СТО Газпром 2-2.3-483-2010

 

  Главная       Учебники - Газпром      СТО Газпром 2-2.3-483-2010

 поиск по сайту

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Страницы   ..  1  2  3   ..

 

СТО Газпром 2-2.3-483-2010

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»


 


 

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ


 

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

К ТРУБАМ, БЫВШИМ В ЭКСПЛУАТАЦИИ, ОТРЕМОНТИРОВАННЫМ В ЗАВОДСКИХ УСЛОВИЯХ


 

СТО Газпром 2-2.3-483-2010


 

Издание официальное


 

 

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»


 

Общество с ограниченной ответственностью

«Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий – Газпром ВНИИГАЗ»


 

Общество с ограниченной ответственностью «Газпром экспо»


 

Москва 2011

Предисловие


 

  1. РАЗРАБОТАН


     

  2. ВНЕСЕН


     

  3. УТВЕРЖДЕН

    И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ


     

  4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Обществом с ограниченной ответственностью «Научноисследовательский институт природных газов и газовых технологий – Газпром ВНИИГАЗ» (ООО «Газпром ВНИИГАЗ»)


 

Производственно-техническим управлением Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром»


 

распоряжением ОАО «Газпром» от 9 июля 2010 г. № 211


 

© ОАО «Газпром», 2010

© Оформление ООО «Газпром экспо», 2011


 

Распространение настоящего стандарта осуществляется в соответствии с действующим законодательством и с соблюдением правил, установленных ОАО «Газпром»


 

II

Содержание

  1. Область применения 1

  2. Нормативные ссылки 1

  3. Термины, определения и обозначения 4

  4. Технические требования к отремонтированным трубам в зависимости

    от условий повторного применения 5

    1. Общие положения 5

    2. Геометрические параметры труб и сварных соединений 8

    3. Механические свойства металла, прочность и герметичность труб 9

    4. Химический состав 11

    5. Качество поверхности и сплошность металла 11

    6. Требования к наружному антикоррозионному защитному покрытию 12

    7. Условия повторного применения отремонтированных труб 13

  5. Обеспечение качества труб 13

  6. Требования к проведению испытаний 14

  7. Маркировка и документы качества труб 17

  8. Упаковка, транспортирование и хранение 18

Приложение А (обязательное) Номинальный наружный диаметр, номинальная

толщина стенки и ее предельные отклонения 19

Приложение Б (обязательное) Предельные отклонения от номинальных

размеров по наружному диаметру торцов труб и корпуса трубы 64

Приложение В (обязательное) Механические свойства основного металла труб 70

Приложение Г (обязательное) Предельные значения содержания химических

элементов в металле труб 115

Приложение Д (обязательное) Значение эквивалента углерода и его расчетная

формула 150

Приложение Е (обязательное) Маркировка труб повторного применения 169

Библиография 171


 

III

Введение


 

Настоящий стандарт разработан с целью повышения эффективности повторного применения труб и совершенствования технологии организации ремонта труб в заводских условиях.

Разработка стандарта проводилась по договору от 06 декабря 2007 г. № 0243-06-16

«Совершенствование организационных, технологических и конструктивных решений по ремонту линейной части магистральных газопроводов с разработкой необходимой нормативнотехнической документации».

Авторский коллектив: В.В. Салюков, Е.М. Вышемирский, А.В. Шипилов (ОАО «Газпром»); В.В. Аладинский, В.И. Беспалов, Д.Г. Будревич, А.В. Елфимов, А.Г. Малков, А.В. Ушаков, М.Г. Глухов, А.В. Станиславская (ООО «Газпром ВНИИГАЗ»); И.И. Велиюлин, А.Д. Решетников, Д.И. Ремизов, А.Е. Зорин (ДОАО «Оргэнергогаз»); В.Н. Медведев, Ф.Г. Тухбатуллин, М.И. Королев, В.С. Урусов (ООО «Газпром газнадзор»).


 

IV

СТАНДАРТ ОТКРЫТОГО АКЦИОНЕРНОГО ОБЩЕСТВА «ГАЗПРОМ»


 

image

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ТРУБАМ, БЫВШИМ В ЭКСПЛУАТАЦИИ, ОТРЕМОНТИРОВАННЫМ В ЗАВОДСКИХ УСЛОВИЯХ


 

image


 

Дата введения – 2011L05L10


 

  1. Область применения


     

    1. Настоящий стандарт устанавливает основные технические требования к геометрическим параметрам, материалу, химическому составу, механическим свойствам, качеству сварных соединений, методам контроля, правилам приемки и методам испытаний, маркировке, упаковке, транспортированию труб повторного применения, поставляемых для ремонта линейной части магистральных газопроводов ОАО «Газпром».

    2. Настоящий стандарт распространяется на стальные трубы, бывшие в эксплуатации, отремонтированные в заводских условиях, диаметром от 530 до 1420 мм, предназначенные для ремонта участков III–IV категорий по СНиП 2.05.06-85* [1] линейной части магистральных газопроводов, транспортирующих некоррозионно-активный газ с рабочим давлением до 7,4 МПа включительно.

    3. Положения настоящего стандарта обязательны для применения структурными подразделениями, дочерними обществами и организациями ОАО «Газпром», выполняющими работы, связанные с восстановлением труб, бывших в эксплуатации, проектированием и ремонтом газопроводов.


       

  2. Нормативные ссылки


     

    В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 162-90 Штангенглубиномеры. Технические условия

    ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия

    ГОСТ 380-94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

    ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

    ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия


     


     

    image

    Издание официальное


     

    1

    ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение

    ГОСТ 3845-75 Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлением ГОСТ 5058-65 Сталь низколегированная конструкционная. Марки и общие техниче-

    ские требования (в части листового и широкополосного проката) ГОСТ 5378-88 Угломеры с нониусом. Технические условия ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия

    ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

    ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

    ГОСТ 10692-80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

    ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм.

    Технические условия

    ГОСТ 17745-90 Стали и сплавы. Методы определения газов

    ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

    ГОСТ 19281-89 Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

    ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

    ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

    ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Метод определения

    фосфора

    ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

    ГОСТ 22536.5-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

    ГОСТ 22536.6-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьяка

    ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома ГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди


     

    2

    ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля

    ГОСТ 22536.10-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия

    ГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения

    титана


     

    ГОСТ 22536.12-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения

    ванадия

    ГОСТ 30432-96 Трубы металлические. Методы отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

    ГОСТ 30456-97 Металлопродукция. Прокат листовой и трубы стальные. Методы испытания на ударный изгиб

    ГОСТ Р ИСО 10543-99 Трубы стальные напорные бесшовные и сварные горячетянутые.

    Метод ультразвуковой толщинометрии

    ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

    ГОСТ Р 52568-2006 Трубы стальные с защитными наружными покрытиями для магистральных газонефтепроводов. Технические условия

    ГОСТ Р ИСО 17659-2009 Сварка. Термины многоязычные для сварных соединений СТО Газпром 2-2.1-131-2007 Документы нормативные для проектирования, строитель-

    ства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Инструкция по применению стальных труб на объектах ОАО «Газпром»

    СТО Газпром 2-2.2-136-2007 Документы нормативные для проектирования, строительства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть 1

    СТО Газпром 2-2.3-130-2007 Документы нормативные для проектирования, строительства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Технические требования к наружным антикоррозионным полиэтиленовым покрытиям труб заводского нанесения для строительства, реконструкции и капитального ремонта подземных и морских газопроводов с температурой эксплуатации до +80 °С

    СТО Газпром 2-2.3-137-2007 Документы нормативные для проектирования, строительства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть 2


     

    3

    СТО Газпром 2-2.3-231-2008 Документы нормативные для проектирования, строительства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Правила производства работ при капитальном ремонте линейной части магистральных газопроводов ОАО «Газпром»

    СТО Газпром 2-2.3-484-2010 Инструкция по отбраковке, подготовке и ремонту в заводских условиях труб, бывших в эксплуатации

    П р и м е ч а н и е – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по соответствующим указателям, составленным на 1 января текущего года, и информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.


     

  3. Термины, определения и обозначения


     

    1. В настоящем стандарте применены термины в соответствии с ГОСТ Р 52568, СТО Газпром 2-2.3-137, а также следующие термины с соответствующими определениями:

      1. выемка: Углубление в стенки трубы, образующееся в результате устранения поверхностных дефектов методом контролируемой шлифовки.

