СТО Газпром 2-2.3-531-2011

 

  Главная       Учебники - Газпром      СТО Газпром 2-2.3-531-2011

 поиск по сайту

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Страницы   ..  1  2  3   ..

 

СТО Газпром 2-2.3-531-2011

 

 

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»


 

 


 

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ


 

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ПО ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЮ И ИДЕНТИФИКАЦИИ СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ


 

СТО Газпром 2-2.3-531-2011


 

Издание официальное


 

 


 

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»


 

Общество с ограниченной ответственностью «Газпром газнадзор»


 

Общество с ограниченной ответственностью «Газпром экспо»


 

Москва 2011

Предисловие


 

  1. РАЗРАБОТАН


     

  2. ВНЕСЕН


     

  3. УТВЕРЖДЕН

    И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ


     

  4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

ООО «Газпром газнадзор» при участии специалистов ОАО «Газпром», ООО «Газпром ВНИИГАЗ», МГГУ


 

Производственно-техническим управлением Департамента по транспортировке, подземному хранению

и использованию газа ОАО «Газпром»


 

распоряжением ОАО «Газпром» от 30 августа 2010 г. № 263


 

© ОАО «Газпром», 2010

© Оформление ООО «Газпром экспо», 2011


 

Распространение настоящего стандарта осуществляется в соответствии с действующим законодательством и с соблюдением правил, установленных ОАО «Газпром»


 

II

Содержание

  1. Область применения 1

  2. Нормативные ссылки 1

  3. Термины и определения 3

  4. Общие положения 5

  5. Осмотр соединительных деталей трубопроводов 8

  6. Обследование соединительных деталей трубопроводов 11

  7. Обследование и испытание изоляционного покрытия 13

  8. Определение марки, химического состава и механических свойств стали

    соединительных деталей трубопроводов 15

  9. Классификация дефектов соединительных деталей трубопроводов 17

  10. Оценка соответствия соединительных деталей трубопроводов 18

  11. Испытание соединительных деталей трубопроводов 24

  12. Оформление документов качества соединительных деталей трубопроводов 24

    Приложение А (справочное) Номенклатура тройников 26

    Приложение Б (справочное) Номенклатура переходов 49

    Приложение В (справочное) Номенклатура отводов 78

    Приложение Г (справочное) Номенклатура днищ (заглушек) 102

    Приложение Д (справочное) Условное обозначение соединительных деталей

    трубопроводов 113

    Приложение Е (обязательное) Форма ведомости осмотра и обследования

    соединительных деталей трубопроводов 116

    Приложение Ж (обязательное) Методы обследования и испытания

    изоляционного покрытия 120

    Приложение И (обязательное) Форма сводной таблицы по контролю качества изоляционного покрытия 124

    Приложение К (обязательное) Форма ведомости результатов освидетельствования соединительных деталей трубопроводов…..…………. 125

    Приложение Л (обязательное) Форма заключения по освидетельствованию

    соединительных деталей трубопроводов 129

    Приложение М (справочное) Форма паспорта 130

    Библиография 131


     

    III

    Введение

    Настоящий стандарт разработан в развитие Временной методики освидетельствования СДТ, не имеющих документального оформления, согласованной с Госгортехнадзором РФ (письмо от

    31.03.95 № 10-03/111) и введенной в действие приказом РАО «Газпром» от 16.04.97 № 53 [1], с целью установления требований к освидетельствованию и идентификации соединительных деталей трубопроводов, хранящихся в аварийном запасе или на складах, а также эксплуатируемых или бывших в эксплуатации.

    Настоящий стандарт разработан в рамках выполения работ по договору от 06.07.2007

    № 0215-06-9 авторским коллективом: В.Н. Медведев, Ф.Г. Тухбатуллин, М.И. Королев, А.Б. Докутович, В.С. Урусов, В.А. Карабчевский, М.Э. Коган, Д.Ю. Цыбас (ООО «Газпром газнадзор»), В.В. Салюков, Е.М. Вышемирский, А.В. Шипилов (ОАО «Газпром»), С.З. Шкундин (МГГУ).


     

    IV

    СТАНДАРТ ОТКРЫТОГО АКЦИОНЕРНОГО ОБЩЕСТВА «ГАЗПРОМ»


     

    image

    МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

    ПО ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЮ И ИДЕНТИФИКАЦИИ СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ


     

    image


     

    Дата введения – 2011-06-21


     

    1. Область применения


       

      1. Настоящий стандарт распространяется на освидетельствование и идентификацию соединительных деталей магистральных и промысловых трубопроводов, транспортирующих газ, нефть и нефтепродукты с рабочим давлением до 9,8 МПа включительно с наружным диаметром от 57 до 1420 мм включительно, в том числе соединительных деталей трубопроводов с наружным антикоррозионным покрытием заводского нанесения, хранящихся в аварийном запасе или на складах, а также эксплуатируемых или бывших в эксплуатации.

      2. Требования настоящего стандарта обязательны для структурных подразделений, дочерних обществ и организаций ОАО «Газпром», а также иных организаций, выполняющих по соответствующим договорам работы по освидетельствованию и идентификации соединительных деталей трубопроводов.


         

    2. Нормативные ссылки


       

      В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 12503-75 Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования

      ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые ГОСТ 22368-77 Контроль неразрушающий. Классификация дефектности стыковых свар-

      ных швов по результатам ультразвукового контроля

      ГОСТ 23049-78 Контроль неразрушающий. Дефектоскопы ультразвуковые. Общие технические требования

      ГОСТ 23667-85 Контроль неразрушающий. Дефектоскопы ультразвуковые. Методы измерения основных параметров


       

      image

      Издание официальное


       

      1

      ГОСТ 28702-90 Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования

      ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

      ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод ГОСТ 24289-80 Контроль неразрушающий вихретоковый. Термины и определения ГОСТ 8.283-78 Государственная система обеспечения единства измерений. Дефекто-

      скопы электромагнитные. Методы и средства поверки

      ГОСТ 26697-85 Контроль неразрушающий. Дефектоскопы магнитные и вихретоковые.

      Общие технические требования

      ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

      ГОСТ 18442-86 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

      ГОСТ 17745-90 Стали и сплавы. Методы определения газов

      ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

      ГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения

      титана


       

      ГОСТ 21014-88 Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности ГОСТ 5272-68* Коррозия металлов. Термины

      ГОСТ 8732-78 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Сортамент

      ГОСТ 17378-2001 Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низ-

      колегированной стали. Переходы. Конструкции

      ГОСТ 30753-2001 (ИСО 3419-81) Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Отводы крутоизогнутые типа 2(DN). Конструкция ГОСТ 17375-2001 Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низ-

      колегированной стали. Отводы крутоизогнутые типа 3(= 1,5DN). Конструкция

      ГОСТ 17376-2001 Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Тройники. Конструкция

      ГОСТ 21014-88 Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности СТО Газпром 2-2.4-083-2006 Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов СТО Газпром 2-2.1-131-2007 Инструкция по применению стальных труб на объектах

      ОАО «Газпром»


       

      2

      СТО Газпром 2-4.1-273-2008 Технические требования к соединительным деталям для объектов ОАО «Газпром»

      Примечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по соответствующим указателям, составленным на 1 января текущего года, и информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.


