СТО Газпром 2-2.3-425-2010

 

Главная       Учебники - Газпром      СТО Газпром 2-2.3-425-2010

 поиск по сайту

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СТО Газпром 2-2.3-425-2010

 

 

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»


 

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ


ИНСТРУКЦИЯ ПО ТЕХНОЛОГИЯМ СВАРКИ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ И РЕМОНТЕ ПРОМЫСЛОВЫХ

И МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ

Часть IV


СТО Газпром 2-2.3-425-2010


Издание официальное


 


ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»


Общество с ограниченной ответственностью «Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий – Газпром ВНИИГАЗ»


Общество с ограниченной ответственностью «Газпром экспо»


Москва 2010

Предисловие


  1. РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью «Научно-

    исследовательский институт природных газов и газовых технологий – Газпром ВНИИГАЗ»


  2. ВНЕСЕН Департаментом по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром»


  3. УТВЕРЖДЕН

    И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ

    распоряжением ОАО «Газпром» от 21 сентября 2009 г. № 295



  4. ВЗАМЕН РД 558-97 «Руководящий документ по технологии сварки труб при производстве ремонтно-восстановительных работ на газопроводах» в части требований раздела II и приложения 4


© ОАО «Газпром», 2009

© Разработка ООО «Газпром ВНИИГАЗ», 2009

© Оформление ООО «Газпром экспо», 2010


Распространение настоящего стандарта осуществляется в соответствии с действующим законодательством и с соблюдением правил, установленных ОАО «Газпром»



II

Содержание

  1. Область применения 1

  2. Нормативные ссылки 2

  3. Термины, определения, сокращения и обозначения 4

  4. Технологии сварки при проведении ремонтно-восстановительных работ

    на газопроводах 5

    1. Требования к сварным соединениям при ремонте газопроводов 5

    2. Ремонт механизированной сваркой (наплавкой, заваркой, вваркой заплат и патрубков, сварными муфтами) газопроводов

      с дефектами труб и сварных соединений 6

    3. Ремонт ручной и/или механизированной сваркой дефектов кольцевых сварных соединений газопроводов, выполненных

      автоматической стыковой контактной сваркой оплавлением 15

    4. Муфты для ремонта дефектов труб и сварных соединений газопроводов 26

  5. Технологии сварки при проведении ремонтно-восстановительных

    работ на газопроводах, транспортирующих сероводородсодержащие среды 27

    1. Общие положения 27

    2. Требования к сварным соединениям 29

    3. Требования к технологиям сварки 30

  6. Требования к качеству сварных соединений, выполненных

    при ремонте газопроводов 35

    1. Общие требования к контролю качества сварных соединений,

      выполненных при РВР на газопроводах 35

    2. Контроль качества сварных соединений, выполненных при РВР

      на газопроводах, транспортирующих сероводородсодержащий газ 36

  7. Требования к безопасности при производстве сварочных работ 42

Приложение А (обязательное) Группы однотипности сварных соединений 43

Приложение Б (обязательное) Виды механических испытаний сварных

соединений при производственной аттестации технологий сварки 46

Приложение В (рекомендуемое) Формы типовых операционных

технологических карт ремонта механизированной сваркой 52


III

Приложение Г (рекомендуемое) Классификация и назначение сварочных материалов для ремонта ручной и механизированной

сваркой газопроводов 78

Приложение Д (справочное) Сварочные материалы для ремонта ручной

и механизированной сваркой газопроводов 80

Приложение Е (справочное) Сварочное оборудование для ремонта

ручной и механизированной сваркой газопроводов 84

Приложение Ж (рекомендуемое) Классификация коррозионных

сероводородсодержащих сред 91

Приложение И (справочное) Применение труб с различной стойкостью против сероводородного растрескивания на участках

газопроводов с различными условиями работы 92

Приложение К (рекомендуемое) Экспресс-оценка свариваемости металла

труб газопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды 93

Библиография 94


IV

Введение

Настоящий стандарт разработан в развитие СТО Газпром 2-2.3-137-2007 «Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть II» с целью установления требований:

  • к порядку выполнения ремонта механизированной сваркой (наплавкой, заваркой), вваркой заплат, приваркой патрубков, стальными сварными муфтами дефектов основного металла и сварных соединений труб при проведении ремонтно-восстановительных работ на промысловых и магистральных газопроводах;

  • порядку выполнения ремонта ручной и/или механизированной сваркой дефектов кольцевых стыковых сварных соединений газопроводов, выполненных автоматической контактной стыковой сваркой оплавлением;

  • расширению конструкций стальных сварных муфт для ремонта дефектов труб и сварных соединений газопроводов;

  • порядку выполнения сборочно-сварочных работ, применению сварочных материалов и оборудования при проведении ремонтно-восстановительных работ на газопроводах, транспортирующих сероводородсодержащие среды.

    Стандарт разработан в соответствии с Программой научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ ОАО «Газпром» на 2006 год, утвержденной Председателем Правления ОАО «Газпром» А.Б. Миллером (от 10 февраля 2006 г. № 01-20), и Целевой комплексной научно-технической программой развития сварочного производства ОАО «Газпром» на период 2004–2005 гг., утвержденной заместителем Председателя Правления ОАО «Газпром» А.Г. Ананенковым 12 января 2004 г.

    Разработка стандарта выполнена по договору с ОАО «Газпром» от 24 июля 2007 г.

    № 0612-07-1 «Разработка и актуализация нормативных документов по технологиям сварки и контролю качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов».

    В разработке стандарта участвовал авторский коллектив: В.И. Беспалов, Д.Г. Будревич, С.А. Курланов, А.А. Латышев, С.В. Овечкин, Д.А. Копылов, (ООО «Газпром ВНИИГАЗ»), В.В. Салюков, Е.М. Вышемирский, А.Б. Арабей, А.В. Шипилов (ОАО «Газпром»).


    V

    СТАНДАРТ ОТКРЫТОГО АКЦИОНЕРНОГО ОБЩЕСТВА «ГАЗПРОМ»


    image

    ИНСТРУКЦИЯ ПО ТЕХНОЛОГИЯМ СВАРКИ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ И РЕМОНТЕ ПРОМЫСЛОВЫХ И МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ

    Часть IV


    image

    Дата введения – 2010-07-10


    1. Область применения


      1. Настоящий стандарт распространяется на сварку при проведении ремонтновосстановительных работ* на промысловых и магистральных газопроводах и конденсатопроводах** с рабочим давлением среды свыше 1,2 до 9,8 МПа включительно, а также транспортирующих сероводородсодержащие среды***, в том числе:

        а) промысловых газопроводов, к которым относятся:

        1. газопроводы-шлейфы от скважин до установок предварительной комплексной подготовки газа, газовые коллекторы, межпромысловые коллекторы от установок предварительной комплексной подготовки газа до головных сооружений, дожимных компрессорных станций, компрессорных станций, газоперерабатывающих заводов;

        2. газопроводы технологической обвязки установок предварительной комплексной подготовки газа, компрессорных станций, узлов редуцирования газа, газоизмерительных станций;

          б) магистральных газопроводов, к которым относятся:

          1. линейная часть с отводами, лупингами и перемычками, запорной и регулирующей арматурой, переходами через естественные и искусственные препятствия, узлами пуска и приема очистных устройств и дефектоскопов, узлами сбора и хранения конденсата, устройствами для ввода метанола в газопровод;


            image

            *Включая текущий, выборочный ремонт, ремонтно-восстановительные работы при ликвидации отказов, аварий.

            **В тексте стандарта, за исключением особых случаев, вместо терминов «промысловый(е) и магистральный(е) газопровод(ы) и конденстатопровод(ы)» употребляется термин «газопровод(ы)».

            ***Конкретные области применения технологий сварки при проведении ремонтно-восстановительных работ по классам прочности, диаметрам и толщинам стенки свариваемых элементов приведены в подразделах 4.2.1.1, 4.3.1.1, 5.1.1.


            image

            Издание официальное


            1

          2. газопроводы технологической обвязки компрессорных станций с узлами подключения, газораспределительных станций, подземных хранилищ газа, станций охлаждения газа, узлов редуцирования газа, газоизмерительных станций.

      2. Настоящий стандарт не регламентирует ремонт газопроводов в границах узлов запорной арматуры, пересечений с автомобильными и железными дорогами всех категорий, подводными переходами, газонефтепроводами, воздушными линиями электропередачи напряжением 500 кВ и более методами, приведенными в разделах 4.2, 4.3.

      3. Положения стандарта обязательны для применения структурными подразделениями, дочерними обществами и организациями ОАО «Газпром», а также сторонними организациями, выполняющими сварочные работы и строительный контроль (технический надзор) за качеством работ при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов ОАО «Газпром».

      4. При применении настоящего стандарта в полном или частичном объеме в проектных, нормативных, технологических и иных документах ссылки на стандарт обязательны.


    2. Нормативные ссылки



      дарты:

      В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стан-


      ГОСТ 12.0.004-90 Система стандартов безопасности труда. Организация обучения

      безопасности труда. Общие положения

      ГОСТ 12.1.019-79 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

      ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

      ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия

      ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу ГОСТ 5272-68 Коррозия металлов. Термины

      ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический

      метод


      ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки кон-

      струкционных и теплоустойчивых сталей. Типы


      2

      ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

      ГОСТ 21014-88 Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверх-

      ности


      ГОСТ 26271-84 Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколе-

      гированных сталей. Общие технические условия

      ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

      СТО Газпром 2-2.2-136-2007 Документы нормативные для проектирования, строительства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I

      СТО Газпром 2-2.3-137-2007 Документы нормативные для проектирования, строительства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть II

      СТО Газпром 2-2.4-083-2006 Документы нормативные для проектирования, строительства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Инструкция по неразрушающим методам контроля качества при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов

      СТО Газпром 2-3.5-046-2006 Документы нормативные для проектирования, строительства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Порядок экспертизы технических условий на оборудование и материалы, аттестации технологий и оценки готовности организаций к выполнению работ по диагностике и ремонту объектов транспорта газа ОАО «Газпром»

      СТО Газпром 2-2.2-426-2010 Инструкция по газопламенной обработке металлов при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов, газопроводов систем газораспределения на объектах ОАО «Газпром»

      СТО Газпром 2-4.1-223-2008 Документы нормативные для проектирования, строительства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Технические требования к электросварным сероводородостойким трубам

      СТО Газпром 14-2005 Типовая инструкция по безопасному проведению огневых работ на газовых объектах ОАО «Газпром»

      П р и м е ч а н и е – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по соответствующему указателю, составленному на 1 января текущего года, и информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.


      3

    3. Термины, определения, сокращения и обозначения


      1. В настоящем стандарте применены термины в соответствии с ГОСТ 2601, ГОСТ 5272, ГОСТ 16504, ГОСТ 21014, ГОСТ Р 52079, СТО Газпром 2-2.2-136, СТО Газпром 2-2.3-137.

      2. В настоящем стандарте применены следующие сокращения и обозначения: АДДУ – агрегат сварочный дизельный универсальный;

        ВИК – визуальный и измерительный контроль; ВР – водородное растрескивание;

        ЗТВ – зона термического влияния;

        КСС – контрольное сварное соединение; ЛС – линия сплавления;

        ПВ – продолжительность включения;

        ПВК – контроль проникающими веществами (капиллярный); ПН – продолжительность нагрузки;

        РВР – ремонтно-восстановительные работы; СДТ – соединительная деталь трубопровода;

        СКРН – сероводородное коррозионное растрескивание под напряжением; ТПА – трубопроводная арматура;

        ТУ – технические условия;

        УШС – универсальный шаблон сварщика; ЭХЗ – электрохимическая защита;

        DN (Dy) – диаметр условный;

        CLR – показатель длины трещины; CTR – показатель толщины трещины.

      3. В настоящем стандарте применены следующие обозначения способов сварки:

        АПГ – автоматическая сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;

        АПИ – автоматическая сварка порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях;

        АФ– автоматическая сварка под флюсом;

        МП – механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;

        МПС – механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой; РАД – ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом;

        РД – ручная дуговая сварка.


        4

    4. Технологии сварки при проведении ремонтно-восстановительных работ на газопроводах

      1. Требования к сварным соединениям при ремонте газопроводов

        1. Ремонт механизированной сваркой, наплавкой (заваркой), вваркой заплат, приваркой патрубков, стальными сварными муфтами (далее по тексту – ремонт механизированной сваркой) газопроводов с дефектами основного металла труб и сварных соединений, выполненных дуговыми способами сварки, а также ремонт ручной и/или механизированной сваркой газопроводов с дефектами кольцевых стыковых сварных соединений труб, выполненных автоматической контактной сваркой оплавлением, должен выполняться дуговыми способами сварки по технологиям, регламентированным 4.2, 4.3.

        2. Наплавочные швы ремонтных участков труб и сварных соединений газопроводов должны быть многопроходными, многоваликовыми.

        3. Не допускается применять присадки, непосредственно подаваемые в сварочную дугу или предварительно закладываемые в разделку выборки дефектного участка.

        4. Внешний вид и геометрические параметры сварных швов, наплавок, выполненных при РВР на газопроводах, определяются в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.2-136 (раздел 9), СТО Газпром 2-2.3-137 (раздел 10), а также требованиями операционных технологических карт, разработанных по аттестованным технологиям.

        5. Методы, объемы и нормы оценки качества сварных швов, наплавок определяются в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.4-083 (раздел 6).

        6. Механические свойства сварных соединений, наплавок должны определяться при производственной аттестации технологий ремонта сваркой в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-137 (приложение А). Группы однотипности сварных соединений при производственной аттестации технологий ремонта сваркой должны определяться согласно приложению А.

        7. Виды и количество образцов для механических испытаний сварных соединений, наплавок при производственной аттестации технологий ремонта сваркой должны определяться согласно приложению Б.

        8. Механические свойства сварных соединений при ремонте механизированной сваркой, наплавкой (заваркой), вваркой заплат, приваркой патрубков, стальными сварными муфтами (далее по тексту – ремонт механизированной сваркой) газопроводов с дефектами основного металла труб и сварных соединений, выполненных дуговыми способами сварки, должны отвечать требованиям:


          5

          а) временное сопротивление разрыву при испытаниях на статическое растяжение должно быть не ниже нормативного значения временного сопротивления разрыву основного металла труб, установленного по ТУ на ремонтируемые трубы;

          б) угол изгиба при испытаниях на статический изгиб, определяемый как среднее арифметическое значение по результатам испытаний, должен быть не менее 120°, при этом минимальное значение угла изгиба должно быть не менее 100°;

          в) ударная вязкость по металлу шва и ЗТВ при испытаниях на ударный изгиб должна быть не менее значений, установленных в СНиП 2.05.06-85 [1];

          г) твердость металла шва и зоны термического влияния сварных соединений должна быть не более 350 HV10.

        9. Механические свойства сварных соединений при ремонте ручной и/или меха-

    низированной сваркой газопроводов с дефектами кольцевых стыковых сварных соединений труб, выполненных автоматической контактной сваркой оплавлением, должны отвечать требованиям 4.1.8а, б.


      1. Ремонт механизированной сваркой (наплавкой, заваркой, вваркой заплат и патрубков, сварными муфтами) газопроводов с дефектами труб и сварных соединений

        1. Общие требования

          1. Ремонт дефектов основного металла и сварных соединений механизированной сваркой (наплавкой, заваркой, вваркой заплат и приваркой патрубков) может выполняться на участках газопроводов, изготовленных из трубных сталей с нормативным значением временного сопротивления на разрыв до 590 МПа (60 кгс/мм2) включительно, согласно СТО Газпром 2-2.3-137 (подпункты 11.8.1.1, 11.8.2.1, 11.8.3.1, 11.8.4.1, 11.8.5.1, 11.8.6.1).

          2. Несквозные и сквозные дефекты труб и сварных соединений участков газопроводов из труб диаметром от 426 до 1420 мм включительно с толщиной стенки от 7,0 до 32,0 мм, изготовленных из трубных сталей с нормативным значением временного сопротивления на разрыв до 590 МПа (60 кгс/мм2) включительно, временно выведенных из эксплуатации или находящихся в эксплуатации под давлением с транспортировкой или без транспортировки газа, допускается ремонтировать стальными сварными муфтами согласно СТО Газпром 2-2.3-137 (подпункт 11.9.1.1). Ремонт участков газопроводов, изготовленных из труб номинальными диаметрами 273, 325, 377 мм сварными стальными муфтами допускается выполнять по согласованию с ОАО «Газпром».


