00 0,25 192,55 408,82 150 2,50 0,02 Точить Ø150Н11 Резец расточной Т15К6 1,00 0,25 192,55 408,82 150 146,00 1,43 30 Токарная ЧПУ Подрезать торец В Резец подрезной Т15К6 2,20 1,30 88,77 94,24 300 25,00 0,20 Точить Ø190Н9 Резец расточной Т15К6 4,00 0,40 132,01 221,27 190 29,50 0,33 Точить Ø230f7 Резец праходной Т15К6 3,50 1,30 82,80 114,65 230 110,00 0,74 Подрезать торец Ø299,6H9/Ø230f7 Резец подрезной Т15К6 2,20 1,30 88,77 94,24 300 46,00 0,38 Точить фаску 2×30 Резец расточной Т15К6 1,00 0,15 230,22 385,89 190 3,00 0,05 Точить Ø190Н9 Резец расточной Т15К6 1,00 0,15 236,81 396,93 190 28,00 0,47 Точить Ø165 Резец расточной Т15К6 1,00 0,15 236,81 457,07 165 1,50 0,02 Точить фаски Резец расточной Т15К6 1,00 0,15 236,81 502,78 150 2,50 0,03 Точить фаски 3×30 Резец проходной Т15К6 1,00 0,20 231,98 321,21 230 3,00 0,05 Точить Ø230f7 Резец проходной Т15К6 1,00 0,20 231,98 321,21 230 113,00 1,76 40 Токарная ЧПУ Точить поверхность Ø299.6F9 Резец проходной Т15К6 4,50 1,30 79,74 84,65 300 88,00 0,80 Точить фаски 2×45 Резец проходной Т15К6 1,00 0,20 231,98 246,26 300 2,00 0,04 Точить Ø299,6f9 Резец проходной Т15К6 1,00 0,20 231,98 246,26 300 85,00 1,73 Точить фаски 2×45 Резец проходной Т15К6 1,00 0,20 231,98 246,26 300 2,00 0,04 50 Вертикально-сверлильная с ЧПУ Сверлить отверстия М16-7Н Сверло Р6М5 6,95 0,20 15,25 325,97 14,9 38,00 0,58 Цековать отверстия Ø22 Сверло Р6М5 4,05 0,20 41,25 597,10 22 5,00 0,04 Нарезать резьбу М16-7Н 2,00 060 Кординатно-сверлильная с ЧПУ Сверлить отверстия Ø20Н12 Сверло Р6М5 10,00 0,20 17,16 273,19 20 90,00 1,65 Сверлить 2 отверстия М16-7Н Сверло Р6М5 6,95 0,20 15,25 325,97 14,9 90,00 1,38 Цековать 2 отверстия Ø20 Цековка Р6М5 4,05 0,20 39,70 632,24 20 21,00 0,17 070Радиально-сверлильная Цековать 2 отверстия Ø20 Сверло Р6М5 4,05 0,20 39,70 632,24 20 21,00 0,17 Нарезать резьбу М16-7Н 2,00 080 Горизонтально протяжная Протянуть эвольвентные шлицы Протяжка ЭВ160×5×30 12 0.02 7 – 150 10 100 Токарная ЧПУ Точить фаску 1×45 Резец расточной Т30К10 0,5 0,5 159,69 282,53 180 1 0,01 Точить Ø180Н9 Резец расточной Т30К10 0,5 0,5 159,69 282,53 180 22 0,16 Точить Ø165 Резец расточной Т30К10 0,5 0,5 159,69 308,22 165 1,5 0,01 Точить фаску Резец расточной Т30К10 0,5 0,5 159,69 339,04 150 2,5 0,01 Точить фаску 2×30 Резец расточной Т30К10 0,5 0,5 159,69 267,66 190 2 0,01 Точить Ø190Н9 Резец расточной Т30К10 0,5 0,5 159,69 267,66 190 28 0,21 Точить Ø165 Резец расточной Т30К10 0,5 0,5 159,69 308,22 165 1,5 0,01 Точить фаску Резец расточной Т30К10 0,5 0,5 159,69 339,04 150 2,5 0,01 110 Кругло – шлифовальная Шлифовать Ø230f7 Шлифовальный круг 0.4 0.25 20 30 230 110 6.67 120 Кругло – шлифовальная Шлифовать Ø299,6f9 Шлифовальный круг 0.4 0.25 20 30 299,6 86 10 Критерием оценки технологического процесса является технологическая производительность kо
, которая определяется по формуле: где ∑tр
– суммарное машинное время выполнения всех операций, мин. Значение технологической производительности может быть основой для расчета оптимальной степени дифференциации и концентрации операций в автоматической линии. В данной работе предлагается разработка автоматической линии для осуществления той части техпроцесса, которая связана с токарной обработкой поверхностей и отверстий. Таким образом, для данной линии не учитываются операции после термической обработки, но проектируемая линия всё равно должна обеспечивать указанную в задании производительность. Для этого произведем анализ возможных