       

    3. Термины и определения


       

      В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 2.101, ГОСТ 16504, СТО Газпром 2-4.1-273, а также следующие термины с соответствующими определениями:

      1. аномалия: Участок стенки трубы или сварного шва, на котором зарегистрированы показания приборов или имеются визуальные признаки, свидетельствующие о возможности наличия дефектов.

      2. газовые объекты: Объекты Единой системы газоснабжения ОАО «Газпром», в том числе объекты добычи газа (от присоединительного фланца шлейфа скважины к фонтанной арматуре), магистральных газопроводов и конденсатопродуктопроводов.

    Примечание – В состав магистральных газопроводов и конденсатопроводов в соответствии со СНиП 2.05.06-85*[2] входят следующие объекты, в которых применяют соединительные детали трубопроводов, работающие под давлением транспортируемого продукта:

    • трубопровод (от места выхода с промысла подготовленной к дальнему транспорту товарной продукции) с ответвлениями и лупингами, запорной арматурой, переходами через естественные и искусственные препятствия, узлами подключения компрессорных станций, узлами замера расхода газа, пунктами редуцирования газа, узлами пуска и приема очистных устройств, конденсатосборниками и устройствами для ввода метанола;

    • головные и промежуточные компрессорные станции и газораспределительные станции;

    • станции подземного хранения газа.


 

3.3 деталь: Изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке мате-

риала, без применения сборочных операций. [ГОСТ 2.101-68, пункт 6]

 


 

    1. документы качества: Документы, подтверждающие соответствие соединительной детали трубопровода требованиям нормативных документов.

    2. дуга: Изогнутый участок отвода.

    3. заказчик: Организация, поручившая выполнение работ по освидетельствованию соединительной детали трубопровода.


       

      3

    4. идентификация соединительной детали трубопровода: Процедура установления соответствия соединительной детали трубопровода выданному на нее документу качества.

    5. идентифицированная соединительная деталь трубопровода: Соединительная деталь трубопровода, для которой установлено соответствие маркировки документу качества, выданному на соединительную деталь трубопровода.

    6. категория соединительной детали трубопровода: Классификационная группа соединительной детали трубопровода, определяющая возможность ее эксплуатации на объектах ОАО «Газпром».

    7. контролируемая шлифовка: Метод ремонта, заключающийся в вышлифовке дефектов с пошаговым контролем их остаточной глубины в процессе шлифовки, а также контролем результатов ремонта неразрушающими методами, включая подтверждение полноты устранения дефектов и определение размеров образовавшихся выемок.

    8. кромка: Обработанный механическим способом торец детали для выполнения сварного соединения.

    9. неидентифицированная соединительная деталь трубопровода: Соединительная деталь трубопровода, у которой отсутствует документ качества и/или отсутствует маркировка, а также соединительная деталь трубопровода, для которой невозможно установить соответствие маркировки документу качества, выданному на соединительную деталь трубопровода.


 

3.13 номинальная толщина стенки детали: Установленная изготовителем толщина стенки,

определяемая прочностным расчетом с последующим учетом технологического передела заготовки в деталь, допусков на толщину стенки и округления до ближайшей большей толщины по нормативно-технической документации.

[СТО Газпром 2-4.1-273-2008, пункт 3.18]

 


 

    1. обследование соединительной детали трубопровода: Процедура по техническому диагностированию соединительной детали трубопровода, включающая измерение и неразрушающие методы контроля, определение конструктивных параметров (размеров), выявление дефектов, определение типа, геометрических размеров и координат выявленных дефектов.

    2. освидетельствование соединительной детали трубопровода: Комплекс процедур по оценке соответствия соединительной детали трубопровода требованиям применяемых в ОАО «Газпром» нормативных документов.

    3. осмотр соединительной детали трубопровода: Процедура визуального определения конструкции соединительной детали трубопровода, оценки состояния изоляционного покрытия, прочтения и расшифровки маркировки соединительной детали трубопровода.


       


       

      4

    4. оценка соответствия: Процедура определения соблюдения требований, предъявляемых к соединительным деталям трубопровода.

    5. поверхностные дефекты: Дефекты, расположенные на поверхности детали, вызывающие уменьшение площади сечения стенки детали или продольного сварного шва (коррозионные, металлургические и т.п.).

    6. радиус изгиба: Радиус кривизны осевой линии детали.

    7. соединительная деталь трубопровода; СДТ: Деталь, предназначенная для изменения направления трубопровода, присоединения к нему боковых ответвлений, соединения элементов трубопровода (деталей) с разными диаметрами и/или толщиной стенки, герметизации концевых отверстий.

Примечание – К соединительным деталям трубопроводов относятся отводы, тройники, переходы, переходные кольца, днища (заглушки).


 

3.21 смещение кромок сварного шва: Несовпадение уровней расположения внутренних

и/или наружных поверхностей свариваемых (сваренных) деталей в стыковых сварных соединениях.

[СТО Газпром 2-2.4-083-2006, пункт 3.30]

 


 

    1. строительная высота тройника: Расстояние от оси магистрали до торца ответвления.

    2. строительная длина тройника: Расстояние от оси ответвления до торца магистрали.

    3. строительная длина отвода: Расстояние от торца отвода до пересечения его осей.

    4. угол изгиба: Степень изменения направления (в градусах) по осевой линии детали.


 

  1. Общие положения


     

    1. Освидетельствованию по настоящему стандарту подлежат:

      • неидентифицированные СДТ;

      • идентифицированные СДТ, изготовленные по недействующим ТУ, ГОСТ;

      • идентифицированные СДТ, документы качества которых оформлены с нарушением технических требований (отсутствуют регламентируемые ТУ, ГОСТ характеристики СДТ);

      • СДТ с истекшим гарантийным сроком хранения*;

      • СДТ с дефектами металла, сварных швов, изоляционного покрытия, недопустимыми действующими ТУ, ГОСТ для СДТ соответствующего сортамента;


       

      image

      • Гарантийный срок хранения определяют по документам качества СДТ или НТД. При отсутствии этих данных указанный срок для СДТ, хранящихся на складах и используемых при строительстве газовых объектов, принимают равным 1 году, а для СДТ, хранящихся в аварийных запасах и используемых при ремонте газовых объектов, – 3 годам (для изолированных СДТ) или 5 годам (для неизолированных СДТ).


         

        5

        • находящиеся в эксплуатации СДТ с истекшим сроком безопасной эксплуатации (сроком службы, ресурсом);

        • СДТ, подлежащие освидетельствованию в соответствии с действующими нормативными документами или решениями ОАО «Газпром».

    2. Документы качества СДТ

      1. Для СДТ, не бывших в эксплуатации, документом качества является паспорт или сертификат завода-изготовителя.