            6

          3. Подготовительные работы, предварительный, сопутствующий (межслойный) подогрев, ремонт сваркой (наплавкой, заваркой, вваркой заплат и патрубков, стальными сварными муфтами) участков газопроводов должен выполняться в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.3-137 (подраздел 11.4), с учетом дополнительных требований, приведенных в пунктах 4.2.2, 4.2.3.

          4. Ремонт участков газопроводов механизированной сваркой должен выполняться по операционным технологическим картам, разработанным по аттестованным технологиям, согласованным главным сварщиком или лицом, ответственным за сварочное производство – специалистом сварочного производства IV уровня профессиональной подготовки в соответствии с ПБ 03-273-99 [2], раздел V, пункт 5.3 и утвержденным организацией, выполняющей сварочные работы. Типовые формы операционных технологических карт сварки (наплавки, заварки) приведены в приложении В.

          5. До начала ремонта газопроводов сваркой с поверхности ремонтного участка газопровода механическим способом удаляется изоляционное покрытие и производится очистка поверхности на ширину не менее 200 мм от границ предполагаемых сварных соединений. Допускается очистка поверхности пескоструйной обработкой, шлифмашинками с набором абразивных кругов и дисковых проволочных щеток.

          6. Для уточнения толщины стенки, выявления возможных расслоений металла трубы, поверхностных дефектов проводится визуальный и измерительный контроль, ультразвуковой контроль участков трубы по наружному контуру примыкания к границам предполагаемой выборки (вырезки) на ширину не менее 100 мм.

            При необходимости (по требованию заказчика, эксплуатирующей организации) могут применяться дополнительные физические методы неразрушающего контроля (магнитный, капиллярный).

          7. Поверхностные дефекты механического происхождения (риски, задиры, царапины), размеры которых превышают предельно допустимые по специальным ТУ, ГОСТ, следует устранять механическим способом с шероховатостью поверхности после шлифовки не более RZ32, при этом толщина стенки труб после механической обработки не должна выйти за пределы минусовых допусков.


            Производство ремонтных сварочных работ не допускается при температуре ниже минус 40 °С. При ветре более 5,0 м/с, а также при выпадении осадков производить сварочные работы следует в инвентарных укрытиях.

            СТО Газпром 2-2.3-137 пункт 11.4.7



            7

          8. До начала ремонта выполняется предварительный подогрев выборки дефектного участка или свариваемых кромок, включая зоны прилегающих к ним участков поверхности газопровода на расстоянии не менее 100 мм от границ выборки, до температуры, соответствующей требованиям СТО Газпром 2-2.3-137 (таблица 11.1).

          9. Для предварительного, сопутствующего (межслойного) подогрева выборки дефектного участка следует применять установки индукционного нагрева, установки нагрева с применением электронагревателей сопротивления или комбинированного действия, приведенные в таблицах Е.4–Е.7 (приложение Е), а также газопламенные нагревательные устройства (ручные односопловые и многосопловые горелки). Перечень оборудования может дополняться согласно требованиям СТО Газпром 2-2.3-137 (подраздел 8.4).

          10. На выполненные работы составляется технический акт установленной формы в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-137 (приложение Ж).

        1. Механизированная сварка шва проволокой сплошного сечения в углекислом газе при ремонте дефектов сварных соединений газопроводов.

          1. Механизированная сварка проволокой сплошного сечения в углекислом газе (МП) (далее по тексту в пределах подраздела 4.2.2 – механизированная сварка в углекислом газе) применяется для сварки корневого слоя шва:

  • при ремонте дефектов сварных соединений газопроводов сваркой (заваркой) с учетом требований и рекомендаций СТО Газпром 2-2.2-136 (подпункты 10.5.1.1, 10.5.1.2);

  • сварке кольцевых нахлесточных и продольных стыковых соединений стальных

муфт;


  • приварке патрубков;

  • вварке заплат.

          1. Механизированная сварка в углекислом газе может применяться в составе сле-

            дующих комбинированных технологий:

            • корневой слой шва – механизированная сварка в углекислом газе, заполняющие и облицовочный слои шва – механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой (МП+МПС);

            • корневой слой шва – механизированная сварка в углекислом газе, заполняющие и облицовочный слои шва – ручная дуговая сварка электродами с основным видом покрытия (МП+РД).

          2. Для механизированной сварки в углекислом газе корневого слоя шва должны применяться сварочные агрегаты, сварочные установки, укомплектованные специальными источниками сварочного тока инверторного типа, механизмами подачи сварочной прово-


            8

            локи, сварочными горелками, газовыми рампами с баллонами углекислого газа и вспомогательным оборудованием, отвечающие специальным требованиям и условиям эксплуатации, согласно СТО Газпром 2-2.2-136 (раздел 8).

          3. Проволоки сплошного сечения для механизированной сварки в углекислом газе корневого слоя шва неповоротных кольцевых стыковых соединений труб, труб с СДТ, ТПА назначаются в соответствии с таблицей Д.1 (приложение Д).

          4. Подготовку, сборку, предварительный и сопутствующий (межслойный подогрев) следует выполнять с учетом требований 4.2.1.8.

          5. Рекомендуемые параметры режимов механизированной сварки в углекислом газе методом STT с применением специальных источников сварочного тока инверторного типа и подающих механизмов подачи сварочной проволоки производства компании The Lincoln Electric Company приведены в таблице 4.1.

            Т а б л и ц а 4.1 – Рекомендуемые параметры режимов механизированной сварки

            в углекислом газе методом STT с применением специальных источников сварочного тока инверторного типа и подающих механизмов подачи сварочной проволоки производства компании The Lincoln Electric Company



            Параметры

            Наименование слоя шва

            корневой слой шва

            Направление сварки

            На спуск

            Пиковый ток, А

            420–430

            Базовый ток, А

            50–53

            Скорость подачи проволоки, см/мин (дюйм/мин),


            230–305 (90–120)

            в положении сварки:

            от 000 до 100 ч или от 000 до 1100 ч

            св. 100 до 600 ч или от 1100 до 600 ч

            330–405 (140–160)

            Положение переключателя заднего фрона импульса


            0

            (Tailout) при температуре окружающего воздуха:

            до минус 20 °С включ.

            ниже минус 20 °С

            0,5–2,0

            Расход газа, л/мин

            10–16

            П р и м е ч а н и я

            1 Переключатель «горячий старт» должен быть установлен в положение «1» или «2». 2 Длительность предварительной подачи защитного газа – 0,5 с.

            1. Длительность послесварочной подачи защитного газа – от 0,5 до 1,0 с.

            2. Параметры режимов сварки могут быть откорректированы при подготовке к производственной аттестации технологии сварки. При проведении производственной аттестации технологии сварки все параметры режимов сварки должны быть зафиксированы и при положительных результатах производственной аттестации внесены в операционную технологическую карту сборки и сварки.


          6. Рекомендуемые параметры режимов механизированной сварки в углекислом газе с применением специальных источников сварочного тока инверторного типа и подаю-



            9

            щих механизмов подачи сварочной проволоки производства НПП «Технотрон», ООО приведены в таблице 4.2.

          7. Рекомендуемые параметры режимов механизированной сварки в углекислом газе с применением специальных источников сварочного тока инверторного типа и подающих механизмов подачи сварочной проволоки производства Kemppi OY приведены в таблице 4.3.

          8. Механизированную сварку в углекислом газе корневого слоя шва следует выполнять на спуск на постоянном токе обратной полярности.

            Т а б л и ц а 4.2 – Рекомендуемые параметры режимов механизированной сварки в углекислом газе с применением специальных источников сварочного тока инверторного типа

            и подающих механизмов подачи сварочной проволоки производства НПП «Технотрон», ООО



            Параметры

            Наименование слоя шва

            корневой слой шва

            Направление сварки

            На спуск

            Пиковый ток, А

            230–250

            Базовый ток, А, для толщин стенок


            40–50

            свариваемых элементов:

            – до 12 мм включительно

            – св. 12 мм

            45–55

            Скорость подачи проволоки, м/мин,


            2,4–2,7

            в положении сварки:

            – от 000 до 100 ч или от 000 до 1100 ч

            – св. 100 до 600 ч или от 1100 до 600 ч

            3,0–3,3

            Спад, у. е.

            3

            Горячий старт, у. ед.

            35–40

            Расход газа, л/мин

            10–16

            П р и м е ч а н и я

            1. Длительность предварительной подачи защитного газа – 0,5 с.

            2. Длительность послесварочной подачи защитного газа от – 0,5 до 1,0 с.

            3. Параметры режимов сварки могут быть откорректированы при подготовке к производственной аттестации технологии сварки. При проведении производственной аттестации технологии сварки все параметры режимов сварки должны быть зафиксированы и при положительных результатах производственной аттестации внесены в операционную технологическую карту сборки и сварки.


            Т а б л и ц а 4.3 – Рекомендуемые параметры режимов механизированной сварки в углекислом газе с применением специальных источников сварочного тока инверторного типа и подающих механизмов подачи сварочной проволоки производства Kemppi OY


            Параметры

            Наименование слоя шва

            корневой слой шва

            Направление сварки

            На спуск

            Пиковый ток, А

            100–130

            Базовый ток, у. ед.

            20–40

            Скорость подачи проволоки, м/мин

            2,0–4,0

            Формирующие импульсы

            +12, +20

            Расход газа, л/мин

            10–16



            10

            Окончание таблицы 4.3


            П р и м е ч а н и я

            1. Длительность предварительной подачи защитного газа – 0,5 с.

            2. Длительность послесварочной подачи защитного газа – от 0,5 до 1,0 с.

            3. Параметры режимов сварки могут быть откорректированы при подготовке к производственной аттестации технологии сварки. При проведении производственной аттестации технологии сварки все параметры режимов сварки должны быть зафиксированы и при положительных результатах производственной аттестации внесены в операционную технологическую карту сборки и сварки.


          9. Сварку следует выполнять зауженными соплами диаметром 9,6 мм и усеченными наконечниками, при этом для улучшения обзора зоны сварки следует выдвигать наконечник горелки из сопла на расстояние до 6,0 мм включительно.

          10. Оптимальный вылет сварочной проволоки при механизированной сварке в углекислом газе корневого слоя шва с применением специальных источников сварочного тока инверторного типа от 10 до 16 мм. Допускается вылет сварочной проволоки до 20 мм.

          11. Оптимальный вылет сварочной проволоки при механизированной сварке в углекислом газе корневого слоя шва с применением источников сварочного тока тиристорного типа от 5,0 до 16 мм.

          12. Схема положения сварочной горелки при механизированной сварке в углекислом газе корневого слоя шва с применением специальных источников сварочного тока инверторного типа в различных пространственных положениях приведена на рисунке 4.1.


            image


            Рисунок 4.1 – Схема положения сварочной горелки при механизированной сварке в углекислом газе корневого слоя шва с применением специальных источников сварочного тока инверторного типа


            11

          13. Сварку следует выполнять в защитных инвентарных укрытиях мест сварочных работ (палатках) предпочтительно с откидными полами.

        1. Механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой при ремонте дефектов сварных соединений газопроводов.

          1. Механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой (МПС) применяется для сварки заполняющих, облицовочного, контурного слоев шва при ремонте дефектов кольцевых и продольных сварных швов методом сварки (заварки), ремонте поверхностных дефектов труб и сварных швов методом наплавки, вварки заплат, приварки патрубков, установки стальных сварных муфт.

          2. Для механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой должны применяться сварочные агрегаты, сварочные установки, укомплектованные источниками сварочного тока, механизмами подачи сварочной проволоки, сварочными горелками и вспомогательным оборудованием, отвечающие специальным требованиям и условиям эксплуатации, приведенным в СТО Газпром 2-2.2-136 (раздел 8).

          3. Самозащитные порошковые проволоки для механизированной сварки (наплавки) назначаются в соответствии с таблицей Д.2 (приложение Д).

          4. Сварка самозащитной порошковой проволокой при ремонте кольцевых стыковых соединений труб, сварке кольцевых нахлесточных соединений муфт выполняется на спуск постоянным током прямой полярности.

          5. Параметры выборки дефектных участков, последовательность сварки, параметры сварных швов при сварке (заварке) сквозных и несквозных выборок, ремонте дефектных участков вваркой заплаты или приваркой патрубка, сварке кольцевых угловых швов муфт и элементов (колец) должны соответствовать рекомендациям СТО Газпром 2-2.3-137.

          6. Максимальные размеры выборок поверхностных дефектов не должны превышать значений, приведенных в СТО Газпром 2-2.3-137.

          7. Сварку (наплавку) при ремонте поверхностных дефектов следует производить узкими валиками (стрингерными швами) по встречно-симметричной схеме, как показано на рисунке 4.2, с перекрытием не менее 2,0 мм. Направление швов в каждом последующем слое должно быть противоположно предыдущему. Ширина первых заполняющих слоев должна быть не более 8,0 мм, последующих заполняющих – не более 10 мм.

          8. Контурный шов должен выполняться перед сваркой (наплавкой) облицовочного слоя шва двумя узкими валиками по встречно-симметричной схеме, как показано на


            12

            рисунке 4.3. Контурный шов должен быть мелкочешуйчатым и перекрывать основной металл на расстояние от 2,5 до 3,5 мм.


            image


            Рисунок 4.2 – Схема заполнения выборки и направление сварки при ремонте механизированной сваркой (наплавкой) самозащитной

            порошковой проволокой участков с поверхностными дефектами



            image


            Рисунок 4.3 – Направление сварки контурного шва при ремонте участков с поверхностными дефектами


          9. Облицовочный слой шва должен быть выполнен с учетом требований СТО Газпром 2-2.3-137 (подраздел 10.5).

          10. Рекомендуемые параметры режимов механизированной сварки (наплавки) самозащитной порошковой проволокой при ремонте поверхностных дефектов приведены в таблице 4.4.

            Т а б л и ц а 4.4 – Рекомендуемые параметры режимов механизированной сварки (наплавки) самозащитной порошковой проволокой при ремонте поверхностных дефектов



            Слои шва

            Диаметр сварочной проволоки, мм

            Скорость подачи проволоки, см/мин


            Напряжение, В

            Первый заполняющий

            1,7

            180

            18,5–19,5


            13

            Окончание таблицы 4.4



            Слои шва

            Диаметр сварочной проволоки, мм

            Скорость подачи проволоки, см/мин


            Напряжение, В

            Последующие заполняющие

            2,0

            180

            19,5–20,0

            Контурный

            2,0

            180

            19,0–19,5

            Облицовочный

            2,0

            180

            19,5–20,0


          11. Типовая форма операционной технологической карты механизированной сварки (наплавки) поверхностных дефектов труб приведена в приложении В.

          12. При сварке (заварке) сквозных и несквозных выборок кольцевых стыковых соединений вылет самозащитной порошковой проволоки в зависимости от положения сварки, должен составлять:

            • в положении от 000 до 430 ч (500 ч) – 20 мм;

            • в положении от 430 (500 ч) до 600 ч – от 25 до 30 мм.

          13. Угол наклона проволоки должен постоянно меняться в процессе сварки (рисунок 4.4):

            • в точке начала сварки (000 ч) угол должен составлять от 20° до 30° (углом назад);


              image


              image


              Рисунок 4.4 – Изменение угла наклона сварочной горелки при механизированной сварке самозащитной порошковой проволокой неповоротных кольцевых стыковых соединений труб


              14

            • положении от 000 до 430 (500) ч угол постепенно увеличивается до величины в интервале от 25° до 45° (углом назад);

            • положении от 430 (500) до 530 ч угол постепенно доводится до 0° (перпендикулярно телу трубы в точке касания);

            • положении от 530 до 600 ч угол доводится до величины в интервале от 5° до 10° (углом вперед).

          14. Рекомендуемые параметры режимов механизированной сварки (заварки) самозащитной порошковой проволокой диаметром 2,0 мм приведены в таблице 4.5.

    Т а б л и ц а 4.5 – Рекомендуемые параметры режимов механизированной сварки (заварки) самозащитной порошковой проволокой диаметром 2,0 мм



    Слои шва

    Скорость подачи проволоки, см/мин (дюйм/мин)


    Напряжение, В

    Горячий проход

    230 (90)

    18,5–19,5

    250 (100)

    19,5–20,5


    Заполняющие

    230 (90)

    18,5–19,5

    250 (100)

    19,5–20,5

    280 (110)

    20,5–21,5

    Корректирующий

    200 (80)

    17,5–18,5

    230 (90)

    18,5–19,5

    Облицовочный

    200 (80)

    17,5–18,5

    230 (90)

    18,5–19,5



      1. Ремонт ручной и/или механизированной сваркой дефектов кольцевых сварных соединений газопроводов, выполненных автоматической контактной сваркой оплавлением

        1. Общие положения

          1. Требования подраздела 4.3 распространяются на ремонт ручной и/или механизированной сваркой (заваркой) дефектов кольцевых стыковых сварных соединений газопроводов, выполненных автоматической контактной стыковой сваркой оплавлением комплексом «Север»* (далее по тексту – автоматической контактной сваркой оплавлением), из труб с нормативным значением временного сопротивления на разрыв до 590 МПа (60 кгс/мм2) включительно, диаметром 1420 мм включительно, с толщиной стенки от 15,7 до 19,5 мм.