      2. заводские условия: Совокупность воздействующих факторов при ремонте трубы на территории организации, выполняющей работы по восстановлению (подготовка поверхности, проведения ремонта, обследование, подготовка торцов, проведение гидроиспытаний, нанесение антикоррозионного покрытия) труб, бывших в эксплуатации.

      3. номинальная толщина стенки: Толщина стенки трубы, указанная в стандартах или технических условиях.

      4. овальность концов трубы: Отношение разности между наибольшим и наименьшим наружным диаметром в одном сечении к номинальному наружному диаметру.

      5. поверхностный дефект: Дефект, расположенный на поверхности трубы, вызывающий уменьшение площади сечения стенки трубы или продольного сварного шва (коррозионный, металлургический и т.п.).


         

        3.1.6 рабочее давление (нормативное): Наибольшее избыточное давление, при котором обеспечивается заданный режим эксплуатации газопровода.

        [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 3.1.9]

         


         

        3.1.7 трубы повторного применения: Трубы категории А3 с оформленными документами качества.

        [СТО Газпром 2-2.3-484-2010, пункт 3.10]

         


         

        4

        3.2 В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

        Дн – наружный диаметр трубы, мм;

        – толщина стенки трубы, мм;

        Рраб – рабочее давление трубы, МПа;

        в – временное сопротивление разрыву, МПа;

        т – предел текучести, МПа;

         – относительное удлинение, %; ТУ – технические условия;

        KCU1 – ударная вязкость металла образца типа 1 по ГОСТ 9454; KCV11 – ударная вязкость металла образца типа 11 по ГОСТ 9454;

        СEIIW – эквивалент углерода, %;

        К34 – К60 – классы прочности трубы.


         

  4. Технические требования к отремонтированным трубам в зависимости от условий повторного применения


     

    1. Общие положения

      1. При ремонте магистральных газопроводов допускают повторное применение труб, соответствующих требованиям технических условий на трубы, указанных в СТО Газпром 2-2.1-131, соответствующих Перечню ТУ, согласованных с постоянно действующей Комиссией ОАО «Газпром» по приемке новых видов трубной продукции, а также ТУ на вышедшие из употребления трубы в ОАО «Газпром», пригодные для повторного применения (таблица 1).

        Та б л и ц а 1 – Перечень технических условий на трубы, пригодные для повторного применения


         

        Изготовитель

        № технических условий, по которым изготовлена труба


         

        Волжский трубный завод

        ТУ 14-3-1059-81 [2]

        ТУ 14-3-1363-85 [3]

        ТУ 14-3-1364-85 [4]

        ТУ 1104-138100-357-02-96 [5]

        ТУ 14-3-1363-97 [6]

        ТУ 14-3-1973-98 [7]

        ТУ 14-3-1977-2000 [8]


         

        Челябинский трубопрокатный завод

        ТУ 14-3-109-73 [9]

        ТУ 14-3-1138-82 [10]

        ТУ 14-3-1270-84 [11]

        ТУ 14-3-1344-85 [12]

        ТУ 14-3-1549-88 [13]

        ТУ 14-3-1698-90 [14]

        ТУ 14-3Р-03-94 [15]

        ТУ 14-3Р-04-94 [16]

        ТУ 14-3-1698-2000 [17]


         

        5

        Продолжение табли цы 1


         

        Изготовитель

        № технических условий, по которым изготовлена труба


         

        Харцызский трубный завод

        ТУ 14-3-109-73 [9]

        ТУ 14-3-741-78 [18]

        ТУ 14-3-995-81 [19]

        ТУ 14-3-1067-82 [20]

        ТУ 14-3-1138-82 [10]

        ТУ 14-3-1344-85 [12]

        ТУ 14-3-1450-87 [21]

        ТУ 14-3-1464-87 [22]

        ТУ 14-3-1512-87 [23]

        ТУ 14-3-1873-92 [24]

        ТУУ 322-8-10-95 [25]

        ТУУ 322-8-21-96 [26]

        ТУ 322-8-22-96 [27]

        ТУ 14-3Р-22-97 [28]

        ТУ 14-8-2-97 [29]

        ТУ 14-8-16-99 [30]

        ТУ 14-3-1938-2000 [31]


         

        Новомосковский трубный завод

        ТУ 14-3-109-73 [9]

        ТУ 14-3-988-81 [32]

        ТУ 14-3-1138-82 [10]

        ТУ 14-3-1344-85 [12]

        ТУ 14-3-1424-86 [33]

        ТУ 14-3-1424-94 [34]

        ТУ 14-8-20-99 [35]


         

        Выксунский металлургический завод

        ТУ 14-3-1573-88 [36]

        ТУ 14-3Р-01-93 [37]

        ТУ 14-3Р-22-97 [28]

        ТУ 14-3Р-28-99 [38]

        Ждановский металлургический завод

        ТУ 14-3-604-77 [39]

        ТУ 14-3-605-77 [40]


         

        ФРГ

        ТУ 20/28/40/48/56-79 [41]

        ТУ 28/40/48-72 [42]

        ТУ 28/40-77 МВ [43]

        ТУ 28-40-48-76 МВ [44]

        ТУ 40/48/56-78 ХЗ [45]

        ТУ 56-74 [46]

        ТУ 48/56-77 МВ [47]

        ТУ 40/48/56-80 [48]

        ТУ 56-83 [49]

        ТУ 75-86 [50]


         

        Япония

        ТУ 56-76-НС [51]

        ТУ 56-77-НС [52]

        ТУ 56-77-НКК [53]

        ТУ 56-77-КС [54]

        ТУ 56-77С [55]

        ТУ 530-89-МГ [56]

        ТУ 40/48/56-79 ЯП [57]


         

        6

        Окончание табли цы 1


         

        Изготовитель

        № технических условий, по которым изготовлена труба


         

        Япония

        ТУ 20-28-40-96 С [58]

        ТУ 20-28-40-48-79 [59]

        ТУ 20/28/40/48-83 [60]

        ТУ 100-80 (С) [61]

        ТУ 100-80 (НС) [62]

        ТУ 100-80 (КС) [63]

        ТУ 55-86 [64]

        Италия

        ТУ 20/28/75 ИТ [65]


         

        ЧССР

        ТУ 20-28/92 VSZ [66]

        ТУ 265/80 [67]

        ТУ 352/87 [68]

        ТУ 387/90 [69]

        ТУ 387/92 [70]


         

        Импорт

        ТУ НЛ-28-91НС [71]

        ТУ 75-98 [72]

        ТУ 20-88 [73]

        ТУ 84-94 [74]

        ТУ 100-86 [75]

        ТУ 100-98 [76]


         

      2. Трубы, бывшие в эксплуатации, пригодные для ремонта в заводских условиях, должны проходить подготовку, обследование, освидетельствование и ремонт в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-484-2010, ВРД 39-1.11-014-2000 [77] и другими нормативными документами, утвержденными или согласованными ОАО «Газпром».

      3. К повторному применению при ремонте магистральных газопроводов не допускают независимо от технического состояния:

        а) спиральношовные и термоупрочненные трубы, изготовленные до 1980 года;

        б) трубы диаметром 1020 мм, произведенные во Франции из стали контролируемой прокатки по ТУ 40/48-73;

        в) трубы, изготовленные из сталей 19Г, 14ГН, 16ГН, 15Г2С, 14Г2САФ, 16Г2САФ, 17Г2СФ, 17Г2САФ, 17Г2АФ, 18Г2САФ, 14ХГС, «Ц» (чешского производства);

        г) трубы с кольцевым сварным швом.

      4. Теоретическая масса М, кг, трубы должна рассчитываться по формуле


         

        М = 0,02466·L·(Дном – Sном)·Sном, (1) где 0,02466 – коэффициент учета плотности стали, равной 7,85 г/см3;

        – длина трубы, м;

        Дном – номинальный диаметр трубы, мм;

        Sном – номинальная толщина стенки трубы, мм.


         

        7

        Для труб с одним продольным швом теоретическую массу увеличивают за счет усиления шва на 1,0 %, а с двумя продольными швами – на 1,5 %.