      2. Если СДТ изготовлены из труб (отводы гнутые и т.п.), к паспортам (сертификатам) завода – изготовителя СДТ должны быть приложены документы качества труб, из которых изготовлены СДТ.

      3. В случаях когда на СДТ, не бывшую в эксплуатации, имеется паспорт (сертификат) завода-изготовителя, не позволяющий установить соответствие СДТ требованиям действующих ТУ или ГОСТ, документами качества СДТ являются заключение по освидетельствованию СДТ и паспорт (сертификат) завода-изготовителя.

      4. Документом качества не бывшей в эксплуатации СДТ, не имеющей паспорта (сертификата) завода-изготовителя, является паспорт, оформленный по результатам освидетельствования.

      5. Изолированные СДТ должны иметь сертификат качества изоляционного покрытия или данные, удостоверяющие характеристики изоляционного покрытия, в документах качества СДТ.

      6. Документом качества идентифицированных СДТ категории А2 является паспорт (сертификат) завода-изготовителя, а неидентифицированных СДТ категории А2 – паспорт, оформленный по результатам освидетельствования.

      7. Документом качества СДТ категории А3 является паспорт, оформленный по результатам освидетельствования.

    1. Оценку соответствия СДТ, бывших в эксплуатации, выполняют в соответствии с Инструкцией [3]. При этом СДТ разделяют на следующие категории:

        • категория А1 – СДТ, бывшие в эксплуатации, оставляемые в трубопроводе для дальнейшей эксплуатации, в том числе ремонтируемые без вырезки из трубопровода;

        • категория А2 – СДТ, бывшие в эксплуатации, извлеченные из трубопровода, отремонтированные и смонтированные в границах ремонтируемого участка газового объекта, определенного проектной документацией;

        • категория А3 – СДТ, бывшие в эксплуатации, извлеченные из трубопровода и предназначенные для применения на других участках газовых объектов, а также СДТ, вырезаемые из демонтированных участков трубопроводов;

          6

        • категория Б* – СДТ, применение которых на объектах ОАО «Газпром» не допускается.

    2. Освидетельствование СДТ осуществляет комиссия, организованная заказчиком, с обязательным участием представителей организации, уполномоченной ОАО «Газпром» на проведение работ по освидетельствованию СДТ**.

      Допускается, по решению заказчика, проведение освидетельствования рабочей группой организации, уполномоченной ОАО «Газпром» на проведение работ по освидетельствованию СДТ.

    3. Комплекс работ по освидетельствованию СДТ включает:

        • анализ документов качества СДТ (при их наличии);

        • осмотр СДТ;

        • обследование СДТ;

        • обследование и испытание изоляционного покрытия (для СДТ с заводским изоляционным покрытием);

        • идентификация СДТ;

        • химический анализ металла (в случаях, определенных настоящим стандартом);

        • механические испытания (в случаях, определенных настоящим стандартом);

        • оценка соответствия СДТ;

        • контроль качества ремонта СДТ (в случаях, определенных настоящим стандартом);

        • повторная оценка качества СДТ (после ремонта);

        • испытание СДТ (в случаях, определенных настоящим стандартом);

        • прочностной расчет (в случаях, определенных настоящим стандартом);

        • оформление документов качества СДТ.

    4. Для принятия решений по освидетельствованию СДТ в комиссию должны быть представлены:

    • заводские документы качества СДТ (при их наличии);

    • ведомости осмотра и обследования СДТ, подписанные специалистами, выполнявшими обследование, и утвержденные диагностической организацией с приложением копий квалификационных удостоверений специалистов по применявшимся видам неразрушающего контроля и свидетельства об аттестации лаборатории неразрушающего контроля;

    • сводные таблицы по контролю качества изоляционного покрытия (при освидетельствовании СДТ с изоляционным покрытием);


       

      image

  • СДТ могут быть забракованы (отнесены к категории Б) по результатам их обследования, освидетельствования или ремонта, а также входного или выходного контроля (в случаях возникновения повреждений при нанесении изоляции, погрузочно-разгрузочных, сварочно-монтажных и других работах).

    **В соответствии с приказом РАО «Газпром» от 16 апреля 1997 г. № 53 организацией, уполномоченной на проведение работ по освидетельствованию СДТ и труб, является ООО «Газпром газнадздор».


     

    7

    • протоколы результатов химического анализа (при необходимости) с приложением копии аттестата аккредитации испытательной лаборатории (при выполнении химического анализа в лабораторных условиях) и копий квалификационных удостоверений специалистов, аттестованных по спектральному анализу, сертификата и свидетельства о включении используемого спектроанализатора в Государственный реестр средств измерений (при выполнении химического анализа в трассовых или базовых условиях);

    • протоколы механических испытаний (при необходимости) с приложением копии аттестата аккредитации испытательной лаборатории;

    • акты ремонта СДТ, подписанные представителем организации, выполнившей ремонт, и представителем организации, осуществившей контроль качества ремонта (при выполнении ремонта СДТ);

    • документ, содержащий сведения об объекте, в котором эксплуатировались СДТ (наименование, срок эксплуатации, рабочее давление) (при освидетельствовании СДТ, бывших в эксплуатации);

    • результаты лабораторных исследований и другие документы, которые могут быть использованы для освидетельствования СДТ (при их наличии).

      4.7. По результатам освидетельствования каждой идентифицированной СДТ оформляют заключение, а по результатам освидетельствования каждой неидентифицированной СДТ – паспорт.

      4.8 Документы качества СДТ, требующих ремонта, оформляют после завершения ремонта и контроля его качества.


       

      1. Осмотр соединительных деталей трубопроводов


         

        1. Целью осмотра СДТ является определение их конструкции, состояния изоляции и расшифровка маркировки.

        2. Конструкцию СДТ, применяемых в трубопроводах, и их номенклатуру определяют в соответствии с СТО Газпром 2-4.1-273, руководящими документами по выбору соединительных деталей, применяемых на объектах ОАО «Газпром», ТУ, ГОСТ на СДТ (таблица 5.1, приложение А-Г).