          2. К ремонту кольцевых стыковых сварных соединений, выполненных контактной сваркой, допускаются сварщики с квалификацией не ниже 5-го разряда, аттестованные



            image

            *В тексте стандарта, за исключением особых случаев, вместо терминов «кольцевое(ые) стыковое(ые) сварное(ые) соединение(я) газопровода(ов), выполненное(ые) автоматической контактной стыковой сваркой оплавлением комплексом «Север», употребляется термин «кольцевое(ые) стыковое(ые) сварное(ые) соединение(я), выполненное(ые) контактной сваркой».


            15

            в соответствии с требованиями ПБ 03-273-99 [2], РД 03-495-02 [3], ознакомленные с требованиями настоящего стандарта и прошедшие допускные испытания в организации, проводящей РВР на газопроводах, в присутствии представителя технического надзора.

          3. Допускные испытания сварщиков должны включать выполнение ремонта сваркой (заваркой) сквозных дефектов в стыках, выполненных контактной сваркой на образцахимитаторах с относительным смещением кромок от 3 до 4 мм, с выборкой длиной не менее 100 мм в нижнем, вертикальном и потолочном положениях с подкладными пластинами.

          4. Сварщики, операторы считаются прошедшими допускные испытания, если все КСС, выполненные при допускных испытаниях, соответствуют требованиям 4.3.5.

        1. Ремонтопригодность дефектов кольцевых стыковых сварных соединений, выполненных контактной сваркой

          1. Ремонту сваркой подлежат кольцевые стыковые сварные соединения, выполненные контактной сваркой и имеющие:

            • единичные дефекты протяженностью до 350 мм, проходящими по центру стыкового соединения и/или в ЗТВ на расстоянии от 15 мм в обе стороны от оси стыкового соединения, как показано на рисунке 4.5а;

            • единичные дефектные образования общей протяженностью в кольцевом направлении (без учета перекрытий между сочетанием дефектов) до 350 мм, проходящими по сварному соединению на расстоянии до 15 мм в обе стороны от оси стыкового соединения, как показано на рисунке 4.5б.

          2. Кольцевое стыковое сварное соединение, выполненное контактной сваркой, не подлежит ремонту сваркой, если на границах дефекта или дефектного образования:

            • ширина усиления сварного шва (параметр b на рисунке 4.6) составляет менее 9,0 мм;

            • относительное смещение кромок (отношение параметров Δ/S на рисунке 4.6б)

превышает 30 % от толщины стенки трубы.

      1. Подготовительные работы

        1. После удаления изоляционного покрытия в районе сварного соединения на ширине не менее 200 мм производится контроль (радиографический или ультразвуковой) полного периметра сварного соединения, определение границ сквозного дефекта и их отметка, оцениваются параметры, указанные в 4.3.2, и в случае пригодности к ремонту выполняются нижеследующие операции.

        2. Выполняется предварительный подогрев кольцевым подогревателем ремонтируемого стыкового соединения на участке шириной не менее 150 мм до температуры


          16


          image


          а – вариант дефектного участка со сквозным дефектом (трещиной);

          б – вариант дефектного участка с дефектным образованием в виде сочетания поверхностных дефектов со сквозным дефектом


          Рисунок 4.5 – Варианты дефектных участков кольцевых стыковых сварных соединений, выполненных контактной сваркой


          image image


          image

          image image


          а – без смещения кромок; б – со смешением кромок


          Рисунок 4.6 – Поперечное сечение ремонтируемого кольцевого стыкового сварного соединения, выполненного контактной сваркой


          17

          150–200 °С вне зависимости от температуры окружающей среды. Температура подогрева контролируется не менее чем в трех точках по длине предполагаемого к ремонту дефектного участка на расстоянии не менее 30 мм от оси стыкового соединения (с обязательным контролем на концах и в середине).

        3. После достижения регламентируемой температуры подогрева и удаления кольцевого подогревателя на расстоянии не менее 30 мм от границ сквозного дефекта или дефектного образования с каждой стороны вдоль стыкового соединения выполняется засверливание двух сквозных отверстий диаметром 5,0 мм. Для дефектного образования засверливаются также концы всех дефектов.

      2. Разделка кромок дефектного участка

        1. Допускается осуществлять выборку металла с применением газовой и плазменной резки, воздушно-дуговой строжки с последующей зачисткой кромок до полного удаления следов реза механическим способом.

        2. Дефектный участок длиной до 100 мм выбирается и заваривается сразу по всей длине. Дефектный участок при длине сквозного дефекта или дефектного образования L от 100 до 250 мм разбивается на две равные части, при длине от 250 до 350 мм – на три равные части. Выборка с последующей заваркой корневого и заполняющих слоев в каждой части с общим облицовочным швом производится в указанном порядке (рисунок 4.7). Выборка с последующей заваркой при длине сквозного дефекта или дефектного образования L от 250 до 350 мм проводится аналогично 4.3.4.1 (см. рисунок 4.7б).

        3. Границы выборки (разделки кромок) на наружной поверхности сварного соединения должны быть прямолинейными и параллельными.

        4. Максимальная ширина выборки (разделки кромок) с не должна превышать двух толщин стенки трубы S. Радиус перехода от скоса кромок к дну разделки r должен составлять от 3,0 до 5,0 мм.

        5. Независимо от расположения дефектов относительно границ выборки на наружной поверхности разделка кромок в поперечном сечении может быть симметричной или несимметричной, как показано на рисунке 4.8.

          Несквозная выборка единичных или групповых дефектов (суммарной протяженностью не более 1/6 периметра) стыкового сварного соединения выполняется с применением трубоотрезных машин фрезерованием профильной V-образной или U-образной фрезой с плавным выходом на наружную поверхность. Допускается при необходимости доработка кромок несквозной выборки механическим способом.


          18

          Сквозную выборку единичных или групповых дефектов следует выполнять трубоотрезной машиной с применением дисковой отрезной фрезы после выполнения несквозной выборки. Допускается производить сквозную выборку механическим способом (шлифмашинками с отрезными абразивными кругами).

        6. Разделка кромок при ремонте сваркой (заваркой) с несквозной выборкой


          image

          Кольцевой (стыковой) сварной шов

          Предположительное

          место выборки Трещины


          Границы выборки

          Место засверловки

          A R 80



          S

          A

          3 2 3 2 3

          1 1

          а

          R 80



          3 3 3

          1 2 1 2

          Б

          4 4 4 4


          б


          1,0


          в


          А–А


          R = 4,0–5,0

          2S


          25°–30°


          Б

          S

          Б–Б


          2,0–3,0

          а – схема дефектного участка со сквозной трещиной до выборки металла и сварки; б – вариант заварки дефектного участка при 100 < L 250 мм;

          в – вариант заварки дефектного участка при 250 < L 350 мм


          Рисунок 4.7 – Варианты последовательной заварки дефектного участка при ремонте сваркой (заваркой)


          19


          image


          image image image image


          image

          image

          image

          20–50

          20–50


          image


          а – взаимное расположение сквозной трещины и границы выборки; б – варианты поперечных сечений несквозной выборки;

          в – продольное сечение (разделки кромок) для ремонта сваркой заваркой сквозных дефектов (трещин)


          Рисунок 4.8 – Поперечные виды и продольный вид выборки (разделки кромок) дефектного участка


          Если ремонтируемое кольцевое стыковое сварное соединение не имеет смещения кромок, то разделка кромок для выполнения ремонтного шва с несквозной выборкой должна соответствовать рисункам 4.9а, б, в. Разделки на рисунке 4.9а, б – несимметричные, на рисунке 4.9в показана симметричная разделка кромок.

          Если ремонтируемое кольцевое стыковое сварное соединение имеет смещение кромок, то для выполнения ремонтного шва с несквозной выборкой рекомендуется несимметричная разделка кромок в соответствии с рисунком 4.9г или при противоположной ориентации наружной ступеньки смещения ее зеркальная копия.

          Толщина дна t разделок кромок, представленных на рисунке 4.9а, б, в должна составлять от 2,0 до 3,0 мм, ширина дна a – от 10 до 12 мм. Минимальный угол скоса крутой кромки разделок, представленных на рисунке 4.9 а, б, г должен быть не менее 10°.


          20


          image image


          image image image


          image

          image

          Рекомендуемые значения геометрических параметров:

          с < 2,3S; t = 2–3 мм; а = 10–12 мм; >10°; r = 3–5 мм


          а, б, в – без смещения кромок; г – со смешением кромок


          Рисунок 4.9 – Геометрические параметры разделки кромок несквозной выборки при ремонте сваркой (заваркой) дефектов кольцевых стыковых сварных соединений, выполненных контактной сваркой


        7. Разделка кромок при ремонте сваркой (заваркой) со сквозной выборкой без подкладных элементов

          Если ремонтируемое кольцевое стыковое сварное соединение выполнено без смещения кромок, то разделка кромок для выполнения ремонтного шва с зазором без подкладных элементов должна соответствовать рисунку 4.10. Разделки на рисунке 4.10 а, б – несимметричные, на рисунке 4.10в показана симметричная разделка кромок.

          Если ремонтируемое кольцевое стыковое сварное соединение выполнено со смещением кромок, то для выполнения ремонтного шва со сквозной выборкой рекомендуется несимметричная разделка кромок в соответствии с рисунком 4.10г или при противоположной ориентации наружной ступеньки смещения ее зеркальная копия.

          Толщина дна t разделок кромок, представленных на рисунке 4.10а, б, в должна составлять от 3,0 до 4,0 мм, ширина дна a – от 12 до 15 мм, притупление в корневой части z – от 2,0 до 3,0 мм. Корневой зазор k для разделок не должен превышать 4,0 мм. Минимальный


          21


          image image image


          image image image


          Рекомендуемые значения геометрических параметров:

          с < 2,3S; k 4 мм; t = 3–4 мм;

          а = 12–15 мм; >10°; r =3–5мм;

          z = 2–3 мм


          Рисунок 4.10 – Геометрические параметры разделки кромок сквозной выборки при ремонте сваркой (заваркой) без подкладных элементов дефектов кольцевых стыковых сварных соединений, выполненных контактной сваркой


          угол скоса крутой кромки разделок, представленных на рисунке 4.10а, б, г должен быть не менее 10°.

        8. Разделка кромок при ремонте сваркой (заваркой) со сквозной выборкой с подкладными элементами*

          Если ремонтируемое кольцевое стыковое сварное соединение выполнено без смещения кромок, то разделка кромок для выполнения ремонтного шва с зазором на подкладных элементах должна соответствовать рисунку 4.11. Разделки на рисунке 4.11а, б – несимметричные, на рисунке 4.11в показана симметричная разделка кромок.

          Если ремонтируемое кольцевое стыковое сварное соединение выполнено со смещением кромок, то для выполнения ремонтного шва со сквозной выборкой на подкладных эле-



          image

          *Ремонт кольцевого стыкового сварного соединения с корневым зазором на подкладных элементах осуществляется только в случае доступа к внутренней поверхности газопровода.


          22


          image image


          image

          image

          image

          image

          Рекомендуемые значения геометрических параметров:

          с < 2,3S; z =2–3 мм; k <7,0 мм; >10°


          Рисунок 4.11 – Геометрические параметры разделки кромок сквозной выборки при ремонте сваркой (заваркой) на подкладных элементах дефектов кольцевых сварных соединений, выполненных контактной сваркой


          ментах рекомендуется несимметричная разделка кромок по аналогии с рисунком 4.11б или при противоположной ориентации наружной ступеньки смещения ее зеркальная копия.

          Притупление z в корне разделок кромок, представленных на рисунке 4.11, должно составлять от 2,0 до 3,0 мм, а для разделки кромок, представленной на рисунке 4.10г, должно быть увеличено на величину смещения кромок (Δ) ремонтируемого стыкового соединения. Корневой зазор k для разделок не должен превышать 7,0 мм. Минимальный угол скоса крутой кромки разделок, представленных на рисунке 4.11а, б, должен быть не менее 10°.

          Подкладные элементы должны изготавливаться из спокойных низкоуглеродистых сталей толщиной от 2,0 до 3,0 мм. Ширина подкладного элемента должна обеспечивать перекрытие корневого зазора не менее чем на 10 мм в каждую сторону. Варианты исполнения подкладных элементов для ремонтируемых стыков без смещения и со смещением кромок приведены на рисунке 4.12а, б соответственно. Для образования местного утолщения на подкладном элементе допускается наплавка валика с последующей зачисткой элемента от шлака и брызг.

        9. Геометрические параметры продольного сечения выборки дефектного участка должны соответствовать рисунку 4.8.



          23


          image image image


          image image


          image image image


          а – подкладной элемент, состоящий из металлической подкладной пластины; б – подкладной элемент, состоящий из металлической подкладной пластины

          и приклеенного к ее поверхности герметизирующего элемента


          Рисунок 4.12 – Варианты подкладных элементов для ремонта сваркой (заваркой) дефектов кольцевых сварных соединений, выполненных контактной сваркой без смещения кромок



        10. Разрешается применять комбинированную подготовку кромок по длине дефектного участка согласно 4.3.4.7, 4.3.4.8.

        11. Если в процессе подготовки кромок обнаруживается распространение дефекта или дефектного образования за пределы ограничений, указанных в 4.3.2, то кольцевое стыковое сварное соединение не подлежит ремонту сваркой (заваркой).

        12. Не допускается в процессе выборки и подготовки кромок снижение температуры кромок предполагаемого к ремонту дефектного участка ниже 130 °С. При необходимости следует повторить операции, предусмотренные 4.3.3.2.

      1. Ручная и/или механизированная сварка (заварка) выборки дефектного участка

        1. Ручная дуговая сварка (заварка) корневого слоя шва выполняется электродами с основным видом покрытия согласно требованиям и рекомендациям СТО Газпром 2-2.3-137 (пункты 11.8.3, 11.8.4).

        2. Для ремонта ручной дуговой сваркой (заваркой) должны применяться электроды с основным видом покрытия, приведенные в таблице Д.3 (приложение Д). Перечень электродов может дополняться с учетом требований СТО Газпром 2-2.3-137 (подраздел 7.4).


          24

        3. Механизированная сварка (заварка) корневого слоя шва выполняется проволокой сплошного сечения в углекислом газе согласно требованиям и рекомендациям 4.2.2, механизированная сварка (заварка) заполняющих и облицовочного слоев шва – самозащитной порошковой проволокой согласно требованиям и рекомендациям 4.2.3.

        4. Для ремонта механизированной сваркой (заваркой) корневого слоя шва в углекислом газе должны применяться проволоки сплошного сечения, приведенные в таблице Д.1 (приложение Д), заполняющих и облицовочного слоев шва – самозащитные порошковые проволоки, приведенные в таблице Д.2 (приложение Д). Перечень проволок может дополняться с учетом требований СТО Газпром 2-2.3-137 (пункт 7.4).

        5. Для герметизации корневого зазора или зазора между подкладным элементом и внутренней полостью трубы от выхода газа при сварке корневого слоя допускается применение герметизирующего элемента согласно рисунку 4.12.

        6. Если ширина разделки в месте текущего заполняющего или облицовочного слоя превышает 15 мм, этот слой, в случае ручной дуговой сварки (заварки), должен выполняться за несколько проходов. Ширина валика, выполняемого за один проход, не должна превышать 15,0 мм.

        7. После сварки каждого валика производится его зачистка для удаления шлака, вышлифовка образовавшихся карманов и контроль температуры подогрева. Перерыв между окончанием предыдущего и началом следующего прохода не должен превышать 5 мин.

        8. При сварке с применением подкладных элементов техника выполнения первого и второго слоев должна обеспечивать выборку корневого слоя механическим способом не менее чем на 40 % по высоте и не менее чем 50 %-ную последующую переплавку оставшейся части корневого слоя вторым слоем.

        9. Облицовочный слой ремонтного шва должен перекрывать свариваемые кромки на величину от 2,5 до 3,5 мм в каждую сторону и иметь усиление высотой от 1,0 до 3,0 мм.

        10. При вынужденных перерывах во время сварки любого слоя более 5 мин необходимо поддерживать температуру ремонтируемого дефектного участка не ниже температуры предварительного подогрева.