структур линии и выберем наиболее рациональную из них Определение ожидаемой сменной производительности системы технологического оборудования в условиях неавтоматизированного производства можно найти по формуле: где Сравнивая полученное значение (16 деталей/смена) с заданной сменной производительностью обработки (100 деталей/смена), приходим к выводу, что в неавтоматизированном производстве нельзя обеспечить требуемую производительность. Следовательно, необходимо разработать оптимальный структурно-композиционный вариант автоматической линии, который должен обеспечивать заданную производительность обработки. Рассмотрим насколько вариантов компоновок автоматических линий. При составлении линии из 8 станков расположенных по ходу технологического процесса получаем линию следующего вида (рис. 5.1) Рисунок 5.1- Вариант компоновки оборудования автоматической линии Для этой линии лимитирующим является время Данное количество изделий не входит в диапазон допустимой производительности, по этому сократим лимитирующее время, добавив станок – дублер на 7 операции технологического процесса (рис. 5.2). Рисунок 5.2- Вариант компоновки оборудования автоматической линии В данном варианте технологической линии лимитирующим временем является Производительность такой линии удовлетворяет предъявляемым к ней требованиям. В данном варианте технологической линии лимитирующим временем является Производительность такой линии удовлетворяет предъявляемым к ней требованиям. Эти три вида компоновок обеспечивают необходимую производительность и по этому их необходимо сравнить по экономической эффективности Технологический процесс автоматизированных операций 020 Токарная ЧПУ (база Ø230f7, 3 кулачковый патрон) А Установить и снять заготовку 1. Подрезать торец Е, 2. Точить Ø180Н9, Ø150Н11 по программе предварительно 030 Токарная ЧПУ (база Ø230f7, 3 кулачковый патрон) А Установить и снять заготовку 1. Точить фаску 1×45, Ø180Н9, Ø165, фаску, Ø150Н11 по программе 040 Токарная ЧПУ (база отверстия Ø150Н11, оправка с пластинчатыми пружинами) А Установить и снять заготовку 1. Подрезать торец В, Ø230f7, Ø299,6f9/Ø230f7 по программе предварительно 2. Точить Ø190Н9 по программе предварительно 3. Точить фаску 2×30, Ø190Н9, Ø165, фаску по программе 050 Токарная ЧПУ (база отверстия Ø150Н11, оправка с пластинчатыми пружинами) А Установить и снять заготовку 1. Точить фаски 3×30, Ø230f7 по программе 060 Кординатно-сверлильная с ЧПУ (база отверстия Ø150Н11, специальное) А Установить и снять заготовку 1. Сверлить отверстия Ø20Н12 2. Сверлить 2 отверстия М16-7Н/Ø20 одновремено 070 Радиально-сверлильная (база торцы, специальное) А Установить и снять заготовку 1. Цековать 2 отверстия Ø20 2. Нарезать резьбу М16-7Н 080 Токарная ЧПУ (база отверстия Ø150Н7, оправка с пластинчатыми пружинами) А Установить и снять заготовку 1. Точить поверхность Ø299.6F9 предварительно 2. Точить фаски 2×45, Ø299,6f9, фаски 2×45 по программе 090 Вертикально-сверлильная с ЧПУ (база Ø299.6f9, приспособления специальное) А Установить и снять заготовку 1. Сверлить отверстия М16-7Н/Ø22 2. Нарезать резьбу М16-7Н Уточненный расчет полной производительности автоматической линии с жесткими меж агрегатными связями проводится по формуле: Где где Потери по инструменту вычисляются по формуле: Сведем данные по всем инструментам в таблицу 6.1. Таблица 6.1 - Расчет времени потерь по инструменту № инструмент 1 Резец подрезной 0,54 60 1+0,18 0,01062 2 Резец