        3. При расшифровке маркировки СДТ с учетом их установленной конструкции могут быть определены некоторые из нижеуказанных сведений:

    • завод-изготовитель (по товарному знаку);

    • номинальный(ные) диаметр(ы), толщина(ы) стенки(нок), рабочее давление, коэффициент условий работы, климатическое исполнение, для отводов – угол поворота и радиус поворота (в Ду) (по условному обозначению СДТ (см. приложение Д) или в непосредственной форме);

      8

      Конструкция СДТ

      Буквенное обозначение

      Эскиз СДТ

      Номенклатура СДТ (№ приложения)


       

      Тройники штампосварные, в том числе с решеткой


       

      ТШС ТШСР

      H


       

      DН


       

      А.1


       

      Тройники штампованные, изготовленные из бесшовных или электросварных труб


       

      ТШ

      H


       

      DН


       

      А.2, А.4


       

      Тройники сварные, в том числе с решеткой


       

      ТС ТСР


       

      H


       

      D


       

      А.3


       

      Тройники сварные с накладками


       

      ТСН


       

      H


       

      DН

       

      Переходы штампованные концентрические и эксцентрические, изготовленные из бесшовных или электросварных труб


       

      ПШ ЭПШ


       

      DН


       

      dН


       

      А.1, А.2

      Переходы штампосварные концентрические и эксцентрические, изготовленные из листового проката


       

      ПШС ЭПШС


       

      А.3, А.4


       

      Переходы сварные концентрические и эксцентрические из вальцованных обечаек


       

      ПС ЭПС


       

      DН


       

      dН

       

       

      Таблица 5.1 – Конструкция, наименование и буквенное обозначение СДТ


       

      image

      dН


       

      L L


       

      image

      dН


       

      L L


       

      image

      dН


       

      Н

       

      L L


       

      image

      dН


       

      L L


       

      image

      L


       

      image

      L


       

      9

      Окончание табли цы 5.1


       

      image

      Конструкция СДТ

      Буквенное обозначение

      Эскиз СДТ

      Номенклатура СДТ (№ приложения)

      Отводы крутоизогнутые штампосварные, изготовленные сваркой из двух штампованных половин


       

      ОКШС


       

      S

      DН


       

      В.1


       

      Отводы крутоизогнутые штампованные, в том числе изготовленные горячей протяжкой на роге из бесшовных или электросварных труб


       

      ОКШ


       

      В.3


       

      Отводы горячегнутые, изготовленные гибкой бесшовных или электросварных труб с использованием индукционного нагрева


       

      ОГ


       

      L1


       

      В.2


       

      Отводы холодногнутые и вставки кривые, изготовленные из бесшовных или электросварных труб в заводских условиях или на трассе строительства трубопровода


       

      ГО


       

      R


       

      L

       

      Днища (заглушки) штампованные эллиптические


       

      ДШ


       

      h H


       

      Г.1, Г.2, Г.3


       

      Днища (заглушки) штампованные сферические


       

      ДШС


       

      Кольца переходные


       

      КП

         


       

      Детали с кольцами переходными


       

      ТШС КП


       

      H


       

      DН

       

       

      L

      L


       

      image

      L2


       


       

      R

      S

       

      D

       

      DН


       

      image

      S

      DН


       

      image


       

      image

      dН


       


       

      10

      • марка и класс прочности стали (для сварных тройников указывается наименьший класс прочности стали, используемый для изготовления составляющих тройник элементов);

      • технические условия (в непосредственной форме или по их шифру – первым двум группам цифр в названии ТУ);

      • заводской номер;

      • год изготовления (две последние цифры).

          1. При осмотре изоляционного покрытия устанавливают наличие расслоений и растрескивания покрытия, сдвига и отслоения кромки покрытия.

            К освидетельствованию допускаются СДТ, не имеющие расслоений и растрескивания покрытия, сдвига и отслоения кромки покрытия более 2 мм.

          2. Изоляционное покрытие СДТ, не отвечающее требованиям 5.4, отбраковывается и подлежит замене.


             

        1. Обследование соединительных деталей трубопроводов


           

          1. Обследование СДТ должна выполнять организация, имеющая лабораторию неразрушающего контроля, аттестованную в соответствии с требованиями ПБ 03-372-00 [4]. При проведении обследования СДТ на газовых объектах организация должна пройти проверку организационнотехнической готовности к ведению диагностических работ в установленом ОАО «Газпром» порядке. Специалисты, проводящие обследование, должны быть аттестованы по применяемым методам неразрушающего контроля в соответствии с требованиями ПБ 03-440-02 [5] по II или III уровню профессиональной квалификации.

          2. Обследование СДТ включает:

      • визуальный и измерительный контроль (в объеме 100 %);

      • ультразвуковой, радиографический, вихретоковый, магнитопорошковый, капиллярный контроль.

          1. Визуальный и измерительный контроль включает:

      • определение размеров СДТ;

      • выявление, определение размеров и координат дефектов (коррозии, задиров, вмятин, забоин торцов, трещин, плен, рванин, закатов и т.п.).

          1. Толщину стенки СДТ измеряют не менее чем в пяти точках по периметру бесшовного торца и не менее чем в шести точках для сварных и штампосварных деталей, причем два измерения толщины стенки должны быть произведены в непосредственной близости от сварного шва (с обеих сторон от него). Значение фактической толщины стенки принимают как среднеарифметическое значение измеренных величин.


             

            11

          2. Наружный диаметр СДТ определяют в непосредственной близости от ее торцов там, где заканчивается скос, косвенным методом – измеряют периметр СДТ и подставляют полученное значение в формулу

            image (5.1)

            где Дн – наружный диаметр трубы, мм;

             – число «пи», принимаемое равным 3,1416;

            hр – толщина ленты рулетки, мм.

          3. Остальные размеры СДТ, указанные в приложениях А-Г, определяют путем прямых измерений.

          4. Ультразвуковой, радиографический, вихретоковый, магнитопорошковый, капиллярный контроль не бывших в эксплуатации СДТ выполняют в зонах дефектов и аномалий, выявленных по результатам визуального и измерительного контроля.

            Объем и методы неразрушающего контроля принимают в зависимости от характера выявленных дефектов и аномалий.

            При обследовании СДТ категории А2, А3 дополнительно выполняют:

      • ультразвуковой контроль пересечений сварных швов, а также примыкающих к ним участков сварных швов длиной 0,2 м;

      • вихретоковый контроль участков СДТ под отслоившимся изоляционным покрытием в объеме не менее 5 % от площади поверхности СДТ.

          1. При выполнении обследования СДТ руководствуются Инструкцией [3], СТО Газпром 2-2.4-083, а также при проведении:

      • визуального и измерительного контроля – РД 03-606-03 [6];

      • ультразвукового контроля – ГОСТ 12503, ГОСТ 14782, ГОСТ 22368, ГОСТ 23049,

        ГОСТ 23667, ГОСТ 28702;

      • радиографического контроля – ГОСТ 3242, ГОСТ 7512;

      • вихретокового контроля – ГОСТ 24289, ГОСТ 8.283, ГОСТ 26697;

      • магнитного контроля – ГОСТ 21105;

      • капиллярного контроля – ГОСТ 18442.

          1. При обследовании СДТ категорий А2 и А3, применяемых на участках трубопроводов газовых объектов категорий II, I и В, объем неразрушающего контроля с учетом объема контроля, выполняемого в соответствии с 6.2–6.8, должен быть не менее объема контроля, установленного ТУ или ГОСТ для завода – изготовителя деталей.


             

            12

          2. По результатам осмотра и обследования СДТ составляют ведомость осмотра и обследования соединительных деталей трубопроводов (приложение Е).