        11. Если в процессе сварки обнаруживается распространение дефекта или дефектного образования за пределы ограничений, указанных в 4.3.2, то кольцевое стыковое сварное соединение не подлежит дальнейшему ремонту сваркой (заваркой).

        12. Ремонтный сварной шов должен быть выполнен полностью. Запрещается оставлять после конца смены незаконченные ремонтные швы.


          25

        13. Ремонт одного дефектного участка разными сварщиками запрещается.

        14. После окончания сварки кольцевое стыковое сварное соединение должно быть закрыто термоизоляционным способом до полного остывания. Запрещается ускорять остывание кольцевого стыкового сварного соединения путем смачивания водой, снегом и т.п., а также производить подачу газа в отремонтированный участок газопровода ранее одного часа после окончания работ.

        15. Для проведения сварочных работ по ремонту должна быть составлена технологическая карта, содержащая краткую информацию, необходимую для проведения ремонта конкретного дефектного участка.


    1. Муфты для ремонта дефектов труб и сварных соединений газопроводов

      1. Конструкции и требования к конструкциям муфт для ремонта дефектов труб и сварных соединений газопроводов регламентируются СТО Газпром 2-2.3-137 (подраздел 6.5) и настоящим подразделом.

      2. В дополнение к конструкциям муфт, приведенным в СТО Газпром 2-2.3-137 (таблица 6.1), могут применяться конструкции муфт, приведенные в таблице 4.6 настоящего стандарта. Размеры муфт и элементов муфт – в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-137 (таблица 6.2).

        Т а б л и ц а 4.6 – Конструкции муфт для ремонта дефектов газопроводов


        image

        Номер конструкции муфты*


        Наименова-

        ние Общий вид Состав конструкции


        Герметичная

        3а сварная стальная муфта


        1

        1. – полумуфта верхняя (1 шт.);

          D

        2. – полумуфта нижняя (1 шт.).

          Подкладные пластины под продольные швы полумуфт (2 шт.)

          L 2


          1


          D

          Герметичная

          3б сварная стальная муфта


          L


          1. – полумуфта галтельная верхняя (1 шт.);

          2. – полумуфта галтельная нижняя (1 шт.).

          Подкладные пластины под продольные швы

          2 полумуфт (2 шт.)


          • Номера конструкций муфт приведены в соответствии с номерами конструкций муфт согласно СТО Газпром 2-2.3-137 (таблица 6.1).


            26

      3. Герметичная сварная стальная муфта конструкции 3а предназначена для ремонта дефектов основного металла труб газопроводов из сталей с классом прочности до К55 включительно, состоит из двух полумуфт, свариваемых между собой продольными стыковыми швами, а затем привариваемые к стенке ремонтного участка газопровода кольцевыми угловыми швами.

      4. Герметичная сварная стальная муфта конструкции 3б предназначена для ремонта дефектов кольцевых стыковых сварных соединений газопроводов из сталей с классом прочности до К55 включительно, состоит из двух полумуфт с галтелью в центральной части. Полумуфты устанавливаются галтелью на кольцевой сварной шов газопровода, свариваются между собой продольными стыковыми швами, а затем привариваются к стенке ремонтного участка газопровода кольцевыми угловыми швами.

      5. Рекомендуется в заводских и базовых условиях изготавливать элементы муфт с временными технологическими планками на торцах. Требования (конструктивные особенности, технические характеристики и др.) и назначение временных технологических планок (сохранность кромок при транспортировке, установку (регулировку) зазора при сборке элементов муфт, предотвращение дефектов в местах начала и конца сварки и др.) должны быть приведены в технической документации (технические условия, рабочие чертежи, технологические карты сварки) на муфту, согласованной с ОАО «Газпром».

      6. После окончания сварки стыковых продольных соединений муфты технологические планки и концы подкладных пластин удаляются механическим способом шлифмашинками с набором отрезных кругов.

      7. Сварка стыковых продольных и нахлесточных кольцевых соединений стальных муфт конструкций 3а, 3б выполняется в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.3-137 (подраздел 11.9).


  1. Технологии сварки при проведении ремонтно-восстановительных

    работ на газопроводах, транспортирующих сероводородсодержащие среды


    1. Общие положения

      1. Настоящий раздел распространяется на сварку сероводородостойких труб и соединительных деталей, в том числе:

          • труб бесшовных по ТУ 14-3Р-90-2007 [4] наружным диаметром от 20 до 426 мм и импортной поставки по API 5L-2004 [5], ASTM A333/A333M – 05 [6] и техническим требованиям SPC-CPT-01 [7] наружным диаметром от 20 до 530 мм;

          • труб бесшовных по ПБ 03-585-03 [8] наружным диаметром от 20 до 426 мм;



            27

          • соединительных деталей трубопроводов импортной поставки по MSS SP-75-2004 [9] и техническим требованиям SPC-PT-22 [10] (для группы Gr 6) наружным диаметром от 20 до 530 мм;

          • труб электросварных прямошовных импортной поставки по TУ SX46SS-28/40-83 [11] наружным диаметром от 530 до 1020 мм;

          • соединительных деталей трубопроводов импортной поставки, соответствующие требованиям ТУ 1469-MP-0028-2009 BL [12], наружным диаметром от 530 до 1020 мм.

      2. Трубы согласно СТО Газпром 2-4.1-223 делят на группы стойкости С-1, С-2, С-3, С-4. Группу стойкости труб выбирает проектировщик в зависимости от содержания сероводорода в среде (приложение Ж) и категории участков газопровода в соответствии с таблицей И.1 (приложение И).

      3. Методы ремонта газопроводов, находящихся в эксплуатации, определяются по результатам внутритрубной или наружной дефектоскопии, визуального, измерительного контроля до начала проведения РВР.

      4. В зависимости от выявленных дефектов основного металла труб и сварных соединений газопроводов могут применяться следующие методы ремонта сваркой:

          • ремонт непротяженных участков методом замены с временным выводом ремонтируемых участков из эксплуатации или прокладки лупингов;

          • ремонт сваркой (вваркой) прямых вставок (катушек) с временным выводом ремонтируемых участков из эксплуатации.

            Ремонт труб сваркой не допускается.

      5. Минимальная длина прямой вставки (катушки), ввариваемой на место вырезанного сварного соединения, – не менее диаметра трубы, но не менее 100 мм. На криволинейных участках трубопроводов, где нельзя обеспечить врезку катушек указанной длины, длина катушек должна быть не менее диаметра трубы.

      6. В местах расположения ремонтного сварного шва необходимо обследовать металл трубы ультразвуковым методом контроля для уточнения толщины стенки и выявления дефектов. В металле труб на расстоянии не менее 50 мм от свариваемой кромки не должно быть коррозионных каверн, водородных блистеров (расслоений).

      7. С целью определения возможности и условий проведения сварочных работ при сварке труб, бывших в эксплуатации по транспортировке сероводородсодержащих сред, рекомендуется провести экспресс-оценку их свариваемости. Методика экспресс-оценки свариваемости труб, бывших в эксплуатации по транспортировке сероводородсодержащих сред, приведена в приложении К.

        28

      8. При непосредственном соединении разнотолщинных труб, труб с соединительными деталями (тройники, переходы, отводы, днища) концы труб должны быть обработаны механическим способом.

      9. Свариваемые кромки и прилегающие к ним внутренние и наружные поверхности свариваемых элементов должны быть зачищены механическим способом шлифмашинками до металлического блеска на ширину не менее 25 мм. Внутренняя поверхность трубы, контактировавшей с сероводородсодержащей средой, должна быть зачищена по всему периметру с выборкой основного металла на глубину до 0,2 мм.


    1. Требования к сварным соединениям

      1. Внешний вид и геометрические параметры сварных швов должны соответствовать требованиям СТО Газпром 2-2.2-136 (подраздел 9.3).

      2. Механические свойства кольцевых стыковых сварных соединений при ремонте газопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды, должны определяться при производственной аттестации технологии сварки в соответствии с СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение А).

      3. Механические свойства кольцевых стыковых сварных соединений газопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды при отсутствии в проектной документации специальных требований должны отвечать требованиям:

        а) временное сопротивление сварного шва при испытании на статическое растяжение по ГОСТ 6996 должно быть не ниже нормативного значения временного сопротивления основного металла труб, определяемого на продольных образцах (по ТУ на трубы);

        б) среднее арифметическое значение угла изгиба сварного соединения при испытании на статический изгиб по ГОСТ 6996 должно быть не менее 120°, при этом минимальное значение угла изгиба должно быть не менее 110°;

        в) среднее арифметическое значение ударной вязкости металла шва и ЗТВ при испытании на ударный изгиб образцов типа IX по ГОСТ 6996 при температуре минус 40 °С должно быть не менее 49,0 Дж/см2, при этом минимальное значение ударной вязкости одного из образцов должно быть не менее 39,2 Дж/см2;

        г) твердость металла шва и ЗТВ при испытании по ГОСТ 2999 не должна превышать 240HV10.

      4. Коррозионные свойства сварных соединений трубопроводов, транспортирую-

        щих сероводородсодержащие среды, должны отвечать требованиям:

        а) стойкость сварных соединений к СКРН при испытании по стандарту NACE TM 0177-2005 [13] должна соответствовать требованиям таблицы 5.1;

        29

        б) стойкость сварных соединений к ВР при испытании по стандарту NACE TM 02842003 [14] должна соответствовать требованиям таблицы 5.1.

        Т а б л и ц а 5.1 – Показатели коррозионной стойкости сварных соединений труб



        Группы стойкости

        Показатели стойкости

        СКРН

        ВР

        пор в долях

        от 0,2 мин, не менее

        CLR1), %, не менее

        CTR2), %, не менее

        С-1

        0,8

        3

        03)

        С-2

        0,7

        6

        1

        С-3

        0,6

        12

        2

        С-4

        0,5

        20

        3


        1)CLR – показатель длины трещины, определяющийся в процентах, как усредненное отношение суммы длины трещин в сечении испытанных образцов к ширине сечения образцов.

        2)CTR – показатель ширины трещины, определяющийся как выраженное в процентах усредненное отношение суммы толщин трещин и соединяющих их по высоте образца ступенек к высоте образца.

        3)Имеющиеся отдельные мелкие трещины расположены в одной плоскости или располагаясь в плоскостях, разноудаленных от поверхности, не соединяются поперечной трещиной между собой с образованием ступенек и удалены друг от друга на расстояние более 0,5 мм.


      5. Форма, размеры и схема вырезки образцов при коррозионных испытаниях приведены в приложении Б.

      6. Стойкость к СКРН и ВР определяется при проведении аттестации сварочных материалов и по требованию организации, эксплуатирующей газопровод, транспортирующий сероводородсодержащие среды, при проведении производственной аттестации технологий сварки.


    1. Требования к технологиям сварки

      1. Ремонт газопроводов методом замены и сваркой (вваркой) прямых вставок (катушек) с временным выводом ремонтируемых участков из эксплуатации выполняется ручной дуговой сваркой по технологиям, приведенным в СТО Газпром 2-2.2-136, с учетом дополнительных требований настоящего стандарта.

        Применение других технологий сварки допускается при условии их согласования с разработчиком настоящего стандарта и аттестации в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-3.5-046.

      2. Сварочные электроды, рекомендуемые к применению для ручной дуговой сварки, приведены в таблице 5.2.



        30

        Т а б л и ц а 5.2 – Электроды с основным видом покрытия для ручной дуговой сварки газопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды



        Назначение


        Марка

        Классификация по ГОСТ 9467

        (AWS A5.1-91 [15])


        Диаметр, мм


        Производитель


        Для сварки корневого слоя шва, подварочного слоя (участков) шва


        МТГ-01К


        Э50А (Е 7016)


        2,5; 3,0

        ООО «Сы-

        чевcкий электродный завод» (Россия)


        ОК 53.70


        Э50А (E 7016-1)


        2,5; 3,25

        ESAB AB

        Consumable Production (Швеция)


        Для сварки заполняющих

        и облицовочного слоев шва


        МТГ-02


        Э50А (Е 7016)


        4,0

        ООО «Сы-

        чевcкий электродный завод» (Россия)


        ОК 53.70


        Э50А (E 7016-1)


        3,25; 4,0

        ESAB AB

        Consumable Production (Швеция)


      3. Сборочно-сварочные работы должны проводиться по операционным технологическим картам, согласованным главным сварщиком или лицом, ответственным за сварочное производство, – специалистом сварочного производства IV уровня профессиональной подготовки в соответствии с ПБ 03-273-99 [2], и утвержденным организацией, выполняющей сварочные работы.

      4. До начала ремонта выполняется предварительный подогрев свариваемых кромок, включая зоны прилегающих к ним участков поверхности трубопровода на расстоянии не менее 100 мм от свариваемых кромок.

      5. Предварительный подогрев металла должен предусматривать:

          • нагрев и выдержку при температуре дегазации ТД;

          • снижение температуры разогретой зоны труб до температуры начала сварки ТС.

      6. Схема нагрева и цикл предварительного подогрева концов труб перед сваркой показаны на рисунках 5.1, 5.2 соответственно. Значения параметров подогрева ТД и ТС приведены в таблицах 5.3, 5.4.

        image

        Рисунок 5.1 – Схема нагрева труб перед сваркой



        31



        image

        Тд ТC


        image


        Температура

        Время Нагрев Выдержка

        Сварка


        Снижение температуры


        ТД – температура дегазации;

        ТС – температура начала сварки


        Рисунок 5.2 – Цикл предварительного подогрева труб


        Т а б л и ц а 5.3 – Параметры предварительного подогрева при дегазации ТД


        Толщина металла, мм

        Ширина зоны нагрева, мм

        Температура подогрева, °С

        Время выдержки, мин

        До 14 включ.

        100–150

        180–200

        60

        Св. 14 до 25 включ.

        150–200

        200–250

        90

        Св. 25

        200–250

        250–300

        120


        Т а б л и ц а 5.4 – Температура предварительного подогрева при начале сварки ТС


        Толщина металла, мм

        Температура предварительного подогрева при сварке, °С

        До 7,0 включ.

        50

        Св. 7,0 до 10,0 включ.

        60–80

        Св. 10,0 до 15,0 включ.

        90–130

        Св. 15,0 до 21,0 включ.

        140–160

        Св. 21,0

        170–190


      7. Оборудование для предварительного, сопутствующего (межслойного) подогрева и послесварочной термической обработки должно отвечать требованиям СТО Газпром 2-2.2-136 (раздел 8).

      8. Производство ремонтных сварочных работ не допускается при температуре ниже минус 20 °С. При ветре более 5,0 м/с, а также при выпадании осадков производить сварочные работы следует в инвентарных укрытиях.


        32

      9. Для сварки прихваток, корневого слоя шва рекомендуется применять электроды диаметром 2,5 мм. Для сварки последующих заполняющих и облицовочного слоев шва – диаметром от 3,0 до 4,0 мм.

      10. Длина прихваток должна быть не менее 30 мм, количество прихваток – не менее трех для труб диаметром до 219 мм включительно, и не менее пяти для труб диаметром более 219 мм.

      11. Ручную дуговую сварку электродами с основным видом покрытия на подъем следует выполнять на постоянном токе обратной полярности с амплитудой поперечных колебаний электрода, не превышающей трех диаметров электродного стержня.

      12. Рекомендуемые режимы ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия приведены в таблице 5.5.

        Т а б л и ц а 5.5 – Рекомендуемые параметры режимов ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия



        Слои шва


        Диаметр электрода, мм

        Сварочный ток, А

        Положение при сварке

        нижнее

        вертикальное

        потолочное

        Прихватка, корневой, первый заполняющий

        2,5; 2,6

        60–90

        50–80

        50–70

        Заполняющие

        3,0–3,25

        100–120

        90–110

        80–110

        4,0

        130–180

        110–170

        110–150

        Облицовочный

        3,0–3,25

        100–120

        90–110

        80–110

        4,0

        130–180

        110–170

        110–150


      13. Число слоев шва (проходов) определяется толщиной стенки свариваемых соединений и диаметром применяемых электродов с учетом 5.3.11. Минимальное число слоев должно фиксироваться при производственной аттестации технологии сварки и отражается в операционной технологической карте сборки и сварки.

      14. Сварку стыковых соединений следует осуществлять непрерывно с контролем межслойной температуры. Межслойная температура в момент сварки каждого слоя должна быть не ниже температуры предварительного подогрева, при необходимости должен выполняться сопутствующий подогрев.

      15. После сварки каждого слоя шва обязательна зачистка (шлифовка) абразивным инструментом. После окончания сварки поверхность облицовочного слоя шва должна быть очищена от шлака и брызг и проверены шаблоном параметры шва.