расточной 1,54 60 1.5+0,2 0,04363 3 Резец расточной 1,83 60 3+0,18 0,09699 4 Резец подрезной 0,20 60 1+0,18 0,00393 5 Резец расточной 0,33 60 1.5+0,2 0,00935 6 Резец проходной 0,74 60 1+0,18 0,01455 7 Резец подрезной 0,38 60 1+0,18 0,00747 8 Резец расточной 0,15 60 3+0,18 0,00779 9 Резец проходной 1,81 60 1+0,2 0,0362 10 Сверло Ø20 1,65 60 1+0,18 0,03245 11 Комбинированое сверло Ø14.7/Ø20 1,65 60 1+0,18 0,03245 12 Комбинированое сверло Ø14.7/Ø20 1,65 60 1+0,18 0,03245 13 Цековка Ø20 0,17 60 1+0,18 0,00334 14 Цековка Ø20 0,17 60 1+0,18 0,00334 15 Метчик М16 0,45 60 +10,27 0,00953 16 Метчик М16 0,45 60 1+0,27 0,00953 17 Резец проходной 0,80 60 1+0,18 0,01573 18 Резец проходной 1,81 60 1+0,18 0,0356 19 Сверло Ø14.7/Ø22 0,58 60 1+0,18 0,01141 20 Метчик М16 0,45 60 1+0,27 0,00953 0,42589 Расчет внецикловых потерь по оборудованию проводится по формуле: где рассмотрим вариант компоновки данной линии с применением станков-дублеров. Данные по потерям времени по оборудования сводим в таблицу 6.2. Таблица 6.2 - Расчет времени потерь по оборудованию для 1-го варианта схемы компоновки Наименование операции Наименование механизма Время простоя на 100 мин. Работы tno Время работы j – го нормализованного узла tpi Простои конкретных механизмов 1 2 3 4 5 1 шпиндельный блок 0,18 2,11 0,003798 Узел поперечного суппорта 0,07 0,57 0,000399 Узел продольного суппорта 0,06 1,54 0,000924 система охлаждения 0,08 2,11 0,001688 2 шпиндельный блок 0,18 1,83 0,003294 Узел поперечного суппорта 0,07 0,03 0,000021 Узел продольного суппорта 0,06 1,73 0,001038 система охлаждения 0,08 1,83 0,001464 3 шпиндельный блок 0,18 2,22 0,003996 Узел поперечного суппорта 0,07 0,58 0,000406 Узел продольного суппорта 0,06 1,64 0,000984 система охлаждения 0,08 2,22 0,001776 4 шпиндельный блок 0,18 1,81 0,003258 Узел поперечного суппорта 0,07 0 Узел продольного суппорта 0,06 1,81 0,001086 система охлаждения 0,08 1,81 0,001448 5 Механизм фиксации 0,01 1,65 0,000165 Сверлильная головка 0,07 1,65 0,001155 Поворотный стол 0,1 0,02 0,00002 система охлаждения 0,08 1,65 0,00132 6 Механизм фиксации 0,01 2,76 0,000276 Сверлильная головка 0,07 2,76 0,001932 Поворотный стол 0,1 0,02 0,00002 система охлаждения 0,08 2,76 0,002208 8 шпиндельный блок 0,18 2,61 0,004698 Узел поперечного суппорта 0,07 0 Узел продольного суппорта 0,06 2,61 0,001566 система охлаждения 0,08 2,61 0,002088 9 Механизм фиксации 0,01 0,98 0,000098 Сверлильная головка 0,07 0,98 0,000686 система охлаждения 0,08 0,98 0,000784 10 транспортер стружки 0,24 17,81 0,042744 електро оборудование 0,55 17,81 0,097955 итого 0,183295 Тогда производительность такой линии будет составлять: Уточненный расчет полной производительности автоматической линии для второго варианта Сведем данные по всем инструментам в таблицу 6.3. Таблица 6.3 - Расчет времени потерь по инструменту № инструмент 1 Резец подрезной 0,54 60 1+0,18 0,01062 2 Резец расточной 1,54 60 1,5+0,2 0,04363 3 Резец расточной 1,83 60 3+0,18 0,09699 4 Резец подрезной 0,20 60 1+0,18 0,00393 5 Резец расточной 0,33 60 1,5+0,2 0,00935 6 Резец проходной 0,74 60 1+0,18 0,01455 7 Резец подрезной 0,38 60 1+0,18 0,00747 8 Резец расточной 0,15 60 3+0,18 0,00779 9 Резец проходной 1,81 60 1+0,2 0,0362 10 Сверло Ø20 1,65 60 1+0,18 0,03245 11 Комбинированое сверло Ø14.7/Ø20 1,65 60 1+0,18 0,03245 12 Комбинированое сверло Ø14.7/Ø20 1,65 60 1+0,18 0,03245 13 Цековка Ø20 0,17 60 1+0,18 0,00334 14 Цековка Ø20 0,17 60 1+0,18 0,00334 