             

        1. Обследование и испытание изоляционного покрытия


           

          1. Обследование и испытание изоляционного покрытия СДТ включают:

      • визуальный и измерительный контроль;

      • измерение толщины покрытия;

      • измерение адгезии покрытия к СДТ;

      • определение диэлектрической сплошности;

      • определение прочности при ударе (выполняется по требованиям ТУ изготовителя);

      • проверку отсутствия пор на границе металл/покрытие.

          1. При визуальном и измерительном контроле оценивают внешний вид покрытия, выявляют дефекты покрытия и измеряют их параметры.

            Покрытие должно быть сплошным, иметь ровную поверхность. На поверхности покрытия не допускается наличие трещин и пузырей, а также задиров и царапин, снижающих толщину покрытия ниже толщины, установленной ТУ.

            Выявляемые при контроле повреждения покрытий подразделяют на сквозные (до металла СДТ) и поверхностные повреждения, которые не нарушают сплошность покрытия, контролируемую высоковольтным дефектоскопом, но снижают требуемую толщину покрытия.

            Классификатор дефектов покрытия в соответствии с РД 1390-001-2001 [7] приведен в таблице 7.1.

            Таблица 7.1 – Классификатор визуально обнаруживаемых дефектов наружного покрытия СДТ


             

            Наименование дефекта

            Характеристика дефекта

            Дополнительный приборный контроль


             

            1 Пузыри

            а) Газовые пузыри между слоями покрытия

            Определение размеров дефекта, толщины покрытия, диэлектрической сплошности на дефектном участке

            б) Газовые пузыри между СДТ и покрытием

            Определение размеров дефекта, адгезии покрытия к стали

            2 Отслоение

            Краевое отслоение покрытия от металла СДТ

            Определение размеров дефекта, адгезии покрытия к стали

            3 Трещины

            Сквозное (до металла) повреждение покрытия

            Определение размеров дефекта, диэлектрической сплошности покрытия


             

            4 Царапины

            Несквозное повреждение покрытия

            Проверка сплошности покрытия. Определение остаточной толщины, диэлектрической сплошности покрытия


             

            5 Вмятина

            а) Сквозное повреждение покрытия

            Определение размеров дефекта

            б) Несквозное повреждение покрытия

            Определение остаточной толщины, диэлектрической сплошности в месте дефекта покрытия


             

            13

            Окончание табли цы 7.1


             

            Наименование дефекта

            Характеристика дефекта

            Дополнительный приборный контроль


             

            6 Сдир

            а) Сквозное повреждение покрытия

            Определение размеров дефекта

            б) Несквозное повреждение покрытия

            Определение остаточной толщины, диэлектрической сплошности в месте дефекта покрытия

            7 Пропуск

            Отсутствие покрытия на участке СДТ

            Определение размеров дефекта


             

          2. Покрытие считается годным и не подлежит ремонту по позициям 1а), 4, 5б) и 6б) таблицы 7.1 при условии, что по показателям минимальной толщины и диэлектрической сплошности покрытие отвечает требованиям ТУ производителя СДТ с покрытием.

            Покрытие с дефектами по позициям 1б), 2 таблицы 7.1 не подлежит ремонту, а СДТ с такими дефектами покрытия отбраковываются или направляются на переизоляцию.

          3. Несквозные дефекты покрытия по позициям 1а), 4, 5б), 6б) таблицы 7.1 подлежат ремонту в трассовых условиях, а сквозные дефекты покрытия по позициям 3, 5а), 6а) и 7 таблицы 7.1 ремонтируются в трассовых условиях в тех случаях, когда размеры единичных дефектов и общая площадь дефектных участков на одну СДТ не превышают критических значений, определенных ТУ.

          4. Сквозные дефекты покрытия, образовавшиеся при проведении приемосдаточных испытаний изолированных СДТ в соответствии с требованиями ТУ (определение адгезии, ударной прочности), подлежат ремонту как сквозные повреждения.

          5. Толщину изоляционного покрытия СДТ измеряют приборами, обеспечивающими погрешность измерения не более  5 %.

            Измерение толщины покрытия СДТ производят не менее чем в десяти точках: на верхней, нижней и боковых образующих СДТ, начиная от края изолированных концов, а также в местах, вызывающих сомнение.

            Минимальное из полученных при измерениях значение толщины покрытия должно удовлетворять требованиям 7.7 настоящего стандарта.

          6. Толщина покрытия СДТ должна соответствовать минимально допустимой толщине согласно ТУ.

          7. Для проведения испытаний изоляционного покрытия СДТ группируют по партиям. В каждой партии должны быть соединительные детали:

      • одной конструкции;

      • изолированные на одном заводе;


         

        14

      • изолированные по одному ТУ;

      • эксплуатировавшиеся в одном объекте (газопроводе) (для СДТ категорий А1, А2, А3). Число СДТ в партии должно быть не более 10.

        Испытания покрытия проводят на одной СДТ из партии. При неудовлетворительных результатах испытаний испытанное покрытие бракуют, а испытание повторяют на двух СДТ. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний покрытий одной или двух СДТ бракуют испытанные покрытия и проводят испытания покрытия каждой СДТ.

        Адгезию заводского термореактивного покрытия СДТ оценивают методом нормального отрыва (приложение Ж.1).

        В ходе испытаний определяют характер отслаивания (адгезионное, когезионное или комбинированное), а также фиксируют участки понижения адгезии, на которых проводят дополнительное измерение адгезии покрытия.

        При отсутствии адгезии покрытия или получении значения ниже допустимого изоляционное покрытие СДТ отбраковывается и не подлежит дальнейшим испытаниям.

          1. Диэлектрическую сплошность изоляционного покрытия СДТ определяют после устранения всех дефектов покрытия искровым дефектоскопом постоянного тока (приложение Ж.2). Контролю сплошности подлежит вся наружная поверхность СДТ с покрытием, за исключением неизолированных концевых участков и фасок. При отсутствии сплошности изоляционное покрытие СДТ отбраковывается.

          2. При обследовании СДТ дополнительно контролируют отсутствие пор на границе металл/покрытие с использованием лупы с 3–5-кратным увеличением. При наличии пор изоляционное покрытие СДТ бракуется.

          3. Измерения по 7.1, 7.6 выполняют при температуре СДТ 15 С – 30 С. При необхо-

            димости проводится охлаждение СДТ водой, защита навесами, мокрым брезентом или нетканым материалом от нагрева солнцем.

          4. По результатам обследования и испытания изоляционного покрытия составляют ведомость (приложение И).


             

        1. Определение марки, химического состава и механических свойств стали соединительных деталей трубопроводов

          1. При наличии заводских документов качества СДТ по результатам их осмотра (раздел 5) выполняют идентификацию СДТ. СДТ считают идентифицированной, если в ее заводской маркировке содержатся сведения, позволяющие при их сопоставлении с данными документа качества однозначно установить соответствие СДТ выданному на нее документу качества.