      16. Все сварные стыки, выполненные при производстве ремонтно-восстановительных работ газопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды, незави-


        33

        симо от толщины стенки труб и величины эквивалента углерода подвергаются термообработке.

        1. Термическая обработка сварных стыковых соединений труб, регистрация и регулирование температуры должны производиться согласно СТО Газпром 2-2.2-426.

        2. Режим термической обработки при сварке стыковых соединений трубопроводов устанавливается по данным таблицы 5.6 или в соответствии со специальными требованиями.

        3. Исполнительно-техническая документация при проведении термообработки оформляется в соответствии с СТО Газпром 2-2.2-426.

      17. Исполнительная документация по ремонту газопроводов разрабатывается организацией, выполняющей РВР, и согласовывается в установленном порядке с организацией, эксплуатирующей ремонтируемый газопровод.

      18. Сварные соединения с выявленными при контроле недопустимыми дефектами могут быть исправлены, если их суммарная длина не превышает 10 % периметра. При этом минимальная длина ремонтируемого участка, подлежащего вырезке абразивным инструментом, не должна быть менее 20 мм.

        Т а б л и ц а 5.6 – Режимы термической обработки



        Вид термической обработки


        Материал


        Толщина металла, мм

        Температура нагрева,

        °С

        Выдержка при макс. температуре, мин.


        Скорость нагрева,

        °С/ч

        Скорость охлаждения,

        °С/ч до 300 °С*


        Высокий отпуск

        Х46SS

        по ТУ SX46SS-28/40-83 [11]


        6–30


        550 ± 20

        30–90,

        но не менее 3 мин на 1 мм

        толщины


        200–250


        Не более 200


        ASTM A333/A333M – 05 [6] Gr.6 SS, A 350

        Gr.LF2 SS

        по API 5L-2004 [5];

        X42SS/ X46SS тех.треб. по SPC-CPT-01 [7],

        X42SS

        по ТУ 14-3Р-90-2007 [4]

        9

        580–620

        30

        200–250

        200–250


        10–27


        580–620


        30–90,

        но не менее 3 мин на 1 мм

        толщины


        200–250


        Не более 200

        *Охлаждение ниже 300 °С и нагрев до 300 °С не контролируются и могут выполняться либо под слоем теплоизоляции до температуры окружающего воздуха, либо на спокойном воздухе. На всех этапах термообработки свободные концы труб должны быть заглушены.


      19. Заваривать ремонтные участки шва необходимо теми же электродами, которыми выполнялась сварка. Предварительный подогрев при этом должен выполняться до температуры 150 °С при любой температуре окружающего воздуха.



        34

      20. Ремонт и радиографический контроль кольцевых стыковых сварных соединений проводится до термообработки.

      21. Контроль отремонтированных участков кольцевых стыковых сварных соединений производится до термообработки радиографическим методом и после термообработки ультразвуковым или радиографическим методом с замерами твердости. Результаты контроля качества отремонтированных кольцевых стыковых сварных соединений с соответствующим заключением должны записываться в исполнительную документацию.

      22. Повторный ремонт кольцевых стыковых сварных соединений не допускается.


  1. Требования к качеству сварных соединений, выполненных при ремонте газопроводов

    1. Общие требования к контролю качества сварных соединений, выполненных при РВР на газопроводах

      1. Контроль качества сварных соединений, швов, наплавок, выполненных при РВР на газопроводах, должен производиться лабораториями неразрушающего контроля, аттестованными в соответствии с ПБ 03-372-00 [16], специалистами неразрушающего контроля, аттестованными в соответствии с ПБ 03-440-02 [17].

      2. Контроль качества сварных соединений, швов, наплавок должен осуществляться визуальным, измерительным и физическими методами контроля (основным, дублирующим, дополнительным). Методы, объемы неразрушающего контроля и нормы оценки качества сварных соединений газопроводов должны соответствовать требованиям СТО Газпром 2-2.4-083 (раздел 6).

      3. Формы исполнительной документации на выполненные и проконтролированные сварные соединения (Журнал сварки сварных соединений, Журнал контроля сварных соединений) при ремонте газопроводов методом замены или прокладки лупингов, сваркой (вваркой) прямых вставок (катушек) должны соответствовать СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Г).

      4. Форма акта на ремонт сваркой (наплавкой, заваркой), вваркой заплат или приваркой патрубков, стальными сварными муфтами дефектов труб и сварных соединений газопроводов приведена в СТО Газпром 2-2.3-137 (приложение Ж).


35

    1. Контроль качества сварных соединений, выполненных при РВР на газопроводах, транспортирующих сероводородсодержащий газ

      1. При неразрушающем контроле качества сварных соединений трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды, применяют следующие методы контроля:

          • визуальный и измерительный;

          • радиационный (радиографический, рентгенографический);

          • ультразвуковой;

          • магнитопорошковый;

          • проникающими веществами (капиллярный).

      2. Кольцевые сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю в объеме 100 %.

      3. Оценка качества сварных соединений технологических трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды, по результатам визуального, измерительного, радиографического и ультразвукового контроля, в том числе в зависимости от величины и протяженности плоских и объемных дефектов (непровары по оси шва, несплавления и др.), допустимого смещения внутренних кромок при сборке стыков труб, производится согласно ПБ 03-585-03 [8].

      4. Допустимые геометрические размеры дефектов сварных соединений промысловых трубопроводов, выявляемых при визуальном и измерительном контроле, приведены в таблице 6.1.

      5. Сварные соединения промысловых трубопроводов, признанные годными по результатам визуального и измерительного контроля, подлежат неразрушающему контролю физическими методами.

      6. До проведения термообработки проводится радиографический контроль кольцевых стыковых сварных соединений в объеме 100 % .

      7. Радиографический контроль толстостенных труб промысловых трубопроводов диаметром более 108 мм и толщиной стенки свыше 10 мм следует проводить не менее чем за три экспозиции.


        Т а б л и ц а 6.1 – Допустимые геометрические размеры дефектов сварных соединений, выявляемых при визуальном и измерительном контроле


        Дефекты

        Условное обозначение

        Допустимые размеры дефектов сварных соединений

        Поверхностные поры, включения

        А, В

        Не допускаются

        Свищи

        Не допускаются

        Кратеры

        К

        Не допускаются


        36

        Окончание таблицы 6.1


        Дефекты

        Условное обозначение

        Допустимые размеры дефектов сварных соединений

        Поверхностные несплавления

        2

        Не допускаются

        Трещины

        Е

        Не допускаются

        Вогнутость корня шва

        Fa

        Не допускается


        Наплывы, превышение проплава


        Fb

        h 3,0 мм;

        ll 0,5S;

        Д 30 мм


        Подрезы


        Fc

        h 0,1S, но 0,5 мм;

        ll 150 мм

        При смещении кромок более

        2 мм любые подрезы не допускаются

        П р и м е ч а н и я

        530 мм на длине сварного шва, равной 1/8 периметра стыка, с учетом наплавки при выполнении всех ремонтов не более 1/6 периметра, а для труб диаметром > 530 мм на длине сварного шва, равной 300 мм.

        1. Обозначения: h – высота дефекта, мм; d – диаметр дефекта, мм; ll – длина дефекта вдоль шва, мм; lt – длина дефекта поперек шва, мм; S – толщина стенки трубы, мм; Д – допустимая величина суммы длин дефектов (совокупность дефектов) вдоль шва, определяемая для труб диаметром

        2. Подрезы h 0,05S, но 0,3 мм, не квалифицируются как нормируемые дефекты, и их протяженность не регламентируется, и в заключении на ВИК они не указываются.

        3. При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов нормы оценки дефектов принимаются по элементу меньшей толщины.

        4. Прижоги основного металла не допускаются.

        5. Форма и размеры шва должны соответствовать 8.2.

        6. Поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой; ноздреватость, свищи, скопления пор, прожоги, незаплавленные кратеры, наплывы в местах перехода сварного шва к основному металлу трубы не допускаются.


      8. Дублирующий контроль качества стыковых и угловых сварных соединений проводится после термообработки ультразвуковым методом:

          • для всех кольцевых стыковых и угловых сварных соединений при строительстве трубопроводов, кроме специальных, в объеме не менее 20 %, но не менее одного стыка каждого сварщика, а в случае обнаружения дефектов – объем контроля удваивается;

          • для всех кольцевых стыковых и угловых сварных соединений при ремонте трубопроводов, специальных стыковых и угловых сварных соединений при строительстве трубопроводов – в объеме 100 %.

        При одностороннем доступе допускается проводить контроль с наружной поверхности прямым и однократно отраженным лучом.

      9. Сварные соединения промысловых трубопроводов считаются годными по результатам радиографического контроля, если в них отсутствуют дефекты, размеры которых превышают допустимые нормы, приведенные в таблице 6.2.


        37

        Т а б л и ц а 6.2 – Нормы оценки качества сварных соединений промысловых трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды, по результатам радиографического контроля


        Название дефек-


        Условное обозначение

        image

        Схематическое

        изображение дефектов Допустимые размеры Вид дефекта дефектов сварных

        та дефекта


        Аа

        в сечении в плане


        Единичные, (сферические и удлиненные)

        соединений


        При l 3d:

        d, h, ll, lt 0,2S, но 2,0 мм;

        Д 30 мм



        Поры

        Аb Цепочки


        Ас Скопления


        Аk Канальные, в т. ч.

        d, h, lt 0,1S, но 1,5 мм;

        ll S, но 30,0 мм;

        Д 30 мм


        d, h, 0,1S, но 1,5 мм; ll, lt 0,4S, но 12,5 мм;

        Д 25 мм

        «червеобразные» Не допускаются

        h 0,1S при lt 1,0 мм; ll 0,2S,

        Неметаллические (шлаковые) включения

        Ba Единичные

        компактные


        Bb Цепочки


        Bc Скопления


        1

        Bd Односторонние

        удлиненные


        Bd2 Двухсторонние

        но не более 5,0 мм;

        Д 0,4S, или 10 мм на 300 мм шва, разделенные 50 мм качественного шва

        d, h, lt 0,1S, но 1,0 мм;

        ll S, но 15 мм;

        Д 30 мм

        d, h 0,1S, но 1,0 мм; ll, lt 0,5S, но 12,5 мм;

        Д 25 мм

        h, lt 0,1S, но 1,5 мм

        ll S, но 15 мм;

        Д 30 мм

        удлиненные Не допускаются

        Металлические включения

        d, h, lt 0,1S, но 1,5 мм;

        ll 3,0 мм при

        L > 50 мм;

        Вольфрамовые

        Mw и включения других

        нерастворимых

        металлов


        38

        количество включений:

        не более одного для труб диаметром

        219 мм; не более двух

        на 300 мм шва для труб диаметром

        >219 мм

        Продолжение таблицы 6.2


        Название дефек-


        Условное обозначение

        image

        Схематическое

        изображение дефектов Допустимые размеры Вид дефекта дефектов сварных

        та дефекта

        в сечении в плане

        соединений



        Da1 В корне шва



        Непровары

        Da2


        В корне шва из-за смещения кромок

        Непровары любой глубины и протяженности не допускаются



        Da3

        Внутренние при двухсторонней сварке


        Db Межслойные ll 2S, но 10 мм;

        Несплавления

        Д 25 мм


        Dc1 По разделке кромок Не допускаются



        Dc2


        По разделке кромок, выходящие на поверхность


        Не допускаются


        Трещины

        Любой длины и

        E направления отно-

        сительно сварного

        шва


        Не допускаются


        Fa

        Вогнутость корня

        шва (утяжина) Не допускается



        Дефекты формы шва

        Fb Превышение про-

        плавления (провис)


        h 3,0 мм;

        ll 0,5S;

        Д 25 мм



        Fc Подрезы

        h 0,1S,

        но 0,5 мм;

        ll 150 мм



        Fd

        Внутреннее cмещение кромок

        h 0,2S, но 3,0 мм при S 10 мм;

        h 0,4S, но 2,0 мм при S <10 мм


        39

        Окончание таблицы 6.2


        image

        П р и м е ч а н и я

        1. В случае внутренней подварки непровары и несплавления в корне сварного соединения не допускаются.

        2. Оптическая плотность изображений контролируемого участка шва, околошовной зоны и эталона чувствительности на R-пленке должна быть не менее 1,5 единиц. Чувствительность контроля (наименьший диаметр выявляемой на снимке проволоки проволочного эталона, наименьшая глубина выявляемой на снимке канавки канавочного эталона, наименьшая толщина пластинчатого эталона, при которой на снимке выявляется отверстие с диаметром, равным удвоенной толщине эталона) не должна превышать значений, регламентированных ГОСТ 7512.

        3. Суммарная протяженность допустимых по высоте внутренних дефектов на любые 300 мм сварного соединения не должна превышать 50 мм, но не более 1/10 части периметра сварного соединения, кроме дефектов с условными обозначениями Fa, Fс и Fd, протяженность которых не учитывается при подсчете суммарной протяженности всех дефектов.

        4. Сварное соединение ремонтируется, если суммарная протяженность всех выявленных дефектов меньше 1/10 части периметра сварного соединения, в противном случае сварное соединение подлежит вырезке.

        5. Подрезы, смещения кромок и другие наружные дефекты швов измеряются в процессе визуального и измерительного контроля.

        6. При смещении кромок более 2 мм любые подрезы не допускаются.

        7. Внутренние подрезы и смещения кромок могут определяться физическими методами контроля. 8 Подрезы h 0,05S, но 0,2 мм, не квалифицируются как нормируемые дефекты, и их протяженность не регламентируется.

        1. На участке максимально допустимого смещения кромок любые дефекты не допускаются.

        2. При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов нормы оценки дефектов принимаются по элементу меньшей толщины.


      10. Сварные соединения промысловых трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды, считаются годными по результатам ультразвукового контроля, если в них отсутствуют дефекты, эквивалентная площадь которых превышает максимально допустимую эквивалентную площадь Sдеф > Sбрак, указанную в таблице 6.3, а условная протяженность ΔL и суммарная протяженность Д не превышают максимально допустимые значения, указанные в таблице 6.4.

      11. Если по совокупности признаков дефект идентифицирован как трещина, то такой дефект не допускается вне зависимости от его эквивалентных и условных размеров.

      12. Сварные соединения промысловых трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды, считаются годными по результатам капиллярного и магнитопорошкового контроля, если в них отсутствуют дефекты, размеры которых превышают допустимые нормы, приведенные в таблице 6.5.


        40

        Т а б л и ц а 6.3 – Максимально допустимая эквивалентная площадь дефектов при ультразвуковом контроле



        Толщина стенки контролируемого соединения, мм


        Максимально допустимая эквивалентная площадь Sбрак, мм2


        Параметры зарубки (ширина, высота) для установки опорного уровня сигнала А0, мм

        Поправка чувствительности Δ, Дб, при достижении максимальной допустимой амплитуды

        Абрак = А0 + Δ

        4,0 t < 6,0

        0,70

        1,4 1

        +3

        6,0 t < 8,0

        0,85

        1,4 1,2

        +3

        8,0 t < 12,0

        1,05

        2,0 1,5

        +3

        12,0 t < 15,0

        1,40

        2,0 2,0

        +3

        15,0 t < 20,0

        1,75

        2,5 2,0

        +3

        20,0 t < 26,0

        2,50

        3,5 2,0

        +3

        26,0 t 30,0

        3,50

        3,5 2,0

        +3


        Т а б л и ц а 6.4 – Максимально допустимая условная протяженность и суммарная протяженность фиксируемых дефектов


        Обозначение максимально допустимых величин, мм

        Величины ΔL и Д

        ΔL

        t, но не более 12,5 мм

        Д

        25

        П р и м е ч а н и е – Д не должна быть более 1/10 периметра трубы.


        Т а б л и ц а 6.5 – Допустимые размеры дефектов сварных соединений, выявляемые капиллярным и магнитопорошковым контролем



        Наименование дефектов

        Условное обозначение


        Допустимые размеры дефектов

        Поверхностные поры, включения


        A, B


        Не допускается

        Свищ

        Не допускается

        Кратер

        К

        Не допускается

        Поверхностные несплавления

        Dc2

        Не допускаются

        Трещины всех видов и направлений


        Е


        Не допускается


        Подрез


        Fc

        h 0,1S,но 0,5 мм;

        ll 150 мм

        При смещении кромок более 2 мм любые подрезы не допускаются



        41

        Окончание таблицы 6.5


        П р и м е ч а н и я

        1. Обозначения: h – высота дефекта; d – диаметр дефекта; ll – длина дефекта вдоль шва, мм;

          lt – длина дефекта поперек шва, мм; S – толщина стенки трубы, мм; Д – допустимая величина суммы длин дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва, определяемая для труб диаметром

          530 мм на длине сварного шва, равной 1/8 периметра сварного соединения с учетом длины наплавки всех ремонтов не более 1/6 части периметра, а для труб диаметром > 530 мм на длине сварного шва, равной 300 мм.