    2. Геометрические параметры труб и сварных соединений

      1. Значения номинального наружного диаметра, номинальной толщины стенки и предельного отклонения по толщине стенки отремонтированной трубы (далее по тексту – труба) должны быть в соответствии с приложением А.

      2. Длина труб должна быть от 8,0 до 11,6* м.

      3. Предельные отклонения от номинального размера по наружному диаметру торцов и корпуса труб должны быть в соответствии с приложением Б. Предельные отклонения от номинального размера по наружному диаметру торцов труб определяют на длине не менее 200 мм от торца трубы.

      4. Кривизна любого участка труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна – 0,2 % длины трубы.

      5. Отклонение от перпендикулярности торца трубы относительно образующей (косина реза) не должно превышать 1,6 мм.

      6. Предельное отклонение от номинальных размеров по овальности концов труб на длине не менее 200 мм составляет не более 1,2 %.

        Допускают выправление труб, имеющих овальность до 4 % от номинального диаметра, разжимными устройствами.

      7. Высота усиления наружных и внутренних сварных швов должна быть от 0,5 до 3,0 мм. На концах труб на длине не менее 150 мм усиление внутренних швов должно быть удалено механическим способом до остаточной высоты не более 0,5 мм.

      8. Сварные соединения труб должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без острых углов, подрезов, непроваров, несплавлений, утяжин, осевой рыхлости и других дефектов формирования шва по ГОСТ Р ИСО 17659-2009.

      9. Смещение свариваемых кромок не должно превышать 10 % номинальной толщины стенки.

      10. Смещение наружного и внутреннего слоев заводского сварного шва не должно превышать 20 % толщины стенки при номинальной толщине до 16 мм и 15 % – более 16 мм.


         


         

        image

        *Допускают длину труб от 11,6 до 11,8 м для транспортировки в верхнем ряду вагонов и до 12,2 м при использовании полувагонов. Трубы длиной более 12,2 м и менее 8,0 м могут использоваться только по согласованию с Заказчиком.


         

        8

      11. Ширина усиления продольных сварных швов не должна превышать: 25,0 мм – для труб с толщиной стенки до 10,0 мм включительно;

        35,0 мм – для труб с толщиной стенки свыше 10,0 мм и до 26,0 мм включительно.

        Увеличение ширины шва на 8,0 мм дополнительно (при этом общая ширина шва не должна превышать 43,0 мм) не является браковочным признаком.

      12. Геометрические параметры разделки кромок торцов труб под сварку в зависимости от толщины стенки должны соответствовать параметрам, установленным на рисунке 1 и в таблице 2.


 

image


 

image


 


 

image


 

а) при  15,0 мм; б) при > 15,0 мм

Толщина стенки труб S, мм

Высота фаски B, мм

От 15,0 до 19,0 включ.

9,0

Свыше 19,0 до 21,5 включ.

10,0

Свыше 21,5 до 26,0 включ.

12,0

 

Рисунок 1 – Геометрические параметры разделки кромок торцов труб под сварку Та б л и ц а 2 – Высота фаски в зависимости от толщины стенки трубы


 


 

    1. Механические свойства металла, прочность и герметичность труб

      1. Механические свойства основного металла труб должны соответствовать значениям, приведенным в приложении В.


         

        9

        Отношение предела текучести к временному сопротивлению разрыву основного металла труб, изготовленных по следующим ТУ, должно быть:

        ТУУ 322-8-10-95 [25] (для стали 12Г2С, 09Г2С) – не более 0,80;

        ТУ 14-3-1364-85 [4], ТУ 14-3Р-01-93 [37] (для Дн = 530 мм), ТУ 20-28/92 VSZ [66],

        ТУ 75-98 [72] (для Дн = 530 мм и = 5,9; 7,1; 8,8 мм, для Дн = 630 мм и = 7,0; 8,4; 10,4 мм ) –

        не более 0,85;

        ТУ 20-88 [73], ТУ 20-28-40-96 С [58] (для Дн = 530 мм и от 6,0 до 17,8 мм, для

        Дн = 720 мм и = 6,0; 7,1; 8,8 мм) – не более 0,86;

        ТУ 14-3-1363-85 [3], ТУ 14-3Р-01-93 [37] (для Дн = 720; 1020 мм), ТУУ 322-8-10-95 [25]

        (для стали 13ГС, 13Г1С-У, 10Г2ФБ), ТУУ 322-8-22-96 [27], ТУ 14-8-16-99 [30],

        ТУ 14-3-1938-2000 [31], ТУ 14-3Р-28-99 [38], ТУ 530-89-МГ [56], ТУ 20-28-40-96 С [58],

        ТУ 100-86 [75] (для К60), (для Дн = 720 мм и = 6,4; 7,3; 8,0; 8,7; 9,6; 10,8; 12,0; 14,8; 14,9; 18,5;

        22,8 мм, для Дн = 1020 мм), ТУ 100-98 [76], ТУ 75-98 [72] (для Дн = 530 мм и =12,0 мм,

        для Дн от 720 до 1420 мм) – не более 0,90.

         

      2. Временное сопротивление сварного соединения труб при испытании плоского образца со снятыми усилениями швов должно быть не менее нормативного значения временного сопротивления разрыву для основного металла.

      3. Ударная вязкость сварного соединения труб для номинальной толщины стенки трубы от 6 до 10 мм должна быть 24,5 Дж/см2, от 10 до 15 мм – 29,4 Дж/см2, от 15 до 32 мм – 39,2 Дж/см2.

      4. Трубы должны выдерживать испытание сварного соединения на статический загиб. Угол загиба образца должен быть не менее 180° при отсутствии трещин или надрывов длиной более 3 мм и глубиной более 12,5 % толщины образца.

      5. Трубы испытывают гидравлическим давлением. Параметры гидравлического

        испытания записывают на диаграмму. Испытательное давление Ри, МПа, рассчитывается по формуле

        image (2)

        где Smin – минимальная (с учетом минусового допуска) толщина стенки, мм;

        – расчетное значение окружных напряжений в стенке, принимаемое равным 95 % нормативного предела текучести, МПа;

        Двн – внутренний диаметр трубы, мм.

        Испытательное давление Ри, МПа, должно быть не менее 1,1 от рабочего давления трубы. При определении Ри учитывают влияние осевого подпора, рассчитываемого согласно

        ГОСТ 3845. Допускают округление значения Ри до 0,1 МПа.


         

        10

        Трубы, у которых при гидравлических испытаниях выявлены течи, запотевания и изменения формы или вздутия стенки вследствие возможного утонения стенки в этой зоне, считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.

      6. Трубы должны пройти испытание внутренним давлением в составе участка магистрального газопровода в трассовых условиях в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-231.

    1. Химический состав

      1. Предельные значения содержания химических элементов в металле труб должны соответствовать значениям, приведенным в приложении Г.

      2. Значения эквивалента углерода СЕIIW и его расчетные формулы приведены в таблицах Д.1 и Д.2 (приложение Д).

    1. Качество поверхности и сплошность металла

      1. Не устраненные поверхностные дефекты (коррозионные, металлургические и т.п.) не допускают.

      2. После вышлифовки дефекта допускают уменьшение толщины продольного или спирального сварного шва (без учета снятия усиления шва) не более чем на 2 % на длине не более 1000 мм с учетом ремонта, выполненного при изготовлении трубы.

      3. Не допускают выемки после вышлифовки поверхностных дефектов, выходящие за границу минусового допуска толщины стенки трубы, а также для которых испытательное давление трубы меньше давления, создаваемого в трубе при проведении гидравлического испытания участка газопровода.

      4. Конфигурация и размеры выемок, образовавшихся при устранении дефектов контролируемой шлифовкой, должны позволять наносить наружное антикоррозионное защитное покрытие с регламентируемой адгезией к трубе в месте ремонта. Выемки, которые не выполняют указанное требование, подлежат заполнению композитными материалами по Временному руководящему документу [78]. При этом адгезия композитного материала к трубе и адгезия наружного антикоррозионного защитного покрытия к композитному материалу должны быть не ниже регламентируемой адгезии изоляционного покрытия к трубе.

      5. Допускают ремонт сваркой (наплавкой) труб диаметром от 530 до 1420 мм с тол-

        щиной стенки от 7,0 до 32,0 мм после устранения дефектов контролируемой шлифовкой. Максимальная площадь выборки единичных и групповых дефектов не должна превышать величин, приведенных в СТО Газпром 2-2.3-137 (таблица 11.8, 11.9).