15 Метчик М16 0,45 60 1+0,27 0,00953 16 Метчик М16 0,45 60 1+0,27 0,00953 17 Резец проходной 0,80 60 1+0,18 0,01573 18 Резец проходной 1,81 60 1+0,18 0,0356 19 Резец проходной 0,80 60 1+0,18 0,01573 20 Резец проходной 1,81 60 1+0,18 0,0356 21 Сверло Ø14.7/Ø22 0,58 60 1+0,18 0,01141 22 Метчик М16 0,45 60 1+0,27 0,00953 0,47722 Расчет в не цикловых потерь по оборудованию проводится по формуле: где рассмотрим вариант компоновки данной линии с применением станков-дублеров. Данные по потерям времени по оборудования сводим в таблицу 6.4. Таблица 6.4 - Расчет времени потерь по оборудованию для 2-го варианта схемы компоновки Наименование операции Наименование механизма Время простоя на 100 мин. Работы tno Время работы j – го нормализованного узла tpi Простои конкретных механизмов 1 2 3 4 5 1 шпиндельный блок 0,18 2,11 0,003798 Узел поперечного суппорта 0,07 0,57 0,000399 Узел продольного суппорта 0,06 1,54 0,000924 система охлождения 0,08 2,11 0,001688 2 шпиндельный блок 0,18 1,83 0,003294 Узел поперечного суппорта 0,07 0,03 0,000021 Узел продольного суппорта 0,06 1,73 0,001038 система охлаждения 0,08 1,83 0,001464 3 шпиндельный блок 0,18 2,22 0,003996 Узел поперечного суппорта 0,07 0,58 0,000406 Узел продольного суппорта 0,06 1,64 0,000984 система охлаждения 0,08 2,22 0,001776 4 шпиндельный блок 0,18 1,81 0,003258 Узел поперечного суппорта 0,07 0 Узел продольного суппорта 0,06 1,81 0,001086 система охлаждения 0,08 1,81 0,001448 5 Механизм фиксации 0,01 1,65 0,000165 Сверлильная головка 0,07 1,65 0,001155 Поворотный стол 0,1 0,02 0,00002 система охлаждения 0,08 1,65 0,00132 6 Механизм фиксации 0,01 2,76 0,000276 Сверлильная головка 0,07 2,76 0,001932 Поворотный стол 0,1 0,02 0,00002 система охлаждения 0,08 2,76 0,002208 8 шпиндельный блок 0,18 2,61 0,004698 Узел поперечного суппорта 0,07 0 Узел продольного суппорта 0,06 2,61 0,001566 система охлаждения 0,08 2,61 0,002088 8 шпиндельный блок 0,18 2,61 0,004698 Узел поперечного суппорта 0,07 0 Узел продольного суппорта 0,06 2,61 0,001566 система охлаждения 0,08 2,61 0,002088 9 Механизм фиксации 0,01 0,98 0,000098 Сверлильная головка 0,07 0,98 0,000686 система охлаждения 0,08 0,98 0,000784 10 транспортер стружки 0,24 17,81 0,042744 електро оборудование 0,55 17,81 0,097955 итого 0,191647 Тогда производительность такой линии будет составлять: Уточненный расчет полной производительности автоматической линии для третьего варианта Сведем данные по всем инструментам в таблицу 6.5. Таблица 6.5 - Расчет времени потерь по инструменту № инструмент 1 Резец подрезной 0,54 60 1+0,18 0,01062 2 Резец расточной 1,54 60 1,5+0,2 0,04363 3 Резец расточной 1,83 60 3+0,18 0,09699 4 Резец подрезной 0,20 60 1+0,18 0,00393 5 Резец расточной 0,33 60 1,5+0,2 0,00935 6 Резец проходной 0,74 60 1+0,18 0,01455 7 Резец подрезной 0,38 60 1+0,18 0,00747 8 Резец расточной 0,15 60 3+0,18 0,00779 9 Резец подрезной 0,20 60 1+0,18 0,00393 10 Резец расточной 0,33 60 1,5+0,2 0,00935 11 Резец проходной 0,74 60 1+0,18 0,01455 12 Резец подрезной 0,38 60 1+0,18 0,00747 13 Резец расточной 0,15 60 3+0,18 0,00779 14 Резец проходной 1,81 60 1+0,2 0,0362 15 Сверло Ø20 1,65 60 1+0,18 0,03245 16 Комбинированое сверло Ø14.7/Ø20 1,65 60 1+0,18 0,03245 17 Комбинированое сверло Ø14.7/Ø20 1,65 60 1+0,18 0,03245 18 Цековка Ø20 0,17 60 1+0,18 0,00334 19 Цековка Ø20 0,17 60 1+0,18 0,00334 20 Метчик М16 0,45 60 1+0,27 0,00953 21 Метчик М16 0,45 60 1+0,27 0,00953 22 Резец проходной |