             

            15

          2. Идентифицированные СДТ формируют в партии с соблюдением следующих требований к СДТ одной партии:

      • СДТ должны иметь одинаковую конструкцию и размеры;

      • СДТ должны быть изготовлены одним заводом по одному ТУ, ГОСТ;

      • СДТ должны иметь одинаковые марку стали и класс прочности;

      • СДТ эксплуатировались на одном объекте (газопроводе) (для СДТ категорий А1, А2, А3).

          1. Неидентифицированные СДТ, имеющие маркировку или ее часть, достаточную для определения марки стали, формируют в партии с соблюдением следующих требований:

      • СДТ должны иметь одинаковую конструкцию и размеры;

      • СДТ эксплуатировались на одном объекте (газопроводе) (для СДТ категорий А1, А2, А3);

      • СДТ должны иметь одинаковую марку стали.

          1. Для формирования партий неидентифицированных СДТ, не имеющих маркировки, определяют химический состав каждой СДТ переносным оптико-эмиссионным анализатором непосредственно на СДТ. При этом СДТ формируют в партии с соблюдением следующих требований:

      • СДТ должны иметь одинаковую конструкцию и размеры;

      • СДТ эксплуатировались на одном объекте (газопроводе) (для СДТ категорий А1, А2, А3);

      • СДТ должны иметь аналогичный химический состав (химический состав свидетельствует об изготовлении СДТ из стали одной марки).

          1. Для одной СДТ из партии выполняют стандартные механические испытания основного металла и сварных швов, предусмотренные действующими ТУ, ГОСТ на аналогичные детали, а также определяют химический состав основного металла.

          2. Химический состав металла СДТ (см. 8.5) определяют, как правило, в лабораторных условиях методом спектрального анализа по ГОСТ 18895 на образцах, отобранных из труб.

            Кроме того, химический состав может определяться по ГОСТ 17745, ГОСТ 22536.0– ГОСТ 22536.11 или другими методами, утвержденными в установленном порядке и обеспечивающими необходимую точность.

          3. По результатам механических испытаний оформляют протокол, который должен содержать номер СДТ отобранного образца, номер партии, механические свойства металла, определенные ТУ, ГОСТ на СДТ.


             

            16

          4. По результатам определения химического состава оформляют протокол, включающий номер СДТ, номер партии, содержание химических элементов, определенных ТУ, ГОСТ на СДТ.

          5. Марка стали неидентифицированных СДТ может быть определена:

            1. По полной заводской маркировке или ее части, достаточной для определения марки

              стали.


               

            2. По результатам химического анализа и механических испытаний (в случае невоз-

        можности определения марки стали по заводской маркировке).

        При определении химического состава по 8.4 для идентификации марки стали необходимо дополнительно определить химический состав не менее двух образцов от партии в лабораторных условиях (см. 8.6).

          1. Допускается определять марку стали СДТ категории А1, А2 и А3 по результатам обработки данных проектной, исполнительной и эксплуатационной документации. При этом должны быть выполнены следующие требования:

      • однозначно определено соответствие СДТ и записи (например, в журнале сварки труб), содержащей данные о характеристиках СДТ, совокупность которых позволяет определить марку стали (ТУ, конструкция, толщина стенки, непосредственное указание марки стали и т.п.);

      • подтверждена достоверность записи.

        Допускается одновременное использование нескольких записей, содержащихся в различных документах, если между этими записями установлена однозначная взаимосвязь (например, заводской номер СДТ, записанный в документации, совпадает с номером СДТ в имеющемся в паспорте (сертификате) завода-изготовителя).

          1. По результатам определения марки стали по 8.10 составляют протокол, содержащий наименование марки стали и описание процедуры ее определения с приложением к нему копий всех использованных документов, а также результатов их обработки.


         

        1. Классификация дефектов соединительных деталей трубопроводов


           

          1. При освидетельствовании СДТ используют классификацию дефектов СДТ, представленную в таблице 9.1.


             

            17

            Таблица 9.1 – Классификация дефектов СДТ


             

            Категория дефектов

            Условия возникновения

            Наименование дефектов

            Требования


             

            1 Поверхностные дефекты основного металла


             

            При прокате листов

            Волосовина, слиточная плена,

            раскатанная трещина, прокатная плена, трещина напряжения, подрез, закат, риска, надрывы, продир, царапина и др.


             

            ГОСТ 21014

            При изготовлении,

            погрузке, разгрузке, транспортировке

            и монтаже СДТ


             

            Царапины, риски, подрезы, задиры, забоины

             

            При хранении и эксплуатации СДТ

            Коррозионные и стресскоррозионные дефекты

            ГОСТ 5272


             

            2 Внутренние дефекты основного металла


             

            При производстве литых заготовок

            Горячая трещина, холодная трещина, межкристаллическая трещина, газовая раковина, ситовидная раковина, усадочная раковина, металлическое включение, неметаллическое включение, ликвация, флокен


             

            ГОСТ 19200

            3 Поверхностные дефекты заводских сварных швов


             

            При изготовлении заготовок и СДТ

            Трещины, раковины, поры, свищи в сварном шве, поверхностное окисление сварного шва, подрез зоны сплавления


             

            ГОСТ 2601

            4 Внутренние дефекты заводских сварных швов

             

            Раковины, поры, непровар (несплавление), трещины, шлаковые включения

             

            5 Дефекты геометрии заводских сварных швов

            Вогнутость корня шва, наплыв на сварном соединении, смещение сваренных кромок


             

            Дефекты геометрии СДТ

            При изготовлении,

            погрузке, разгрузке, транспортировке, хранении, монтаже и эксплуатации


             

            Вмятина, гофр, кривизна, овальность

             

            Примечание– Определения дефектов СДТ приведены в ГОСТ 21014, ГОСТ 5272, ГОСТ 19200, ГОСТ 2601.


             

        2. Оценка соответствия соединительных деталей трубопроводов


           

          1. Оценку соответствия СДТ производит комиссия (рабочая группа) по освидетельствованию, назначенная в соответствии с 4.4.

          2. Нормы предварительной оценки соответствия СДТ приведены в таблице 10.1.