        Количество единичных дефектов должно быть не более двух на один погонный метр ремонтируемой трубы.


         


         

        11

        Количество групповых дефектов с максимальной площадью выборки для соответствующего диаметра трубы должно быть не более одного на два погонных метра ремонтируемой трубы.

        Остаточная толщина стенки трубы перед проведением ремонта сваркой должна быть не менее 70 % от минимальной толщины стенки труб соответствующего диаметра.

      6. Концевые участки продольных швов длиной 350 мм от торцов труб ремонту сваркой не подлежат.

        Суммарная протяженность участков продольных швов, отремонтированных путем удаления дефектов и последующей заварки, не должна превышать 5 % от общей длины сварных швов, с учетом мест, отремонтированных ранее (места ремонта подреза, увеличение ширины сварного шва, при отличии чешуйчатости от основного шва). Количество отремонтированных участков не более двух, расстояние между ними не менее 500 мм и ширина шва в зоне ремонта не превышает среднюю ширину исходного заводского шва более чем на 5 мм, при этом общая ширина шва не должна превышать 43 мм.

      7. Расслоения любого размера на торцах труб и в зоне шириной 25 мм от торца труб не допускают.

      8. Глубина вмятин не должна превышать 6,0 мм. Допускают выправление вмятин глубиной до четырех толщин стенки трубы разжимными устройствами.

      9. Вмятины не должны быть длиной более чем 1/2 наружного диаметра и располагаться на расстоянии менее чем 150 мм от оси сварного шва и менее чем 350 мм от торца трубы, в том числе выправленные разжимными устройствами.

      10. Вмятины любых размеров, в площади которых и в близлежащей зоне 150 мм обнаружены дефекты стенки трубы любого происхождения, кроме поверхностных дефектов, под которыми остаточная толщина стенки трубы составляет не менее 90 % от минимальной толщины стенки труб соответствующего диаметра, не допускают. Указанные поверхностные дефекты подлежат устранению контролируемой шлифовкой.

      11. Вмятины с краями, не имеющими плавного сопряжения с основной поверхностью трубы, не допускают.

      12. Гофры не допускают.

      13. Методы ремонта труб и требования к ним приведены в СТО Газпром 2-2.3-484-2010.


 

    1. Требования к наружному антикоррозионному защитному покрытию

      1. Тип наружного антикоррозионного защитного покрытия и требования к нему должны быть отражены в ТУ на наружное защитное покрытие, согласованных с ОАО «Газпром».

      2. Наружное антикоррозионное полиэтиленовое покрытие стальных труб должно соответствовать требованиям СТО Газпром 2-2.3-130 (раздел 10).


 

12

    1. Условия повторного применения отремонтированных труб

      1. Трубы повторного применения должны применяться в проектных решениях, при которых они эксплуатировались до ремонта в заводских условиях.

      2. Минимальную толщину стенки трубы определяют в зависимости от ее характеристик и рабочего давления эксплуатации в соответствии с СНиП 2.05.06-85 [1].

      3. В качестве номинальной толщины стенки принимают меньшее из двух значений:

  • среднее значение толщины стенки, вычисленное по результатам измерений в бездефектных местах;

  • минимальная остаточная толщина стенки трубы, определенная по результатам измерений в месте вышлифовки дефекта, увеличенная на величину минусового допуска.


     

    1. Обеспечение качества труб


       

      1. Для обеспечения соответствия труб требованиям настоящего стандарта проводят обследования, освидетельствование, испытания и ремонт труб.

        Контролируемые показатели качества труб, методы и объемы неразрушающего контроля и испытаний труб приведены в таблице 3.

        Та б л и ц а 3 – Контролируемые показатели качества труб


         

        Показатели качества

        Пункт настоящего стандарта

        Методы контроля и испытаний (пункт)

        Объемы контроля

        Геометрические размеры

        Наружный диаметр

        4.2.1, 4.2.3

        6.1

        Каждая труба

        Толщина стенки

        4.2.1

        6.1

        Каждая труба

        Длина

        4.2.2

        6.1

        Каждая труба

        Кривизна

        4.2.4

        6.1

        Каждая труба

        Перпендикулярность торца

        4.2.5

        6.1

        Каждая труба

        Овальность

        4.2.6

        6.1

        Каждая труба

        Сварные соединения

        4.2.7, 4.2.8, 4.2.10

        6.1

        Каждая труба

        Смещение кромок

        4.2.9

        6.1

        Каждая труба

        Разделка кромок торцов

        4.2.11

        6.1

        Каждая труба

        Механические свойства основного металла и сварного соединения

        Временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение


         

        4.3.1, 4.3.2


         

        6.2, 6.3, 6.3.1, 6.3.2

        Одна труба из партии*

        Ударная вязкость, доля вязкой составляющей

        4.3.1

        6.2, 6.3, 6.3.1, 6.3.2,

        6.3.3

        Одна труба из партии*


         

        image

        *При размере партии труб не более 50 штук.


         


         

        13

        Окончание табли цы 3


         

        Показатели качества

        Пункт настоящего стандарта

        Методы контроля и испытаний (пункт)

        Объемы контроля

        Статический загиб

        4.3.3

        6.3.2

        Одна труба из партии*

        Герметичность и прочность

        Герметичность и прочность при гидроиспытаниях

        4.3.4

        6.4

        Каждая труба

        Химический состав


         

        Химический состав и эквивалент углерода


         

        4.4.1, 4.4.2


         

        6.5

        Каждая труба, для которой марку стали невозможно определить без химического анализа

        Качество поверхностей основного металла, сварного соединения и сплошность металла

        Поверхностные коррозионные дефекты, выемки после шлифовки, вмятины, гофры


         

        4.5.1, 4.5.3, 4.5.5,

        4.5.6, 4.5.9–4.5.12


         

        6.1

        Каждая труба, 100 % поверхности трубы

        и сварного соединения


         

        Дефекты основного металла (металлургические), сварных швов, толщины стенок


         

        4.5.1–4.5.3, 4.5.6,

        4.5.10


         

        6.6

        Каждая отремонтиро-

        ванная труба.

        100 % выявленных

        дефектов и аномалий. Контроль концевых участков металла и

        сварных швов каждой

        трубы длиной 0,025 м

        и 0,2 м соответственно

        Расслоения торцов

        4.5.7

        6.6

        Каждая труба

        Наружное защитное покрытие

        Свойства наружного защитного покрытия

        4.6.1, 4.6.2

        По

        СТО Газпром 2-2.3-130

        По

        СТО Газпром 2-2.3-130

    2. Требования к проведению испытаний


       

      1. Визуальный и измерительный контроль выполняют согласно РД 03-606-03 [79]. Проводят измерение следующих геометрических параметров труб:

  • периметра и длины – рулеткой по ГОСТ 7502;

  • диаметра – штангенциркулем по ГОСТ 166 либо расчетным путем;

  • овальности – металлической линейкой по ГОСТ 427 или рулеткой по ГОСТ 7502 с измерением внутреннего диаметра (в зоне сварного соединения контроль овальности не проводят);

  • толщины стенки – микрометром по ГОСТ 6507, толщиномером по ГОСТ 11358 (допускают контроль толщины стенки ультразвуковым толщиномером по ГОСТ Р ИСО 10543);


     

    14

  • кривизны на 1 м длины и общей кривизны – по наибольшему расстоянию между поверхностью трубы и линейкой, установленной на ребро, или струной, натянутой на призмы, соответственно;

  • высоты усиления шва и формы фаски на торцах труб – шаблонами;

  • смещение кромок – штангенглубиномером по ГОСТ 162 или специальным приспособлением (шаблоном);

  • смещение сварных швов – на микрошлифе с использованием инструментального микроскопа или на торцах труб после шлифовки и травления визуально;

  • ширины торцевого притупления на концах труб – штангенглубиномером по ГОСТ 162;

  • угла фаски – угломером по ГОСТ 5378 или шаблоном, изготовленным по технической документации.