        2. Подрезы 0,2 мм не квалифицируются как нормируемые дефекты, их протяженность не регламентируется, и в заключении на ПВК они не указываются.

        3. При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов нормы оценки дефектов принимаются по элементу меньшей толщины.

        4. При смещении кромок более 2 мм любые подрезы не допускаются.


      13. Контроль качества сварных соединений, находящихся в эксплуатации, следует выполнять с учетом требований по неразрушающему контролю, заложенных в проектной документации на строительство конкретных трубопроводов.

      14. Контроль отремонтированных сваркой участков кольцевых стыковых сварных соединений производится до термообработки радиографическим методом и после термообработки ультразвуковым или радиографическим методом с замерами твердости. Результаты контроля качества отремонтированных кольцевых стыковых сварных соединений с соответствующим заключением должны записываться в исполнительную документацию.

      15. Формы исполнительной документации на выполненные сварные соединения (Журнал сварки сварных соединений) и проконтролированные сварные соединения (Журнал контроля сварных соединений неразрушающими методами) промысловых трубопроводов должны соответствовать рекомендациям СТО Газпром 2-2.2-136 с дополнительным включением послесварочной термической обработки.

      16. Производственная документация по монтажу технологических трубопроводов должна оформляться согласно ВСН 478-86 [18].


7 Требования к безопасности при производстве сварочных работ


При производстве сварочных работ следует соблюдать требования безопасности жизни и здоровья граждан в соответствии с ВРД 39-1.10-006-2002 [19], ВРД 39-1.14-021-2001 [20], ВСН 51-1-80 [21], ПБ 08-624-03 [22], ПОТ РМ 020-2001 [23], Правилами [24], ГОСТ 12.0.004,

ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.2.003, СТО Газпром 14.


42


Приложение A

(обязательное)


Группы однотипности сварных соединений


А.1 При проведении производственной аттестации технологий ремонта механизированной сваркой (наплавкой, заваркой), вваркой заплат, приваркой патрубков, стальными сварными муфтами дефектов основного металла и сварных соединений труб при проведении РВР на промысловых и магистральных газопроводах, технологий ремонта ручной и/или механизированной сваркой дефектов кольцевых сварных соединений газопроводов, выполненных автоматической контактной сваркой оплавлением, технологий сварки при проведении РВР на газопроводах, транспортирующих сероводородсодержащий газ, формируются группы однотипных сварных соединений.

А.2 Определение групп однотипности сварных соединений газопроводов при проведении производственной аттестации технологий ремонта механизированной сваркой (наплавкой, заваркой), вваркой заплат, приваркой патрубков, стальными сварными муфтами дефектов основного металла и сварных соединений труб при проведении РВР на промысловых и магистральных газопроводах, технологий ремонта ручной и/или механизированной сваркой дефектов кольцевых сварных соединений газопроводов, выполненных автоматической контактной сваркой оплавлением, производится в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-137 (приложение А).

А.3 Определение групп однотипности сварных соединений газопроводов при проведении производственной аттестации технологий РВР на газопроводах, транспортирующих сероводородсодержащие среды, выполняется в соответствии с СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение А).

А.4 В состав основных параметров, определяющих однотипность производственных сварных соединений газопроводов, входят:

  • конструктивный элемент (соединение) газопровода;

  • основные материалы (класс прочности, марка стали);

  • сварочные материалы (тип, марка);

  • вид соединения;

  • тип соединения;

  • тип шва;

  • толщина свариваемых элементов;


    43

  • диаметр свариваемых элементов;

  • положение при сварке;

  • необходимость предварительного и сопутствующего подогрева;

  • необходимость термообработки.

А.5 Группы сварных соединений по классам прочности материалов свариваемых элементов приведены в таблице А.1.

Т а б л и ц а А.1 – Группы сварных соединений по классам прочности материалов свариваемых элементов


Номер группы (индекс однотипности)

по классу прочности материалов

Характеристики групп материалов


Диапазон классов прочности

Нормативное значение временного сопротивления разрыву, МПа (кгс/мм2)

1

М01

До К54 включ.

До 530 (54) включ.

2

М03

Св. К54 до К60 включ.

Св. 530 (54) до 588 (60) включ.

1(М01) + 2(М03)

Сочетание сталей группы 2 со сталями группы 1


В одну группу однотипных сварных соединений могут быть объединены сварные соединения из сталей одной группы или одного сочетания групп.

Область распространения результатов аттестации технологий сварки по классам прочности материалов труб (элементов) КСС устанавливается в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение В).

А.6 Группы однотипных сварных соединений по номинальным диаметрам свариваемых элементов приведены в таблице А.2.

Т а б л и ц а А.2 – Группы однотипных сварных соединений по номинальным диаметрам свариваемых элементов


Номер группы (индекс однотипности) по наружному диаметру

Диапазон номинальных диаметров, мм

1

До 25 включ.

2

Св. 25 до 159 включ.

3

Св.159 до 530 включ.

4

Св. 530


В одну группу однотипных сварных соединений объединяются сварные соединения одной группы по номинальным диаметрам свариваемых элементов.

Область распространения результатов производственной аттестации технологий сварки по номинальным диаметрам труб (элементов) устанавливается в пределах одной


44

группы по номинальным диаметрам труб (элементов) КСС в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение В).

А.7 Группы однотипных сварных соединений по номинальным толщинам стенки труб стыковых соединений для элементов одной толщины стенки приведены в таблице А.3.

Т а б л и ц а А.3 – Группы однотипных сварных соединений по номинальным толщинам стенки труб стыковых соединений для элементов одной толщины стенки


Номер группы (индекс однотипности) по толщине


Диапазон номинальных толщин стенки, мм

1

До 5,0 включ.

2

Св. 5,0 до 12,0 включ.

3

Св. 12,0 до 19,0 включ.

4

Св. 19,0 до 32,0 включ.


В одну группу однотипных сварных соединений объединяются сварные соединения одной группы по номинальной толщине стенки свариваемых элементов.

Область распространения результатов производственной аттестации технологий сварки по номинальным толщинам труб (элементов) устанавливается в пределах одной группы по номинальным толщинам труб (элементов) КСС в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение В).



45

Приложение Б

(обязательное)


Виды механических испытаний сварных соединений при производственной аттестации технологий сварки


Б.1 Виды механических испытаний КСС, количество и схема вырезки образцов при производственной аттестации технологий ремонта механизированной сваркой (наплавкой, заваркой), вваркой заплат, приваркой патрубков, стальными сварными муфтами дефектов основного металла и сварных соединений труб при РВР на промысловых и магистральных газопроводах, технологий ремонта ручной и/или механизированной сваркой дефектов кольцевых сварных соединений газопроводов, выполненных автоматической контактной сваркой оплавлением, должны соответствовать требованиям СТО Газпром 2-2.3-137 (приложение А).

Б.2 Виды механических испытаний КСС, количество и схема вырезки образцов при производственной аттестации РВР на газопроводах, транспортирующих сероводородсодержащие среды, должны соответствовать требованиям СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение А).

Б.3 Испытания на статическое растяжение

Б.3.1 Испытания на статическое растяжение сварного соединения проводятся в соответствии СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Б) на стандартных плоских образцах типа XII или XIII по ГОСТ 6996, геометрические параметры которых определяются по таблице Б.1.

Т а б л и ц а Б.1 – Геометрические параметры стандартных плоских образцов типа XII, XIII по ГОСТ 6996 для испытаний на статическое растяжение сварного соединения



Толщина стенки трубы (элемента), мм


Толщина образца а, мм

Ширина рабочей части образца b, мм

Ширина захватной части образца b1, мм

Длина рабочей части образца l, мм


Общая длина образца L, мм

До 6,0 включ.


равна толщине стенки трубы (элемента)

15 ± 0,5

25

50


l + 2h

Св. 6,0 до 10,0 включ.

20 ± 0,5

30

60

Св. 10,0 до 25,0 включ.

25 ± 0,5

35

100

Св. 25,0 до 32,0 включ.

30 ± 0,5

40

160

П р и м е ч а н и я

  1. Длину захватной части образца h устанавливают в зависимости от конструкции испытательной машины.

  2. Скорость нагружения образцов в процессе испытаний должна составлять не более 15 мм/мин.



46

Б.4 Испытания на статический изгиб

Б.4.1 Испытания на статический изгиб кольцевых стыковых сварных соединений труб с классом прочности до К60 включительно проводятся в соответствии с СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Б) на образцах, геометрические параметры которых определяются по таблицам Б.2, Б.3.

Т а б л и ц а Б.2 – Размеры образцов для испытаний на статический изгиб



Вид изгиба

Номинальная толщина основного металла S, мм


Ширина образца b, мм

Общая длина образца

l, мм

Расстояние между опорами, мм

Корнем шва наружу или внутрь

До 12,0 включ.

1,5S, но

не менее 10

2,5D + 80

2,5D

Боковой поверхностью (на ребро)

Более 12,0

12,5 ± 0,2

180–200

80

*D – диаметр нагружающей оправки, определяемый по таблице Б.3 настоящего приложения.


Б.4.2 Обязательным условием проведения испытаний является плавность возрастания нагрузки на образец. Испытания проводят со скоростью не более 15 мм/мин до достижения угла изгиба 120° или угла изгиба, при котором образуется первая трещина, являющаяся браковочным признаком. Угол изгиба при образовании первой трещины измеряют на образце, находящемся в ненапряженном состоянии, с погрешностью ± 2,0°.

Т а б л и ц а Б.3 – Диаметр нагружающей оправки для испытаний на статический изгиб


Класс прочности трубной стали

Номинальная толщина основного металла, мм

Диаметр нагружающей оправки, мм

До К50 включ.

До 12,0 включ.

2S ± 2

Более 12,0

30 ± 2

Св. К50 до К54 включ.

До 12,0 включ.

3S ± 2

Более 12,0

40 ± 2

Св. К55 до К60 включ.

До 12,0 включ.

4S ± 2

Более 12,0

50 ± 2

П р и м е ч а н и е – Принято обозначение толщины стенки S, мм.


Б.4.3 При подсчете среднего арифметического значения угла изгиба все углы более 150° следует принимать равными 150°.

Б.4.4 Трещины, имеющие длину в растянутой зоне не должны превышать 20 % от ширины образца, но не более 5,0 мм, не являются браковочным признаком.

Б.5 Испытания на ударный изгиб

Б.5.1 Испытания на ударный изгиб металла шва и ЗТВ сварных соединений при ремонте механизированной сваркой (наплавкой, заваркой), вваркой заплат, приваркой па-


47

трубков, стальными сварными муфтами дефектов основного металла и сварных соединений труб проводятся в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-137 (приложение Б).

Б.5.2 Испытания на ударный изгиб металла шва и ЗТВ сварных соединений при проведении РВР на газопроводах, транспортирующих сероводородсодержащие среды, проводятся в соответствии с СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Б).

Б.5.3 Вырезку и изготовление образцов следует производить таким образом, чтобы одна из чистовых поверхностей каждого образца (после окончательной обработки) располагалась на расстоянии 2,0 мм от внутренней поверхности трубы. При вырезке образцов из соединений с толщиной основного металла 11,0 и 6,0 мм допускается наличие необработанного основного металла на двух поверхностях образца. Надрез наносят перпендикулярно поверхности трубы. При испытании с надрезом по ЛС линия надреза должна пересекать ЛС в середине образца.

Б.5.4 При номинальной толщине стенки трубы более 19,0 мм для испытаний на ударный изгиб следует изготовить дополнительные комплекты образцов с надрезом по центру шва, по ЛС, одна из чистовых поверхностей, которых расположена на расстоянии 2,0 мм от наружной поверхности трубы. Каждый комплект должен включать не менее трех образцов. Для кольцевых стыковых сварных соединений с толщиной стенки св. 25,0 мм, выполненных автоматической двухсторонней сваркой под флюсом, из средней части по толщине сварного шва изготавливаются дополнительные комплекты образцов с надрезом по центру шва, по ЛС, которые вырезаются из дополнительных темплетов.

Б.6 Измерение твердости металла различных участков сварных соединений

Б.6.1 Измерение твердости по Виккерсу (НV10) производится в соответствии с СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Б) на образцах (макрошлифах) по ГОСТ 6996, ГОСТ 2999. Б.6.2 При вырезке образцов (макрошлифов) должны быть охвачены все участки свар-

ного соединения (сварной шов, ЗТВ, основной металл), должна быть обеспечена параллельность сечений макрошлифов и шероховатость поверхности в местах измерения твердости от 0,40 до 0,63 мкм.

Б.6.3 В каждой зоне замера должно быть не менее трех отпечатков (для ЗТВ и основного металла с двух сторон от оси шва).

Б.6.4 Измерение твердости основного металла труб должно выполняться на расстоянии не менее 15 мм от ЛС.

Б.6.5 Схемы замера твердости при испытаниях стыковых и угловых сварных соединений приведены на рисунке Б.1.


48

Б.7 Испытания на излом угловых сварных соединений прямых врезок

Б.7.1 Испытания на излом угловых сварных соединений прямых врезок проводятся в соответствии с СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Б) на образцах шириной 50 мм (приблизительно) и длиной от 100 до 150 мм. Надрез по оси сварного шва выполняют ножовкой на глубину 1,5 мм.

Б.7.2 Образцы для испытаний на ударный излом нахлесточных сварных соединений должны иметь ширину 25 мм и длину от 100 до 150 мм. Для угловых сварных соединений прямых врезок с диаметром патрубка (отвода) DN (Ду) менее 25 ширина образцов для испытаний на ударный излом должна равняться внутреннему диаметру патрубка (отвода). Надрез выполняется ножовкой со стороны, противоположной усилению сварного шва. Глубина надреза складывается из толщины стенки трубы и половины высоты поперечного сечения сварного шва. Допускается выполнять часть наклонного надреза (пропила) на глубину, равную толщине стенки трубы шлифмашинкой с узким абразивным кругом. Заключительную часть надреза следует выполнять ножовкой.

Б.7.3 Образцы для испытания на излом должны иметь параллельные гладкие кромки. Следы окалины после газовой резки должны быть удалены путем механической обработки или зачистки шлифмашинкой.

Б.7.4 При испытаниях металла шва на излом образцы разрушают ударом по свободному участку образца при закрепленном другом участке. Удар наносится со стороны корневого слоя шва.

Б.7.5 Испытания на излом должны продемонстрировать полный провар, сплавление между слоями шва, отсутствие внутренних дефектов недопустимых размеров.

Б.8 Коррозионные испытания сварных соединений

Б.8.1 Испытания на стойкость сварных соединений труб к растрескиванию, вызываемому водородом (ВР), проводятся по методике NACE TM 0284-2003 [14]. Размеры образца приведены на рисунке Б.2.

Б.8.2 Испытания на стойкость сварных соединений труб к сероводородному растрескиванию под напряжением (СКРН) проводятся по методике NACE ТМ 0177-2005 [13]. Размеры образца приведены на рисунке Б.3.

Б.8.3 Схема вырезки образцов для коррозионных испытаний сварных соединений приведена на рисунке Б.4.



49


image

Сварной шов Основной металл

image

2

ЗТВ


2,0

2

2

а б Сварной шов


2,0

ЗТВ

2

ЗТВ


а – стыковое сварное соединение; б – угловое сварное соединение


Рисунок Б.1 – Схема замера твердости в различных зонах сварных соединений


image

Ra 0,63 20

100

Cварной шов


S-2 Направление

проката


S – толщина стенки трубы


Рисунок Б.2 – Размеры образца для испытаний на стойкость сварных соединений труб к растрескиванию, вызываемому водородом (ВР)


image

75

6,35

0,13

R-15


М10

0,63


25,4

37 19


Рисунок Б.3 – Размеры образца для испытаний на стойкость сварных соединений труб к сероводородному растрескиванию под напряжением (СКРН)


50


image

image

№ 1

1 № 1

75 № 2



12

№ 2

20

№ 2



100


СТО Газпром 2-2.3-425-2010

Кольцевой сварной шов


№ 1 – заготовки под образцы для испытаний на коррозионное растрескивание под напряжением (СКРН по методике NACE ТМ 0177-2005 [13]) – 5 шт.;

№ 2 – заготовки под образцы для испытаний на водородное растрескивание типа расслоения (ВР по методике NACE TM 0284-2003 [14]) – 2 шт.