         

        18

        Таблица 10.1 – Нормы предварительной оценки соответствия СДТ


         

        Номер нормы оценки


         

        Оцениваемые параметры

        Нормы предварительной оценки соответствия СДТ

        1 Нормы содержания химических элементов в металле СДТ

        1.1

        Массовая доля углерода

        Не более 0,25 %

        1.2

        Массовая доля марганца

        Не более 1,85 %

        1.3

        Массовая доля кремния

        Не более 0,85 %

        1.4

        Массовая доля ниобия

        Не более 0,10 %

        1.5

        Массовая доля ванадия

        Не более 0,12 %

        1.6

        Массовая доля титана

        Не более 0,035 %

        1.7

        Массовая доля хрома

        Не более 0,90 %

        1.8

        Массовая доля никеля

        Не более 0,80 %

        1.9

        Массовая доля меди

        Не более 0,60 %

        1.10

        Массовая доля серы

        Не более 0,040 %

        1.11

        Массовая доля фосфора

        Не более 0,035 %

        1.12

        Эквивалент углерода

        Не более 0,46

        2 Нормы предварительной оценки механических свойств металла СДТ

        2.1

        Временное сопротивление в

        Не менее 343 Н/мм2 для бесшовных СДТ

        Не менее 410 МПа для штампосварных и сварных СДТ

        2.2

        Предел текучести т

        Не менее 205 Н/мм2 для бесшовных СДТ

        Не менее 245 МПа для штампосварных и сварных СДТ


         

        2.3

        Отношение величины предела текучести к величине временного сопротивления т/в


         

        Не более 0,90


         

        2.4


         

        Ударная вязкость KCU при температуре –40 С для деталей исполнения У и –60 С для деталей

        исполнения УХЛ наружным диаметром свыше 219 мм

        Для СДТ с толщиной стенки до 10 мм:

        не менее 29,4 Дж/см2 для основного металла не менее 24,5 Дж/см2 для сварных соединений

        Для СДТ с толщиной стенки св. 10 до 25 мм включ.: не менее 29,4 Дж/см2 для основного металла

        не менее 29,4 Дж/см2 для сварных соединений Для СДТ с толщиной стенки св. 25 до 30 мм включ.:

        не менее 39,2 Дж/см2 для основного металла не менее 39,2 Дж/см2 для сварных соединений

        Для СДТ с толщиной стенки св. 30 до 45 мм включ.: не менее 49,0 Дж/см2 для основного металла

        не менее 39,2 Дж/см2 для сварных соединений

        2.5

        Относительное удлинение

        Не менее 21 % для бесшовных СДТ

        Не менее 19 % для штампосварных и сварных СДТ


         

        2.6

        Угол загиба продольных

        и поперечных образцов сварного соединения


         

        Не менее 120

        3 Нормы предварительной оценки геометрических параметров СДТ


         

        3.1


         

        Минусовой допуск по толщине стенки

        15 % номинальной толщины стенки (20 % номинальной толщины стенки для отводов гнутых радиусом изгиба 1,5DN, 2DN, 16 % номинальной толщины стенки для отводов гнутых радиусом изгиба 2,5DN)

        3.2

        Плюсовой допуск по толщине стенки

        30 % номинальной толщины стенки (для тройников штампосварных и сварных и переходов не нормируется)


         


         

        19

        Продолжение табли цы 10.1


         

        Номер нормы оценки


         

        Оцениваемые параметры

        Нормы предварительной оценки соответствия СДТ

        3.3

        Высота усиления внутренних продольных швов

        Не менее 0,5 мм

        4 Нормы предварительной оценки дефектов СДТ, не бывших в эксплуатации


         

        4.1


         

        Параметры поверхностных дефектов основного металла

        Трещины любой глубины и протяженности, отстающая окалина, плены, рванины, морщины (зажимы металла), закаты, расслоения, выходящие на кромки, не допускаются


         

        4.2

        Допускаются вмятины, отпечатки, раковины-вдавы, продиры, риски, раковины от окалины, рябизна глубиной не более 0,8 мм, не выводящие толщину стенки

        за ее минимальное значение. Эти же дефекты глубиной более 0,8 мм, но не выводящие толщину стенки

        за ее минимальное значение, подлежат устранению контролируемой шлифовкой. Толщина стенки в месте зачистки должна быть не менее ее минимального значения


         

        4.3

        Вмятины, продиры и другие неровности на кромке глубиной не более 5 мм могут быть отремонтированы ручной дуговой сваркой

        4.4


         

        Параметры дефектов сварных швов

        Трещины всех видов и направлений не допускаются

        4.5

        Поры, выходящие на поверхность швов, не допускаются

        4.6

        Подрезы глубиной более 0,5 мм, наплывы, прожоги, незаплавленные кратеры не допускаются


         

        4.7

        Совместный увод кромок в продольных (на длине

        1/6 наружного диаметра) и кольцевых (на длине 200 мм) швах (угловатость) в промежуточных сечениях не должен быть больше 10 % толщины листа + 3 мм, но не более

        5 мм. Угловатость продольных швов на торцах деталей не должна быть более 3 мм


         

        4.8

        Смещение кромок в стыковых продольных сварных соединениях не более 10 % номинальной толщины стенки, но не более 4 мм


         

        4.9

        Смещение кромок в кольцевых сварных соединениях должно быть не более 20 % номинальной толщины стенки, но не более 4 мм, в местах примыкания продольных швов совместное смещение кромок – не более 6 мм. Допускается на 1/10 периметра стыка суммарный размер смещения и разнотолщинности до 8 мм

        4.10

        Параметры дефектов геометрии СДТ

        Овальность концов СДТ должна быть не более 1 % от номинального наружного диаметра

        5 Нормы оценки дефектов СДТ категории А1, А2 и А3

        5.1


         

        Параметры отдельных или взаимодействующих поверхностных дефектов

        Дефекты любого происхождения глубиной более 50 % толщины стенки СДТ не допускаются


         

        5.2

        Стресс-коррозионные дефекты глубиной не более 10 % толщины стенки СДТ подлежат устранению контролируемой шлифовкой


         

        20

        Окончание табли цы 10.1


         

        Номер нормы оценки


         

        Оцениваемые параметры

        Нормы предварительной оценки соответствия СДТ


         

        5.3


         

        Параметры отдельных или взаимодействующих поверхностных дефектов

        Дефекты (кроме стресс-коррозионных дефектов) в зоне сварного шва (на расстоянии менее 200 мм от шва) глубиной не более 20 % толщины стенки СДТ подлежат устранению контролируемой шлифовкой

        5.4

        Стресс-коррозионные дефекты в зоне сварного шва (на расстоянии менее 200 мм от шва) не допускаются

        5.5

        Дефекты, вышлифовка которых требует шлифовки сварного шва, не допускаются


         

        5.6

        Образовавшиеся при вышлифовке дефектов выемки, имеющие размеры, для которых расчетный прогнозируемый срок безопасной эксплуатации СДТ – не менее 15 лет


         

        5.7

        Образовавшиеся при вышлифовке дефектов выемки,

        имеющие размеры, для которых расчетное максимальное испытательное давление СДТ не меньше давления, создаваемого в СДТ при проведении гидравлического испытания участка газопровода

        5.8


         

        Параметры вмятин

        Глубина вмятины не превышает толщину стенки СДТ

        5.9

        Вмятины в зоне сварного шва (на расстоянии менее 150 мм от шва) не допускаются


         

        5.10

        Вмятины, в площади которых и близлежащей зоне 150 мм

        обнаружены дефекты стенки СДТ любого происхождения (трещины, царапины, задиры, утонения стенки коррозионного или иного происхождения и др.),

        не допускаются


         

        5.11

        Вмятины с краями, не имеющими плавного сопряжения с основной поверхностью СДТ (имеются изломы поверхности на границе сопряжения), не допускаются

        5.12

        Параметры гофров

        Гофры не допускаются


         