    Наружный диаметр труб Дн, мм, должен определяться расчетом по формуле

    image (3)

    где Р – периметр трубы в поперечном сечении, измеренный металлической рулеткой, мм;

     = 3,1416;

    hр – толщина ленты рулетки, мм;

    0,2 – погрешность при измерении периметра трубы за счет перекоса ленты, мм.

    Все средства измерений, используемые для контроля размеров труб, должны быть поверены и иметь действующие свидетельства или клейма.

    Допускают проводить замер геометрических параметров труб автоматическими средствами измерения, прошедшими метрологическую поверку.

    Для контроля геометрических параметров допускают применение других средств измерения, в том числе изготовленных по документации изготовителя, допустимая погрешность (или точность) которых не ниже погрешности, рекомендуемой нормативной документацией.

      1. Для оценки соответствия качества труб отбирают заготовки, пробы и образцы для механических испытаний согласно ГОСТ 30432.

      2. Образцы изготавливают и испытывают из одной трубы всей партии.

        1. Для механических испытаний основного металла образцы испытывают:

  • на растяжение – по два плоских пятикратных поперечных образца типа II по ГОСТ 1497 (приложение 3) или цилиндрическому образцу типа III по ГОСТ 1497 (приложение 2);

  • на ударный изгиб (определение ударной вязкости) — по три поперечных образца типа 1 и типа 11 по ГОСТ 9454 (для тонкостенных труб с толщиной стенки менее 12 мм применяют


     

    15

    образцы уменьшенного сечения, а именно типа 2 и типа 12 для труб с толщиной стенки от 9,5 мм включительно до 12 мм, типа 3 и типа 13 для труб с толщиной стенки менее 9,5 мм);

  • для определения доли вязкой составляющей при испытании падающим грузом по ГОСТ 30456 – по два поперечных образца.

        1. Для механических испытаний металла шва и околошовной зоны образцы испытывают:

  • по два плоских образца со снятым усилением типа ХII на растяжение по ГОСТ 6996 (допускают применение цилиндрических образцов типа III по ГОСТ 6996);

  • по три образца типа VI по ГОСТ 6996 (сечение 1010 мм) для испытания на ударный

    изгиб металла шва с надрезом по центру шва (для тонкостенных труб с толщиной стенки менее 12 мм допускают применение образцов уменьшенного сечения типа VII по ГОСТ 6996 с сечением 105 мм);

  • по три образца типа VI по ГОСТ 6996 (сечение 1010 мм) для испытания на ударный

    изгиб околошовной зоны с надрезом по линии сплавления (для тонкостенных труб с толщиной стенки менее 12 мм допускают применять образцы уменьшенного сечения типа VII по ГОСТ 6996 с сечением 105 мм);

  • по два плоских образца со снятым усилением на статический загиб по ГОСТ 6996 или API Spec. 5L [80].

    Пробы для изготовления образцов сварного соединения вырезают из сварного шва от одного из концов труб перпендикулярно шву.

        1. Образцы для испытания на ударный изгиб основного металла изготавливают перпендикулярно оси трубы. При изготовлении образцов на ударный изгиб одна поверхность, перпендикулярная оси надреза, может иметь остатки черноты от проката.

          Образцы для испытания на ударный изгиб металла шва и околошовной зоны изготавливают из металла шва.

          Надрез на образцах на ударный изгиб наносят перпендикулярно поверхности проката металла.

      1. Гидравлическое испытание в заводских условиях должно проводиться по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 20 с, в трассовых условиях – в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-231.

      2. Химический анализ проводят в лабораторных условиях с использованием спектрального метода анализа по ГОСТ 18895 для определения марки стали.

        Допускают определение химического состава по ГОСТ 17745, ГОСТ 22536.0 – ГОСТ 22536.12 или другими методами, утвержденными в установленном порядке и обеспечивающими необходимую точность.


         

        16

      3. Отремонтированный основной металл, сварные швы, торцы труб должны подвергаться неразрушающему рентгеновскому, ультразвуковому и магнитному контролю в соответствии с ГОСТ Р 52079.


         

    1. Маркировка и документы качества труб


       

      1. Маркировку наносят несмываемой краской или другим методом, согласованным с ОАО «Газпром».

      2. Маркировку труб выполняют на внутренней поверхности каждой трубы на расстоянии не менее 100 мм от продольного заводского сварного шва (при наличии) и от 100 до 500 мм от одного из ее торцов несмываемой краской. Маркировка содержит:

  • товарный знак или наименование завода, где проводились работы по восстановлению

трубы;


 

  • буквы ПП (повторное применение);

  • номинальный размер диаметра и фактическую толщину стенки трубы;

  • фактическую длину трубы;

  • класс прочности (марка стали);

  • номер партии;

  • значение эквивалента углерода;

  • номер, присваиваемый организацией, проводившей освидетельствование и ком-

    плексное обследование труб, бывших в эксплуатации;

    • клеймо сварщика, проводившего ремонт сваркой*.

        1. На внешней поверхности каждой трубы на расстоянии не менее 100 мм от продольного заводского сварного шва (при наличии) и от 100 до 500 мм от одного из ее торцов клеймами должна наноситься маркировка:

    • букв ПП (повторное применение);

    • марки стали (класс прочности);

    • значения эквивалента углерода;

    • года подготовки к повторному применению (последние две цифры). Глубина отпечатка клейма не должна превышать 0,2 мм.

        1. Пример маркировки и ее расположения – в соответствии с приложением Е.


           

          image

          *Указывают, если выполнялся ремонт сваркой.


           

          17

        2. Документом качества труб, определяющим возможность их повторного применения, является паспорт, оформленный на каждую трубу по форме, приведенной в ВРД 39-1.11014-2000 [77], в которую дополнительно вносят:

    • наименование ТУ на наружное антикоррозионное покрытие;

    • временное сопротивление разрыву и предел текучести основного металла трубы по данным механических испытаний;

    • ударную вязкость основного металла и сварного соединения;

    • долю вязкой составляющей основного металла и сварного соединения;

    • ТУ, которому соответствует труба по результатам освидетельствования;

    • гарантийный срок хранения трубы;

    • категории участков газопроводов, на которых допускают применение трубы;

    • требование испытания трубы (для труб, не испытанных на гидропрессе);

    • перечень приложений.

        1. Паспорт должен оформляться с приложением, которое включает:

    • выписку из ведомости осмотра и обследования;

    • копию протокола механических испытаний;

    • ведомость результатов освидетельствования;

    • сертификат качества нанесенного наружного антикоррозионного покрытия;

    • акт ремонта (для отремонтированных труб).


 

  1. Упаковка, транспортирование и хранение


     

    1. Упаковку, транспортирование и хранение труб проводят по ГОСТ Р 52079, ГОСТ Р 52568 и ГОСТ 10692.

    2. По требованию заказчика на концах труб устанавливают защитные стальные кольца для предохранения фаски.

    3. Погрузку, разгрузку и складирование осуществляют без ударного механического воздействия на трубы.


 

18

Приложение А

(обязательное)


 

Номинальный наружный диаметр, номинальная толщина стенки и ее предельные отклонения

А.1 Геометрические параметры труб приведены в таблице А.1.