П р и м е ч а н и е – При вырезке заготовок сварной шов должен располагаться посередине заготовки.


51

Рисунок Б.4 – Схема вырезки образцов для коррозионных испытаний сварных соединений



52

Приложение В

(рекомендуемое)


Формы типовых операционных технологических карт ремонта механизированной сваркой

В.1 Форма операционной технологической карты (типовой) ремонта механизированной сваркой (наплавкой) поверхностных дефектов труб и сварных швов



image

СТО Газпром 2-2.3-425-2010

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТИПОВАЯ)

ремонта механизированной сваркой (наплавкой) поверхностных дефектов труб и сварных швов

Организация

Наименование газопровода

Диаметр, толщина стенки, мм

Способ сварки

Вид ремонта сваркой

Размер дефектного участка, мм

Шифр карты


МПС

Ремонт поверхностного дефекта трубы сваркой (наплавкой)

Длина Ширина Глубина

Характеристика труб

Предварительный подогрев

Подготовка под сварку, последовательность сварки, параметры сварного шва

Сварочные материалы

Марка стали, номер ТУ

Диаметр, мм

Толщина стенки Sст, мм

Класс прочности

Нормативный предел прочности, МПа, кгс/мм2

Эквивалент углерода,

%

Просушка перед выборкой дефектного участка до

°С независимо от температуры окружающего воздуха. Предварительный подогрев дефектного участка перед сваркой (наплавкой) до °С при температуре окружающего воздуха ниже °С. Ширина зоны подогрева

мм в каждую сторону от границ выборки

15,7

15,7


8,0


8,0

Для сварки (наплавки) первого слоя шва: марка диаметр Последующих заполняющих и контурного слоев шва:

марка диаметр

Режимы сварки (наплавки)

Наименование слоя шва

Направление сварки

Полярность

Сварочный ток, А

Скорость подачи проволоки, м/мин


Напряжение, В

Первый заполняющий

Заполняющие

Облицовочный

Контурный

При сварке порошковой проволокой следует строго соблюдать соотношение между скоростью подачи проволоки и напряжением.

Границы

выборки A



25°–30°

640

A

A–A

R 4,0–5,0


55

II IV

III I

Схема заполнения выборки

53

СТО Газпром 2-2.3-425-2010


Дополнительные требования и рекомендации

  1. Для определения границ выборки поверхностных дефектов трубы и выбора методов ремонта сваркой (наплавкой) применяют набор гибких шаблонов овальной формы.

  2. Поверхностные дефекты подлежат ремонту сваркой (наплавкой), если максимальная площадь одиночной выборки либо суммарная площадь выборок

  3. Количество мест ремонта должно быть не более на пог. м ремонтируемого участка газопровода.

мм2, при этом максимальная глубина выборки должна быть не более % толщины стенки трубы (сварного соединения), остаточная толщина стенки трубы (сварного соединения) – не менее мм.

ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ

№ п/п


Операция


Содержание операции

Оборудование и инструмент


1


Подготовка дефектных участков

Удалить изоляционное покрытие и очистить поверхность механическим способом на ширину не менее мм в каждую сторону периметра трубы.

С целью уточнения границ дефектов, толщины стенки, выявления возможных расслоений металла трубы, поверхностных и внутренних дефектов на расстоянии не менее мм от контура предполагаемой выборки проводится визуальный и измерительный, магнитопорошковый контроль.

Определить глубину дефектов КРН по всей их длине ультразвуковым контролем. При невозможности применения УЗ-контроля произвести замеры вихретоковым дефектоскопом.

При толщине стенки, выходящей за пределы минусового допуска, наличии расслоений металла трубы, недопустимых дефектов в контролируемых участках металла трубы ремонт сваркой (заваркой) дефектных участков не допускается. Не допускается ремонт сваркой (заваркой) дефектов в кольцевом шве в местах с вмятинами, недопустимыми гофрами, смещениями кромок.

Устранить шлифованием (не более Rz ) поверхностные дефекты (риски, продиры, задиры), при этом толщина стенки трубы не должна выходить за пределы минусового допуска.

Произвести разметку контура выборок. Границы контура выборки должны быть прямолинейной формы с параллельными границами и округленными углами.

Разметить цифрами глубину трещин во всех точках замеров

Скребок. Газовая горелка. Лупа, линейка.

Комплект для МПД. Вихретоковый дефектоскоп МВД-2. Вихретоковый глубиномер ВК-1.

Ультразвуковой толщиномер


2


Выборка дефектных участков

Произвести просушку дефектного участка до температуры °С независимо от температуры окружающего воздуха.

Произвести несквозную выборку дефектного участка механическим способом для получения необходимой формы под сварку.

Провести ультразвуковую дефектоскопию поверхности стенок выборки для контроля полноты вышлифовки трещин. При невозможности применения УЗ-контроля провести вихретоковый контроль.

Зачистить до металлического блеска прилегающие к выборке участки на ширину не менее мм

Электрошлифмашинка. Шлифкруги.

Шлифщетки. Вихретоковый глубиномер ВК-1. Ультразвуковой толщиномер


3


Предварительный подогрев

Произвести предварительный подогрев зоны ремонта до Т = °С при любой температуре окружающего воздуха.

Температура тела трубы в зоне ремонта не должна опускаться ниже °С в течение всего времени производства ремонтных работ.

Произвести предварительный подогрев выборки дефектного участка до t = °С независимо от температуры окружающего воздуха.

Контролировать температуру не менее чем в точках по контуру выборки на расстоянии не более мм от границ выборки

Газовые горелки. Инфракрасный пирометр

54

СТО Газпром 2-2.3-425-2010


ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ

№ п/п


Операция


Содержание операции

Оборудование и инструмент


4


Сварка (наплавка) дефектных участков


Сварку (заварку) каждого дефектного участка должен производить один сварщик. Дефектный участок разделить на четыре равные части длиной 160 мм.

Выполнить сварку (наплавку) первого заполняющего слоя первой части дефектного участка, начиная с верхней области, узкими валиками (стрингерными швами) по встречно-симметричной схеме, как показано на схеме сварки (наплавки) механизированной сваркой. Направление швов в каждом последующем слое должно быть противоположно предыдущему. Ширина первого и последнего швов должна быть не более 8,0 мм, промежуточных – от до мм с перекрытием валиков от до мм. Проводить зачистку каждого валика механическим способом шлифмашинками.

Выполнить сварку (наплавку) первого заполняющего слоя второй части дефектного участка согласно п. 3. Вышлифовать наплавки участков I, II для обеспечения плавного перехода к участкам III, IV.

Выполнить сварку (наплавку) заполняющего слоя третьей части дефектного участка согласно п. 3. Вышлифовать наплавку на участке III для обеспечения плавного перехода к участку IV.

Выполнить сварку (наплавку) заполняющего слоя четвертой части дефектного участка согласно п. 3. Выполнить зашлифовку мест соединения участков I–IV.

Нанести новые границы участков I–IV со смещением на мм от их местонахождения при сварке (наплавке) первого слоя.

Выполнить сварку (наплавку) второго и третьего слоев согласно п. 3–9. Выполнить сварку контурного шва согласно схеме


image

Выполнить сварку облицовочного слоя шва согласно п. 3 Контурный шов

Инфракрасный пирометр.

Сварочный инверторный источник с подающим механизмом

ПМ 4.33.

Сварочная горелка для механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой.

Электрошлифмашинка. Шлифкруги, шлифщетки


5


Механическая обработка


Обработать шлифмашинкой облицовочный слой до получения ровной поверхности без видимой чешуйчатости. Величина усиления должна быть мм, равномерная по всей площади, согласно рисунку


image

Электрошлифмашинка. Абразивный круг.

Шаблон сварщика УШС-1

55

СТО Газпром 2-2.3-425-2010

image

image

image

image

image

image


ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ

№ п/п


Операция


Содержание операции

Оборудование и инструмент

6

Клеймение

Нанести несмываемой краской клеймо сварщика, выполнявшего наплавку, в непосредственной близости от наплавки

Несмываемая краска. Термокарандаш


Не оговоренные в данной технологической карте операции должны выполняться в соответствии с требованиями СТО Газпром «Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов». Части II и IV.


Карта утверждена: Дата: « » г. должность подпись ФИО


Карта согласована: Дата: « » г. должность подпись ФИО


Карта разработана: Дата: « » г. должность подпись ФИО


image

СТО Газпром 2-2.3-425-2010

56

В.2 Форма операционной технологической карты (типовой) ремонта механизированной сваркой (заваркой) несквозных дефектов кольцевых и продольных сварных швов

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТИПОВАЯ)

ремонта механизированной сваркой (заваркой) несквозных дефектов кольцевых и продольных сварных швов

Организация Наименование

газопровода

Диаметр, толщина

стенки, мм Способ сварки

МП+МПС

Вид ремонта сваркой

Ремонт внутреннего дефекта кольцевого шва сваркой (заваркой)

Размер дефектно-

го участка, мм Шифр карты Длина

Ширина

Глубина


Характеристика труб Предварительный подогрев

Подготовка под сварку, последовательность сварки, параметры сварного шва

Сварочные материалы

Марка стали,


Диаметр,


Толщина стенки


Класс проч-

Нормативный предел прочно-

Эквивалент

Просушка перед выборкой дефектного участка

Для сварки (заварки)

номер мм

S , мм

ности

сти, МПа,

угледо

°С независимо

корневого слоя

ТУ ст

кгс/мм2

рода, %

от температуры окружающего воздуха.

Предварительный подогрев дефектного участка перед сваркой (наплав-


Кольцевой сварной шов


Внутренний дефект


Б–Б

шва: марка


диаметр

кой) до

°С при тем-

заполняющих и

пературе окружающего

облицовочного

воздуха ниже

°С.

слоев шва:

Ширина зоны подогрева

мм в каждую сторону от границ выборки

Режимы механизированной сварки корневого слоя шва


1


1 1 5 5 5 5

марка диаметр

Направ-

Скорость пода-

Род

4 4 4

ление сварки

чи проволоки*, м/мин

тока, полярность

Пиковый ток, А

Базовый ток, А

Вылет электрода, мм

Расход газа, л/мин


1 1 1


5

3 2 32 3


1

* Для сварки корневого слоя шва на источнике устанавливаются специальные пара-

метры: пиковый ток = фронта импульса (tailout) =

А; базовый ток = ед.

А; скорость изменения заднего

1 – корневой шов;

Установка параметра горячего старта (hot start) – в положении Скорость подачи проволоки:

ед.

2–4 – заполняющие швы;

5 – облицовочные швы

  • в положении сварки от

  • в положении сварки от

ч до ч до

ч или от ч или от

ч до ч –

ч до ч –

см/мин; см/мин.

Длительность предварительной подачи защитного газа

с. Длительность после-

сварочной подачи защитного газа от

до с.

57

СТО Газпром 2-2.3-425-2010


Режимы механизированной сварки заполняющих и облицовочного слоев шва

Дополнительные требования и рекомендации


Наименование слоя шва

Направление сварки


Полярность


Сварочный ток, А


Скорость подачи проволоки, м/мин


Напряжение, В

Для определения границ выборки несквозных дефектов кольцевых сварных швов и выбора методов ремонта сваркой (заваркой) целесообразно применять набор гибких шаблонов прямолинейной формы. В зависимости от видов дефектов, их протяженности и глубины выборка дефектного участка с внутренними дефектами в кольцевых сварных швах может быть сквозной и несквозной.

Суммарная протяженность дефектов не должна превышать периметра трубы.

Длина сквозной выборки не должна превышать мм,

длина несквозной выборки, включая выход на наружную поверхность, не должна превышать мм.

Сквозную выборку рекомендуется выполнять обратноступенчатым способом, при этом каждая последующая сквозная выборка должна выполняться после сварки (заварки) корневым слоем шва предыдущей сквозной выборки

заполняющие

облицовочный

При сварке порошковой проволокой следует строго соблюдать соотношение между скоростью подачи проволоки и напряжением.

ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ

№ п/п


Операция


Содержание операции

Оборудование и инструмент


1


Подготовка дефектных участков

Удалить изоляционное покрытие и очистить поверхность механическим способом на ширину не менее мм в каждую сторону периметра трубы.

С целью уточнения границ дефектов, толщины стенки, выявления возможных расслоений металла трубы, поверхностных и внутренних дефектов проводится визуальный, измерительный, ультразвуковой контроль на расстоянии не менее мм от контура предполагаемой выборки, радиографический или ультразвуковой контроль полного периметра кольцевого сварного шва.

При толщине стенки, выходящей за пределы минусового допуска, наличии расслоений металла трубы, недопустимых дефектов в контролируемых участках металла трубы ремонт сваркой (заваркой) дефектных участков не допускается. Не допускается ремонт сваркой (заваркой) дефектов в кольцевом шве в местах с вмятинами, недопустимыми гофрами, недопустимыми смещениями кромок.

Устранить шлифованием (не более Rz32) поверхностные дефекты (риски, продиры, задиры) глубиной более

мм, при этом толщина стенки трубы не должна выходить за пределы минусового допуска. Произвести разметку контура выборок. Границы контура выборки должны быть прямолинейной формы с параллельными границами и округленными углами

Скребок. Газовая горелка. Шлифмашинка. Лупа.

Линейка. Ультразвуковой дефектоскоп (толщиномер).

Рентген-аппарат

58

СТО Газпром 2-2.3-425-2010


ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ

№ п/п


Операция


Содержание операции

Оборудование и инструмент


2


Несквозная и сквозная выборка дефектных участков, предварительный подогрев и сварка корневого слоя шва


Произвести просушку дефектного участка до температуры °С независимо от температуры окружающего воздуха на расстоянии не менее мм в обе стороны от границ предполагаемой выборки по полному периметру участка трубы.

Удалить усиление наружного облицовочного сварного шва «заподлицо» с наружной поверхностью газопровода с плавным выходом на усиление сварного шва на расстояние не менее мм от границ предполагаемой выборки.

Произвести несквозную выборку дефектного участка механическим способом для получения необходимой формы под сварку.

Выборка должна иметь прямолинейную форму с параллельными границами и округленными углами.

Длина выборки должна быть не менее мм при ширине не более мм. Радиус перехода от скоса кромок к дну разделки (R) должен составлять мм. Радиус перехода от дна разделки к поверхности трубы в начале и конце выборки с округлыми границами должен быть не менее мм.

При расположении дефектов в верхней и нижней четвертях кольцевого шва рекомендуется симметричная разделка кромок в поперечном сечении с углом скоса , при расположении дефектов на боковых четвертях несимметричная, с углами скоса кромок (верхняя) и (нижняя), при этом выборка ремонтируемого дефектного шва должна быть не менее мм в обе стороны основного металла.

Зачистить до металлического блеска прилегающие к выборке участки на ширину не менее мм. Произвести сквозную выборку первой части несквозной выборки обратноступенчатым способом.

Произвести предварительный подогрев выборки первой части дефектного участка до t = °С независимо от температуры окружающего воздуха.

Контролировать температуру не менее чем в точках по контуру выборки на расстоянии мм от кромок.

Произвести сварку корневого слоя шва первой механизированной сваркой проволокой сплошного сечения в углекислом газе.

Произвести сквозную выборку последующих частей несквозной выборки обратноступенчатым способом с последующим предварительным подогревом и сваркой корневого слоя шва

Кольцевой подогреватель.

Газовый подогреватель (газовые горелки).

Прибор замера температуры.

Специальный источник сварочного тока.

Механизм подачи сварочной проволоки.

Электрошлифмашинка.

Шлифкруги. Шлифщетки. Шаблон сварщика. Штангенциркуль. Линейка.

Лупа

59

СТО Газпром 2-2.3-425-2010

image

image

image

image

image

image



ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ

№ п/п


Операция


Содержание операции

Оборудование и инструмент


3


Сварка (заварка) дефектных участков

Сварка (заварка) заполняющих слоев должна производиться механизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой узкими валиками с перекрытием мм.

Ширина первых заполняющих слоев должна быть мм, последующих заполняющих слоев мм. Сварку (заварку) каждого дефектного участка должен производить один сварщик.

Сварка (заварка) должна быть многослойной, не менее слоев.

Производить сопутствующий (межслойный) подогрев до температуры °С в случаях снижения температуры ниже °С предыдущего слоя сварного шва перед наложением последующего.

В процессе сварки (заварки) каждый слой шва должен быть зачищен механическим способом от шлака и брызг наплавленного металла.

Подрезы, незаплавленные кратеры и ожоги на основном металле не допускаются

Сварочный источник . Подающий механизм .

Сварочная горелка . Электрошлифмашинка.

Шлифкруги. Шлифщетки. Шаблон сварщика. Штангенциркуль. Линейка.