        5.13


         

        Параметры отдельных или взаимодействующих внутренних дефектов заводского сварного шва

        Дефекты, имеющие размеры, для которых расчетный прогнозируемый срок безопасной эксплуатации СДТ – не менее 15 лет


         

        5.14

        Дефекты, имеющие размеры, для которых расчетное максимальное испытательное давление СДТ не меньше давления, создаваемого в СДТ при проведении гидравлического испытания участка газопровода


         

          1. Прогнозируемый срок безопасной эксплуатации (см. нормы оценок 5.6 и 5.13, таблица 10.1) и максимальное испытательное давление (см. нормы оценок 5.7 и 5.14, таблица 10.1) СДТ рассчитывают по методикам и программам, утвержденным ОАО «Газпром» в установленном порядке. До введения указанных методик максимальную допустимую глубину поверхностных дефектов СДТ принимают равной 10 % толщины стенки СДТ, а допустимые размеры дефектов продольных сварных швов принимают по ТУ на соответствующие СДТ. Допускается выполнение расчетов прогнозируемого срока безопасной эксплуатации и максимального испытательного


             

            21

            давления гнутых отводов с углом изгиба не более 0,6 на 1 м длины отвода по методикам, регламентирующим проведение соответствующих расчетов для труб.

          2. После предварительной оценки соответствия не идентифицированных СДТ по предварительным нормам (см. таблицу 10.1) выбирают действующие ТУ или ГОСТ на СДТ, на соответствие которому следует проверять СДТ.

            Нормы окончательной оценки СДТ, планируемых к применению при строительстве и реконструкции газовых объектов, а также СДТ, планируемых к применению на ремонтируемых участках газопроводов категории II, I и В (по СНиП 2.05.06-85* [2]), должны соответствовать требованиям выбранного ТУ или ГОСТ.

            Нормы окончательной оценки СДТ, планируемых к применению на ремонтируемых участках газопроводов категорий III, IV (по СНиП 2.05.06-85* [2]) в части содержания химических элементов металла, механических свойств основного металла, сварных швов и геометрии СДТ, должны соответствовать требованиям выбранного ТУ или ГОСТ, а в части дефектов СДТ – требованиям выбранного ТУ, ГОСТ или нормам оценки 5.1–5.4 (см. таблицу 10.1).

            Для СДТ категорий А2 и А3, планируемых к применению на участках газопроводов категорий I, В (по СНиП 2.05.06-85* [2]), необходимо провести процедуру назначения их срока безопасной эксплуатации в порядке, установленном в ОАО «Газпром».

          3. Если СДТ изготовлена по действующему ТУ или ГОСТ, проверяют соответствие СДТ этому ТУ или ГОСТ.

          4. Если СДТ изготовлена по отмененным ТУ, ГОСТ или по действующим ТУ, ГОСТ, в которые внесены изменения, должен быть сделан вывод о ее соответствии ТУ, ГОСТ в действующей редакции.

          5. Если СДТ не соответствует требованиям ТУ, ГОСТ, по которым она изготовлена (например, из-за наличия дефектов), должно быть проверено ее соответствие требованиям других действующих ТУ или ГОСТ.

          6. Если при освидетельствовании СДТ не установлены ТУ, ГОСТ, по которым она изготовлена, проверяют соответствие СДТ требованиям действующих ТУ, ГОСТ, регламентирующих поставку аналогичных СДТ.

          7. При освидетельствовании СДТ с учетом результатов ее осмотра (раздел 5), обследования (раздел 6), обследования и испытания изоляционного покрытия (раздел 7) должны быть установлены:

      • конструкция;

      • номинальный диаметр;

      • номинальная толщина стенки;


         

        22

      • рабочее давление;

      • срок безопасной эксплуатации (в случаях, определенных настоящим стандартом);

      • коэффициент условий работы;

      • строительные размеры;

      • марка стали;

      • класс прочности;

      • эквивалент углерода;

      • испытательное давление;

      • климатическое исполнение;

      • толщина изоляционного покрытия;

      • диэлектрическая сплошность покрытия;

      • величина адгезии изоляционного покрытия к металлу СДТ;

      • отсутствие пор на границе металл/покрытие;

      • гарантийный срок хранения СДТ*;

      • действующие ТУ или ГОСТ, которым соответствует СДТ.

        1. Если действующей редакцией ТУ или ГОСТ предусмотрено увеличение объема неразрушающего контроля при изготовлении СДТ по сравнению с объемом контроля, выполненного при изготовлении освидетельствуемой СДТ, при ее освидетельствовании может быть выполнен дополнительный объем неразрушающего контроля, обеспечивающий соответствие детали новым требованиям.

        2. В ходе освидетельствования СДТ, имеющих дефекты, определяют их ремонтопригодность и способ ремонта.

        3. Ремонт СДТ, не бывших в эксплуатации, выполняют в соответствии с требованиями действующих ТУ или ГОСТ, которым соответствуют эти СДТ по результатам освидетельствования.

        4. Все выявленные при обследовании поверхностные дефекты СДТ, перечисленные в нормах оценки 4.2, 5.2, 5.3 (таблица 10.1), устраняют контролируемой шлифовкой, а дефекты по норме оценки 4.3 – ручной дуговой сваркой.

          Допускается устранение пологих коррозионных дефектов методом дробеструйной (пескоструйной) обработки поверхности при условии применения технологии нанесения изоляционного покрытия, обеспечивающей регламентируемую адгезию изоляции к поверхности СДТ, обработанной указанным способом.


           

          image

  • Гарантийный срок хранения СДТ принимают в зависимости от их технического состояния и условий хранения, но не более 3 лет для изолированных СДТ, 5 лет – для неизолированных СДТ.


     

    23

      1. СДТ с дефектами, перечисленными в нормах оценки 4.1, 4.4–4.6, 5.1, 5.5, 5.9–5.12 (таблица 10.1), а также СДТ с дефектами, имеющими размеры, превышающие величины, указанные в нормах оценки 4.2, 4.3, 4.7–4.10, 5.1–5.3, 5.6–5.8, 5.13, 5.14 (таблица 10.1), ремонту не подлежат и бракуются.

      2. СДТ с дефектами, перечисленными в нормах оценки 4.8, 4.9, 4.10, 5.8 (таблица 10.1), допускаются к освидетельствованию без проведения ремонта.

      3. Ремонт изоляционного покрытия СДТ регламентируется технической документацией и производится с помощью ремонтных изоляционных материалов, рекомендованных заводом – изготовителем СДТ.

      4. Ремонт СДТ с забракованным изоляционным покрытием осуществляют путем полной замены изоляционного покрытия.

      5. По результатам ремонта СДТ и контроля качества ремонта на каждую СДТ оформляют акт, подписываемый лицом, ответственным за выполнение ремонта и лицом, осуществившим контроль качества ремонта СДТ.

      6. По результатам освидетельствования составляют ведомость по форме, приведенной в приложении К.