Таблица А.1 – Номинальный наружный диаметр, толщина стенки и ее предельные отклонения


 

№ технических условий, по которым изготовлена

труба


 

Марка стали, класс прочности


 

Номинальный наружный диаметр по торцам трубы, мм


 

Номинальная толщина стенки, мм

Предельное отклонение от номинальных размеров толщины стенки, мм


 

ТУ 14-3-109-73 [9]


 

17ГС


 

530

6,0


 

по ГОСТ 19903

6,5

7,0

7,5

8,0

9,0


 

720

7,5

8,0

8,5

9,0

10,0

11,0

12,0


 

820

10,0

10,5

11,0

12,0


 

17Г1С


 

720

7,5

8,0

8,5

9,0

10,0

11,0

12,0


 

820

8,5

9,0

10,0

11,0

12,0


 

1020

10,0

11,0

12,0

14,0


 

1220

12,0

12,5

14,5

15,2


 

19

Продолжение табли цы А.1


 

№ технических условий, по которым изготовлена

труба


 

Марка стали, класс прочности


 

Номинальный наружный диаметр по торцам трубы, мм


 

Номинальная толщина стенки, мм

Предельное отклонение от номинальных размеров толщины стенки, мм


 

ТУ 14-3-604-77 [39]


 

09Г2С


 

530

7,0


 

по ГОСТ 19903

8,0

9,0


 

ТУ 14-3-605-77 [40]


 

10Г2С1


 

530

7,0


 

по ГОСТ 19903

8,0

9,0


 

ТУ 14-3-741-78 [18]


 

09Г2ФБ

1220

14,5


 

по ГОСТ 19903

17,2

1420

17,5

20,9


 

08Г2ФЮ

1220

14,5

17,2

1420

17,5

20,9


 

09Г2СФ

1220

14,5

17,2

1420

17,5

20,9


 

09Г2БТ

1220

14,5

17,2

1420

17,5

20,9


 

Изменение 7

ТУ 14-3-741-78 [18]


 

09Г2ФБ

1220

13,8


 

по ГОСТ 19903

16,5

1420

16,8

20,0


 

08Г2ФЮ

1220

13,8

16,5

1420

16,8

20,0


 

09Г2СФ

1220

13,8

16,5

1420

16,8

20,0


 

09Г2БТ

1220

13,8

16,5

1420

16,8

20,0


 

20

Продолжение табли цы А.1


 

№ технических условий, по которым изготовлена

труба


 

Марка стали, класс прочности


 

Номинальный наружный диаметр по торцам трубы, мм


 

Номинальная толщина стенки, мм

Предельное отклонение от номинальных размеров толщины стенки, мм


 

ТУ 14-3-988-81 [32]


 

08Г2СФБ (К60)


 

1220

13,4


 

по ГОСТ 19903

16,0

18,6

22,1


 

1420

16,5

19,5

22,8

26,9


 

08Г2СФТ (К57)


 

1220

14,1

16,8

19,5

23,2


 

1420

17,2

20,6

23,8

ТУ 14-3-995-81 [19]

Х70

1420

15,7

по ГОСТ 19903

ТУ 14-3-1059-81 [2]

09Г2ФБ (К56)

1420

17,5

по ГОСТ 19903

21,0


 

Изменение 2

ТУ 14-3-1059-81 [2]

09Г2ФБ (К56)


 

1420


 

16,4


 

по ГОСТ 19903

Х70 (К60)


 

1420

16,4

17,5

21,0


 

ТУ 14-3-1067-82 [20]

10Г2С1 (МК)


 

530

7,0


 

по ГОСТ 19903

8,0

9,0


 

09Г2С


 

530

7,0

8,0

9,0


 

ТУ 14-3-1138-82 [10]


 

13Г2АФ (К54)


 

1020

9,7


 

по ГОСТ 19903

11,5

12,0

14,3


 

1220

11,0

12,0

по ТУ 14-1-1950-77

[81]

13,2


 

по ГОСТ 19903

15,2

16,3

11,5

13,0

13,8


 

21

Продолжение табли цы А.1


 

№ технических условий, по которым изготовлена

труба


 

Марка стали, класс прочности

Номинальный наружный диаметр по торцам трубы, мм


 

Номинальная толщина стенки, мм

Предельное отклонение от номинальных размеров толщины стенки, мм


 

ТУ 14-3-1138-82 [10]


 

17Г1С-У (К52)


 

1020

10,0


 

по ГОСТ 19903

11,0

12,0

14,0

14,9


 

1220

11,4


 

по ГОСТ 19903

13,0

13,6

15,2

17,0

11,0

12,0

ТУ 14-1-1950-77 [81]

14,3

по ГОСТ 19903


 

ТУ 14-3-1270-84 [11]


 

17ГС (К52)


 

530

7,0

+0,4

–0,6

7,5

+0,4

–0,6

8,0

+0,35

–0,80

9,0

+0,35

–0,80

10,0

+0,35

–0,80


 

Изменения 2,6

ТУ 14-3-1270-84 [11]


 

17ГС (К52)


 

530

7,0

+0,4

–0,6

7,5

+0,4

–0,6

8,0

+0,35

–0,80

9,0

+0,35

–0,80

10,0

+0,35

–0,80


 

720

7,5

+0,45

–0,60

8,1

+0,45

–0,80

9,3

+0,45

–0,80

10,0

+0,45

–0,80

11,0

+0,50

–0,80

12,0

+0,50

–0,80


 

22

Продолжение табли цы А.1


 

№ технических условий, по которым изготовлена

труба


 

Марка стали, класс прочности

Номинальный наружный диаметр по торцам трубы, мм


 

Номинальная толщина стенки, мм

Предельное отклонение от номинальных размеров толщины стенки, мм


 

Изменения 2,6

ТУ 14-3-1270-84 [11]


 

17ГС (К52)


 

820

8,5

+0,60

–0,80

9,2

+0,60

–0,80

10,6

+0,70

–0,80

11,4

+0,70

–0,80


 

17Г1С (К52)


 

530

7,0

+0,4

–0,6

7,5

+0,4

–0,6

8,0

+0,35

–0,80

9,0

+0,35

–0,80

10,0

+0,35

–0,80


 

720

7,5

+0,45

–0,60

8,1

+0,45

–0,80

9,3

+0,45

–0,80

10,0

+0,45

–0,80

11,0

+0,50

–0,80

12,0

+0,50

–0,80


 

820

8,5

+0,60

–0,80

9,2

+0,60

–0,80

10,6

+0,70

–0,80

11,4

+0,70

–0,80


 

23

Продолжение табли цы А.1


 

№ технических условий, по которым изготовлена

труба


 

Марка стали, класс прочности

Номинальный наружный диаметр по торцам трубы, мм


 

Номинальная толщина стенки, мм

Предельное отклонение от номинальных размеров толщины стенки, мм


 

Изменения 2,6

ТУ 14-3-1270-84 [11]


 

08ГБЮТ (К52)


 

530

7,0

+0,4

–0,6

7,5

+0,4

–0,6

8,0

+0,35

–0,80

9,0

+0,35

–0,80

10,0

+0,35

–0,80


 

ТУ 14-3-1344-85 [12]


 

13ГС (К52)

1020 (К52)

10,0


 

по ГОСТ 19903

11,1


 

1220 (К52)

11,4

12,0

13,2

13,9


 

13ГС (К55)

1220 (К55)

10,8

12,5

1020 (К55)

9,5

10,5


 

Изменения 2,3

ТУ 14-3-1344-85 [12]


 

13Г1С-У (К55)


 

1020

8,6


 

по ГОСТ 19903

9,5

10,5

10,8

11,7

12,5


 

1220

10,8

12,5

14,6


 

13ГС-У (К55)


 

1020

8,6

9,5

10,5

10,8

11,7

12,5


 

1220

10,8

12,5

14,6


 

09Г2СБТ-У (К55)


 

1020

8,9


 

по ГОСТ 19903

10,3

12,1


 

1220

10,8

12,5

14,0

14,6


 

24

Продолжение табли цы А.1


 

№ технических условий, по которым изготовлена

труба


 

Марка стали, класс прочности

Номинальный наружный диаметр по торцам трубы, мм


 

Номинальная толщина стенки, мм

Предельное отклонение от номинальных размеров толщины стенки, мм


 

Изменение 4

ТУ 14-3-1344-85 [12]


 

13ГС

1020 (К52)

10,0


 

по ГОСТ 19903

11,1

1220 (К52)

12,0

13,9

1220 (К52)

11,4

13,2

1220 (К55)

10,8

12,5

1020 (К55)

9,5

10,5


 

13Г1С-У (К55)


 

1020

8,6

8,9

9,0

9,5

10,3

10,5

10,8

11,7

12,1

12,2

12,5

13,4

14,3


 

1220

10,8

12,5

14,6


 

13ГС-У (К55)


 

1020

8,6

9,5

10,5

10,8

11,7

12,5


 

1220

10,8

12,5

14,6


 

09Г2СБТ-У (К55)


 

1020

8,9

9,0

10,3

10,8

12,1

12,2

13,4

14,6


 


 

25

Продолжение табли цы А.1


 

№ технических условий, по которым изготовлена

труба


 

Марка стали, класс прочности

Номинальный наружный диаметр по торцам трубы, мм


 

Номинальная толщина стенки, мм

Предельное отклонение от номинальных размеров толщины стенки, мм


 

Изменение 4

ТУ 14-3-1344-85 [12]


 

09Г2СБТ-У (К55)


 

1220

10,8


 

по ГОСТ 19903

12,5

14,0

14,6


 

ТУ 14-3-1363-85 [3]

09Г2ФБ (К56)

1420

15,7


 

по ГОСТ 19903

16,8

Х70 (К60)

1420

15,7

16,8

ТУ 14-3-1364-85 [4]

17Г1С-У

1420

15,1

по ГОСТ 19903


 

ТУ 14-3-1424-86 [33]


 

17Г1С-У (К52)


 

1020

9,6


 

по ГОСТ 19903

10,0

11,0

11,4

12,0

14,0

14,2

14,9


 

13Г2АФ (К54)


 

1020

9,2

9,7

11,0

11,5

12,0

13,7

14,3


 

Изменение 3

ТУ 14-3-1424-86 [33]


 

17Г1С-У (К52)


 

1020

9,6


 

Минусовой допуск не должен превышать 5 % от номинальной толщины. Плюсовой допуск – в соответствии с ГОСТ 19903 для

нормальной точности прокатки данной ширины и толщины листа

10,0

11,0

11,4

12,0

14,0

14,2

14,9


 

13Г2АФ (К54)


 

1020

9,2

9,7

11,0

11,5

12,0

13,7

14,3


 

13Г1С-У (К55)


 

1020

11,2

11,4

13,4

10Г2БТЮ (К60)

1020

10,3

12,3


 

26

Продолжение табли цы А.1


 

№ технических условий, по которым изготовлена

труба


 

Марка стали, класс прочности

Номинальный наружный диаметр по торцам трубы, мм


 

Номинальная толщина стенки, мм

Предельное отклонение от номинальных размеров толщины стенки, мм


 

Изменение 4

ТУ 14-3-1424-86 [33]


 

17Г1С-У (К52)


 

1020

9,3


 

Минусовой допуск не должен превышать 5 % от номинальной толщины. Плюсовой допуск – в соответствии с ГОСТ 19903 для

нормальной точности прокатки данной ширины и толщины листа

10,0

10,5

11,0

12,0

13,0

14,0

14,2

14,9


 

13Г1С-У (К55)


 

1020

11,2

11,4

13,4

10Г2БТЮ (К60)

1020

10,3

12,3

ТУ 14-3-1450-87 [21]

Х70

1420

18,7

по ГОСТ 19903

10Г2БТ

1420

18,7

ТУ 14-3-1464-87 [22]

10Г2ФБ (К60)

1420

15,7

по ГОСТ 19903

18,7


 

Изменение 2

ТУ 14-3-1464-87 [22]

10Г2ФБ (К60)

1220

15,7

по ГОСТ 19903

18,7

13ГС-У (К52)

1220

10,9

Минусовой допуск по толщине стенки не должен превышать 5 % номинальной толщины.

Плюсовой допуск для труб диаметром 1220 мм и толщин стенок до 12 мм – 0,4 мм; свыше

12 мм – 0,6 мм; для труб диаметром 1420 мм – 0,8 мм

12,7


 

13Г1С-У (К55)


 

1220

12,0

12,4

14,0

14,3

15,4


 

08Г2Т-У (К60)


 

1220

11,0

12,9

14,1

ТУ 14-3-1512-87

[23]

10Г2Т

1420

15,7

ГОСТ 19903

10Г2БТ

1420

15,7

ГОСТ 19903


 

Изменение 1

ТУ 14-3-1512-87

[23]

10Г2Т

1420

15,0

Минусовой допуск по толщине стенки не должен превышать 5 % номинальной толщины.

Плюсовой допуск – в соответствии с ГОСТ 19903


 

10Г2БТ


 

1420


 

15,0


 

27

Продолжение табли цы А.1


 


 

№ технических условий, по которым изготовлена

труба


 

Марка стали, класс прочности


 

Номинальный наружный диаметр по торцам трубы, мм


 

Номинальная толщина стенки, мм

Предельное отклонение от номинальных размеров толщины стенки, мм


 

ТУ 14-3-1549-88

[13]


 

08Г2Т


 

1020

10,3


 

Предельные плюсовые отклонения

по толщине стенки труб – в соответствии с ГОСТ 19903 для нормальной точности в зависимости от ширины листов. Минусовой допуск не должен превышать 5 % номинальной толщины

11,2


 

1220

12,9

13,4

15,4


 

08Г2Т-У


 

1020

10,3

11,2


 

1220

12,9

13,4

15,4


 

ТУ 14-3-1573-88

[36]

17Г1С-У (К52)

обычное исполнение

530

8,0-10,0


 

по ГОСТ 19903

630

8,0-10,0

820

9,0-15,0

13ГС (К52)

обычное исполнение

530

8,0-10,0

630

8,0-10,0

720

8,0-15,0

10Г2БТЮ-1 (К60)

северное исполнение


 

1020


 

15,0-32,0


 

Минусовой допуск по толщине стенки не должен превышать 5 % номинальной толщины.

Плюсовой допуск – в соответствии

с ГОСТ 19903 для нормальной точности прокатки


 

10Г2БТЮ-2 (К60)

северное исполнение

530

15,0-24,0

720

15,0-30,0

820

15,0-30,0

1020

11,0-15,0

10Г2БТЮ-3 (К60)

северное исполнение

530

8,0-15,0

720

8,0-15,0

820

9,0-15,0


 


 

28

Продолжение табли цы А.1


 


 

№ технических условий, по которым изготовлена

труба


 

Марка стали, класс прочности


 

Номинальный наружный диаметр по торцам трубы, мм


 

Номинальная толщина стенки, мм

Предельное отклонение от номинальных размеров толщины стенки, мм


 

ТУ 14-3-1698-90 [14]


 

13Г1С-У (К55)


 

1020

9,0


 

по ГОСТ 19903

9,5

10,8

11,8

12,2

12,5

12,9

13,4

14,6

15,5

16,0


 

1220

11,3

12,4

13,5

14,6

15,3

15,7


 

13ГС-У (К52)


 

1020

9,6

10,0

11,4

13,2

14,2


 

1220


 

12,0

Минусовой допуск – в соответствии с

ТУ 14-1-1950-89 [82]

14,3

по ГОСТ 19903

15,2


 

13ГС (К52)


 

1020

9,6


 

по ГОСТ 19903

10,0

11,4

13,2

14,2


 

1220


 

12,0

Минусовой допуск – в соответствии с

ТУ 14-1-1950-89 [82]

14,3


 

по ГОСТ 19903

15,2


 


 

29

Продолжение табли цы А.1


 

№ технических условий, по которым изготовлена

труба


 

Марка стали, класс прочности

Номинальный наружный диаметр по торцам трубы, мм


 

Номинальная толщина стенки, мм

Предельное отклонение от номинальных размеров толщины стенки, мм


 

ТУ 14-3-1698-90 [14]


 

17Г1С-У (К52)


 

1020

9,6


 

по ГОСТ 19903

10,0

11,4

13,2

14,2


 

1220


 

12,0

Минусовой допуск – в соответ-

ствии с

ТУ 14-1-1950-89 [82]

14,3

ГОСТ 19903

15,2


 

ТУ 14-3-1873-92 [24]


 

09Г2ФБ

1220

13,8


 

Минусовой допуск не должен превышать 5 % номинальной толщины.

Плюсовой допуск – согласно

ГОСТ 19903

16,5

1420

16,8

20,0


 

09Г2БТ

1220

13,8

16,5

1420

16,8

20,0


 

ТУ 14-3Р-01-93 [37]


 

Спокойная сталь мартеновского производства


 

530

7,1

+0,90

–0,35

8,8

+0,90

–0,40

10,0

+0,90

–0,50

12,0

+0,80

–0,60

14,0

+0,80

–0,70

16,0

+0,80

–0,80


 

720

7,3

+0,90

–0,35

8,7

+0,90

–0,40

10,8

+0,90

–0,50

12,0

+0,80

–0,60

14,0

+0,80

–0,70

16,0

+0,80

–0,80

20,0

+0,80

–0,80


 

30

Продолжение табли цы А.1


 

№ технических условий, по которым изготовлена

труба


 

Марка стали, класс прочности

Номинальный наружный диаметр по торцам трубы, мм


 

Номинальная толщина стенки, мм

Предельное отклонение от номинальных размеров толщины стенки, мм


 

ТУ 14-3Р-01-93 [37]


 

Спокойная сталь мартеновского производства


 

1020

10,3

+0,90

–0,50

10,8

+0,90

–0,50

12,3

+0,80

–0,60

12,9

+0,80

–0,60

15,2

+0,80

–0,70

17,0

+0,80

–0,80

18,4

+0,80

–0,80

21,0

+0,80

–0,80

21,5

+0,80

–0,80


 

ТУ 14-3-1424-94

[34]

Ст3сп (С315Т) (К44)


 

1020

12,0


 

Минусовой допуск не должен превышать 5 % номинальной толщины.

Плюсовой допуск – согласно

ГОСТ 19903

12,3

14,0

Ст3сп (С345Т) (К48)


 

1020

11,0

11,3

12,0

14,0


 

17Г1С-У (К52)


 

1020

9,3

10,0

10,5

11,0

12,0

13,0

14,0

14,2

14,9

13Г1С-У (К55)


 

1020

11,2

11,4

13,4

10Г2БТЮ (К60)

1020

10,3

12,3


 

31

Продолжение табли цы А.1


 

№ технических условий, по которым изготовлена

труба


 

Марка стали, класс прочности

Номинальный наружный диаметр по торцам трубы, мм


 

Номинальная толщина стенки, мм

Предельное отклонение от номинальных размеров толщины стенки, мм


 

Изменение 1

ТУ 14-3-1424-94

[34]

Ст3сп (С315Т) (К44)


 

1020

12,0


 

Минусовой допуск не должен превышать 5 % номинальной толщины.

Плюсовой допуск – согласно

ГОСТ 19903

12,3

14,0

Ст3сп (С345Т) (К48)


 

1020

11,0

11,3

12,0

14,0


 

17Г1С-У (К52)


 

1020

9,3

10,0

10,5

11,0

12,0

13,0

14,0

14,2

14,9

13Г1С-У (К55)


 

1020

11,2

11,4

13,4


 

13Г1СБ-У (К58)


 

1020

9,0

9,7

12,1

9,4

10,0

11,0

11,2

12,0

13,1

14,0

14,2

14,9

10Г2ФБЮ (К60)

1020

10,3

12,3


 

ТУ 14-3Р-03-94 [15]


 

08ГБЮ (К52),

09ГБЮ (К56)


 

530

7,0

8,0

+0,40


 

–0,40

9,0

10,0

11,0


 

+0,60

–0,60

12,0

13,0

14,0


 

32

Продолжение табли цы А.1


 

№ технических условий, по которым изготовлена

труба


 

Марка стали, класс прочности

Номинальный наружный диаметр по торцам трубы, мм


 

Номинальная толщина стенки, мм

Предельное отклонение от номинальных размеров толщины стенки, мм


 

ТУ 14-3Р-03-94 [15]


 

08ГБЮ (К52),

09ГБЮ (К56)


 

720

8,0


 

+0,60

–0,60

9,0

10,0

11,0

12,0

13,0

14,0


 

820

9,0


 

+0,60

–0,60

10,0

11,0

12,0

13,0

14,0


 

1020

10,0


 

+0,60

–0,60

11,0

12,0

13,0

14,0


 

1220

12,0


 

+0,60

–0,60

13,0

14,0

15,0

16,0


 

Изменение 2 ТУ 14-3Р-04-94 [16]


 

12ГСБ (К52),

12Г2СБ (К56),

12ГСБ-У


 

530

7,0


 

Минусовой допуск не должен превышать 5 % номинальной толщины.

Плюсовой допуск – согласно

ТУ 14-1-5246-94 [83]

8,0

9,0

10,0

11,0

12,0

13,0

14,0


 

720

8,0

9,0

10,0

11,0

12,0

13,0

14,0


 

820

9,0

10,0

11,0

12,0

13,0

14,0


 


 

33

Продолжение табли цы А.1


 

№ технических условий, по которым изготовлена

труба


 

Марка стали, класс прочности

Номинальный наружный диаметр по торцам трубы, мм


 

Номинальная толщина стенки, мм

Предельное отклонение от номинальных размеров толщины стенки, мм


 

Изменение 2 ТУ 14-3Р-04-94 [16]


 

12ГСБ (К52),

12Г2СБ (К56),

12ГСБ-У


 

1020

10,0


 

Минусовой допуск не должен превышать 5 % номинальной толщины.

Плюсовой допуск – согласно

ТУ 14-1-5246-94 [83]

11,0

12,0

13,0

14,0

15,0

16,0


 

1220

10,0

11,0

12,0

13,0

14,0

15,0


 

ТУУ 322-8-10-95

[25]


 

13ГС (К52)


 

530

8,0

+0,90

–0,40

9,0

+0,90

–0,45

10,0

+0,90

–0,50


 

630

8,0

+0,90

–0,40

9,0

+0,90

–0,45

10,0

+0,90

–0,50

11,0

+0,90

–0,55

12,0

+0,80

–0,60


 

720

8,0

+0,90

–0,40

9,0

+0,90

–0,45

10,0

+0,90

–0,50

11,0

+0,90

–0,55

12,0

+0,80

–0,60


 

34

Продолжение табли цы А.1


 

№ технических условий, по которым изготовлена

труба


 

Марка стали, класс прочности

Номинальный наружный диаметр по торцам

трубы, мм


 

Номинальная толщина стенки, мм

Предельное отклонение от номинальных размеров толщины стенки, мм


 

ТУУ 322-8-10-95

[25]


 

12Г2С (К50)


 

530

8,0

+0,20

–0,80

9,0

10,0


 

630

8,0


 

+0,20

–0,80

9,0

10,0

11,0

12,0


 

720

8,0


 

+0,20

–0,80

9,0

10,0

11,0

12,0


 

09Г2С (К50)


 

530

8,0

+0,20

–0,80

9,0

10,0


 

630

8,0


 

+0,20

–0,80

9,0

10,0

11,0

12,0


 

720

8,0


 

+0,20

–0,80

9,0

10,0

11,0

12,0


 

Изменение 1

ТУУ 322-8-10-95

[25]


 

13Г1С-У (К55)


 

530

8,0

+0,90

–0,40

9,0

+0,90

–0,45

10,0

+0,90

–0,50


 

630

8,0

+0,90

–0,40

9,0

+0,90

–0,45

10,0

+0,90

–0,50

11,0

+0,90

–0,55

12,0

+0,80

–0,60


 


 

35

Продолжение табли цы А.1


 

№ технических условий, по которым изготовлена

труба


 

Марка стали, класс прочности

Номинальный наружный диаметр по торцам трубы, мм


 

Номинальная толщина стенки, мм

Предельное отклонение от номинальных размеров толщины стенки, мм


 

Изменение 1

ТУУ 322-8-10-95

[25]


 

13Г1С-У (К55)


 

720

8,0

+0,90

–0,40

9,0

+0,90

–0,45


 

10,0

+0,90

–0,50

11,0

+0,90

–0,55

12,0

+0,80

–0,60


 

Изменение 4

ТУУ 322-8-10-95

[25]


 

13ГС (К52),

13Г1С-У (К55),

10Г2ФБ (К60),

12Г2С (К50),

09Г2С (К50)


 

530

8,0


 

Минусовой допуск не должен превышать 5 % номинальной толщины для труб из стали марок 13ГС, 13Г1С-У,

10Г2ФБ и 0,8 мм для труб из стали 12Г2С, 09Г2С. Плюсовой допуск не должен превышать 0,8 мм

9,0

10,0


 

630

8,0

9,0

10,0

11,0

12,0


 

720

8,0

9,0

10,0

11,0

12,0


 

ТУ 1104-138100-

357-02-96

[5]


 

17Г1С (К52)


 

720

7,0


 

по ГОСТ 19903

7,5

8,0

8,5

9,0

9,5

10,0

10,5


 

820

7,5

8,0

8,5

9,0

9,5

10,0

10,5

11,0

11,5

12,0


 

36

Продолжение табли цы А.1


 

№ технических условий, по которым изготовлена

труба


 

Марка стали, класс прочности

Номинальный наружный диаметр по торцам трубы, мм


 

Номинальная толщина стенки, мм

Предельное отклонение от номинальных размеров толщины стенки, мм