Лупа. Термопояс

4

Клеймение

Нанести несмываемой краской клеймо сварщика, выполнявшего сварку (заварку), в непосредственной близости от ремонтного шва

Несмываемая краска.

Термокарандаш

Не оговоренные в данной технологической карте операции должны выполняться в соответствии с требованиями СТО Газпром «Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов». Части II и IV.


Карта утверждена: Дата: « » г. должность подпись ФИО


Карта cогласована: Дата: « » г. должность подпись ФИО


Карта разработана: Дата: « » г. должность подпись ФИО


60

В.3 Форма операционной технологической карты (типовой) ремонта механизированной сваркой (заваркой) сквозных дефектов (трещин) кольцевых и продольных сварных швов

image

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТИПОВАЯ)

ремонта механизированной сваркой (заваркой) несквозных дефектов кольцевых и продольных сварных швов

Организация Наименование

газопровода

Диаметр, толщина

стенки, мм Способ сварки

МП+МПС

Вид ремонта сваркой

Ремонт внутреннего дефекта кольцевого шва сваркой (заваркой)

Размер дефектно-

го участка, мм Шифр карты Длина

Ширина

Глубина


Характеристика труб Предварительный подогрев

Подготовка под сварку, последовательность сварки, параметры сварного шва

Сварочные материалы

СТО Газпром 2-2.3-425-2010

Марка стали,


Диаметр,


Толщина стенки


Класс проч-

Нормативный предел прочно-

Эквивалент

Просушка перед выборкой дефектного участка

Для сварки (заварки)

номер мм

S , мм

ности

сти, МПа,

угледо

°С независимо

Кольцевой

корневого слоя

ТУ ст

кгс/мм2

рода, %

сварной

от температуры окружающего воздуха.

Предварительный подо-

шов Трещина

шва: марка

грев дефектного участка перед сваркой (наплав-

В Б А

Место засверловки

диаметр

кой) до

°С при тем-

I этап

заполняющих и

пературе окружающего

облицовочного

воздуха ниже

°С.

слоев шва:

Ширина зоны подогрева

мм в каждую сто-


5 5 5 5

марка диаметр

рону от границ выборки

4 4 4

3

Режимы механизированной сварки корневого слоя шва

II этап

3 3

21 1 2


Направление сварки


Скорость подачи проволоки*, м/мин

Род тока, полярность


Пиковый ток, А


Базовый ток, А


Вылет электрода, мм


Расход газа, л/мин



* Для сварки корневого слоя шва на источнике устанавливаются специальные пара-


1 – корневой шов;

метры: пиковый ток =

фронта импульса (tailout) =

А; базовый ток =

ед.

А; скорость изменения заднего

2–4 – заполняющие швы; 5 – облицовочные швы

Установка параметра горячего старта (hot start) – в положении

Скорость подачи проволоки:

ед.

  • в положении сварки от

  • в положении сварки от

ч до ч до

ч или от ч или от

ч до ч -

ч до ч -

см/мин; см/мин.

Длительность предварительной подачи защитного газа

с. Длительность после-

сварочной подачи защитного газа от

до с.

61

СТО Газпром 2-2.3-425-2010



Режимы механизированной сварки заполняющих и облицовочного слоев шва

Дополнительные требования и рекомендации


Наименование слоя шва

Направление сварки


Полярность


Сварочный ток, А


Скорость подачи проволоки, м/мин


Напряжение, В


Для определения границ выборки сквозных дефектов (трещин) продольных сварных швов и выбора методов ремонта сваркой (заваркой) целесообразно применять набор гибких шаблонов прямолинейной формы.

Протяженность ремонтируемого дефектного участка, включая участки засверловки и выхода на наружную поверхность, не должна превышать

мм (при длине трещины не более мм).

Ремонту сваркой (заваркой) подлежат трещины не более одной на любых двух метрах продольного сварного шва, при этом выполненные ремонтные сварные швы должны находиться друг от друга на расстоянии не менее 500 мм.

Выборка и сварка (заварка) дефектного участка с трещиной длиной

мм должна производиться за этапа, при этом дефектный участок, включая участки до засверловки мм и после засверловки

мм, условно разбивается на равные части

Заполняющие

Облицовочный

При сварке порошковой проволокой следует строго соблюдать соотношение между скоростью подачи проволоки и напряжением.

62

СТО Газпром 2-2.3-425-2010


ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ

№ п/п

Операция

Содержание операции

Оборудование и инструмент


1


Подготовка дефектных участков

Удалить изоляционное покрытие и очистить поверхность механическим способом на ширину не менее мм в каждую сторону периметра трубы.

С целью уточнения границ дефектов, толщины стенки, выявления возможных расслоений металла трубы, поверхностных и внутренних дефектов проводится визуальный, измерительный, ультразвуковой контроль на расстоянии не менее мм от контура предполагаемой выборки, радиографический или ультразвуковой контроль продольного сварного шва.

С целью уточнения границ дефектов, толщины стенки, выявления возможных расслоений металла трубы, поверхностных и внутренних дефектов проводится на расстоянии не менее мм от границ предполагаемой выборки визуальный, измерительный, ультразвуковой контроль, неразрушающий радиографический или ультразвуковой контроль длины продольного заводского шва в границах ремонтного участка.

При толщине стенки, выходящей за пределы минусового допуска, наличии расслоений металла трубы, недопустимых дефектов в контролируемых участках металла трубы ремонт сваркой (заваркой) дефектных участков не допускается.

Не допускается ремонт сваркой (заваркой) дефектов в продольном шве в местах с вмятинами, недопустимыми гофрами.

Устранить шлифованием (не более Rz32) поверхностные дефекты (риски, продиры, задиры) глубиной более

мм, при этом толщина стенки трубы не должна выходить за пределы минусового допуска. Произвести разметку контура выборок. Границы контура выборки должны быть прямолинейной формы с параллельными границами и округленными углами

Скребок. Газовая горелка. Шлифмашинка. Лупа.

Линейка. Ультразвуковой дефектоскоп (толщиномер). Рентген-аппарат

I этап выборки и сварки (заварки)


2


Выборка дефектных участков

Произвести просушку участка до температуры °С независимо от температуры окружающего воздуха на расстоянии не менее мм в обе стороны от границ предполагаемой выборки по полному периметру участка трубы.

Удалить усиление наружного облицовочного сварного шва «заподлицо» с наружной поверхностью газопровода с плавным выходом на усиление сварного шва на расстояние не менее мм от границ предполагаемой выборки.

Засверлить отверстия диаметром мм на расстоянии не менее мм от границ трещины с целью предотвращения развития трещины.

Произвести выборку первой части дефектного участка механическим способом для получения прямолинейной формы с параллельными границами и округленными углами.

Длина выборки должна быть не менее мм при ширине не более мм. Радиус перехода от скоса кромок к дну разделки (R) должен составлять мм. Радиус перехода от дна разделки к поверхности трубы в начале и конце выборки с округлыми границами должен быть не менее мм.

При расположении дефектов в верхней и нижней четвертях периметра трубы рекомендуется симметричная разделка кромок в поперечном сечении с углом скоса . При расположении дефектов на боковых четвертях – несимметричная, с углами скоса кромок (верхняя) и (нижняя), при этом выборка ремонтируемого дефектного шва должна быть не менее мм в обе стороны основного металла.

Зачистить до металлического блеска прилегающие к выборке участки на ширину не менее мм

Кольцевой подогреватель.

Газовый подогреватель (газовые горелки).

Прибор замера температуры. Электрошлифмашинка.

Шлифкруги. Шлифщетки. Шаблон сварщика. Штангенциркуль. Линейка.

Лупа

63

СТО Газпром 2-2.3-425-2010


ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ

№ п/п

Операция

Содержание операции

Оборудование и инструмент


3


Предварительный подогрев

Произвести предварительный подогрев выборки первой части дефектного участка до t = °С независимо от температуры окружающего воздуха.

Контролировать температуру не менее чем в точках по контуру выборки на расстоянии мм от кромок

Кольцевые подогреватели.

Газовые горелки. Термокарандаш


4


Сварка (заварка) дефектных участков

Сварка корневого слоя шва механизированной сваркой проволокой сплошного сечения в углекислом газе. Сварка (заварка) заполняющих слоев должна производиться узкими валиками с перекрытием мм.

Ширина первых заполняющих слоев должна быть мм, последующих заполняющих слоев мм. Сварка (заварка) должна быть многослойной, не менее слоев.

Произвести сварку корневого слоя электродами с основным видом покрытия марки , диаметром

мм, на токе полярности.

Произвести сварку заполняющих слоев электродами с основным видом покрытия марки диаметром

мм, на токе полярности. Количество валиков в каждом слое составляет в зависимости от ширины выборки.

Произвести сопутствующий (межслойный) подогрев до температуры °С в случаях снижения температуры ниже °С предыдущего слоя сварного шва перед наложением последующего.

В процессе сварки (заварки) каждый слой шва должен быть зачищен механическим способом от шлака и брызг наплавленного металла.

Подрезы, незаплавленные кратеры и «ожоги» на основном металле не допускаются

Сварочный источник тока . Подающий механизм . Сварочная горелка

. Электрошлифмашинка.

Шлифкруги. Шлифщетки. Шаблон сварщика. Штангенциркуль. Линейка.

Лупа. Термопояс

II этап выборки и сварки (заварки)


5


Выборка дефектных участков

Произвести выборку второй части дефектного участка механическим способом для получения прямолинейной формы с параллельными границами и округленными углами.

Длина выборки должна быть не менее мм при ширине не более мм. Радиус перехода от скоса кромок к дну разделки R должен составлять мм. Радиус перехода от дна разделки к поверхности трубы в начале и конце выборки с округлыми границами должен быть не менее мм.

При расположении дефектов в верхней и нижней четвертях периметра трубы рекомендуется симметричная разделка кромок в поперечном сечении, с углом скоса , при расположении дефектов на боковых четвертях – несимметричная, с углами скоса кромок (верхняя) и (нижняя), при этом выборка ремонтируемого дефектного шва должна быть не менее мм в обе стороны основного металла.

Зачистить до металлического блеска прилегающие к выборке участки на ширину не менее мм


Кольцевой подогреватель.

Газовый подогреватель.

Прибор замера температуры.

Электрошлифмашинка.

Шлифщетки. Шаблон сварщика.

Штангенциркуль. Линейка.

Лупа

64

СТО Газпром 2-2.3-425-2010


ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ

№ п/п

Операция

Содержание операции

Оборудование и инструмент


6


Предварительный подогрев


Произвести предварительный подогрев выборки второй части дефектного участка до t = °С независимо от температуры окружающего воздуха.

Контролировать температуру не менее чем в точках по контуру выборки на расстоянии мм от кромок


Кольцевые подогреватели.

Газовые горелки. Термокарандаш


7


Сварка (заварка) дефектных участков


Сварка (заварка) заполняющих и облицовочного слоев должна производиться узкими валиками с перекрытием мм.

Ширина первых заполняющих слоев должна быть мм, последующих заполняющих слоев мм. Сварка (заварка) должна быть многослойной, не менее слоев.

Произвести сварку корневого слоя электродами с основным видом покрытия марки , диаметром

мм, на токе полярности.

Произвести сварку заполняющих слоев электродами с основным видом покрытия марки , диаметром мм, на токе полярности. Количество валиков в каждом слое составляет


image

в зависимости от ширины выборки.

Произвести сварку облицовочного слоя по всей длине выборки электродами с основным видом покрытия марки , диаметром мм, на токе полярности. Количество валиков в облицовочном слое составляет в зависимости от ширины выборки. Облицовочные слои шва должны иметь ширину мм и перекрывать основной металл на мм.

Произвести сопутствующий (межслойный) подогрев до температуры °С в случаях снижения температуры ниже °С предыдущего слоя сварного шва перед наложением последующего.

Сварка (заварка) одного дефектного участка должнa выполняться сварщиком за один этап без перерывов.

В процессе сварки (заварки) каждый слой шва должен быть зачищен механическим способом от шлака и брызг наплавленного металла.

Подрезы, незаплавленные кратеры и ожоги на основном металле не допускаются. Укрыть отремонтированный участок теплоизолирующим поясом до полного остывания

65

СТО Газпром 2-2.3-425-2010

image

image

image

image



ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ

№ п/п


Операция


Содержание операции

Оборудование и инструмент


8


Клеймение


Нанести несмываемой краской клеймо сварщика выполнявшего сварку (заварку) в непосредственной близости от ремонтного шва


Несмываемая краска.

Термокарандаш


Не оговоренные в данной технологической карте операции должны выполняться в соответствии с требованиями СТО Газпром «Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов». Части II и IV.


Карта утверждена: Дата: « » г. должность подпись ФИО


Карта разработана: Дата: « » г. должность подпись ФИО


66

В.4 Форма операционной технологической карты (типовой) ремонта дефектов труб и сварных швов вваркой заплаты


image

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТИПОВАЯ)

ремонта дефектов труб и сварных швов вваркой заплаты

Организация Наименование

газопровода

Диаметр, толщина стенки, мм

Вид ремонта сваркой

Размер дефектно-

го участка, мм Шифр карты

Ремонт дефекта трубы вваркой заплаты Длина

Ширина


Характеристика труб Процессы сварки Подготовка под сварку, последовательность сварки, параметры сварного шва


Сварочные материалы

Марка


СТО Газпром 2-2.3-425-2010

Диа-


Толщина


Класс

Нормативный

Эквива-

МПС Для сварки

стали, номер ТУ

метр, мм

стенки

Sст, мм

прочности

предел прочности, МПа, кгс/мм2

лент углерода, %

Предварительный подогрев

Просушка перед выборкой дефектного участка


Форма разделки кромок


Форма шва

(заварки) корневого слоя шва:

марка

до °С независимо

диаметр

от температуры окружа-

ющего воздуха. Предварительный подогрев дефектного участка перед сваркой (наплав-


Подкладное кольцо Непрерывный шов


Подкладное кольцо


заполняющих и облицовочного слоев шва: марка

кой) до

°С при тем-

диаметр

пературе окружающего

воздуха ниже

°С.

Последовательность

Ширина зоны подогрева мм в каждую сто-

рону от границ выборки предполагаемого овального отверстия

выполнения слоев шва

2 4 2

3 4

Режимы механизированной сварки заполняющих и облицовочного слоев шва

1

Обратноступенчатая

1 3

Обратноступенчатая

Наименование слоя шва

Заполняющие Облицовочный


Направление сварки


Полярность


Сварочный ток, А


Скорость подачи проволоки, м/мин


Напряжение, В

сварка нечетных слоев сварка четных слоев

При сварке порошковой проволокой следует строго соблюдать соотношение между скоростью подачи проволоки и напряжением.

67

СТО Газпром 2-2.3-425-2010

image


Дополнительные требования и рекомендации

Для определения оптимальных параметров заплаты целесообразно применять набор гибких шаблонов овальной формы с размерами от до мм по большой оси овала, от до мм по малой оси овала, при этом разница между большой и малой осями овала должна быть не менее мм.

При ремонте сквозных и несквозных дефектов труб и сварных швов допускается сварка (вварка):

  • не более одной заплаты на трубе или на продольном сварном шве трубы;

  • не более одной заплаты на кольцевом сварном шве двух соседних труб.

В случаях расположения сквозного дефекта (трещины) на теле трубы отверстие под заплату целесообразно располагать не ближе 100 мм от продольного и кольцевого сварных швов.

В случаях расположения сквозного дефекта на продольном заводском шве отверстие под заплату целесообразно располагать посередине продольного шва на расстоянии не ближе мм от кольцевого шва.

В случаях расположения сквозного дефекта на кольцевом шве отверстие под заплату целесообразно располагать посередине кольцевого шва на расстоянии не ближе мм от продольного заводского шва.

Не допускается одновременное пересечение границами ввариваемой заплаты продольного и кольцевого сварных швов, а также наложение на их взаимное пересечение

ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ

№ п/п

Операция

Содержание операции

Оборудование и инструмент


1


Подготовка дефектных участков


Удалить изоляционное покрытие и очистить поверхность механическим способом на ширину не менее

мм от границ предполагаемого овального отверстия с целью уточнения толщины стенки, выявления возможных недопустимых поверхностных дефектов или расслоений металла трубы.

На расстоянии не менее мм от контура предполагаемого овального отверстия произведен визуальный, измерительный, ультразвуковой контроль основного металла трубы, а в случаях пересечения с продольным и/или кольцевым сварным швом дополнительно должен быть произведен радиографический или ультразвуковой контроль продольного и/или кольцевого сварного шва, включая зоны примыкания по мм в каждую сторону.

Устранить шлифованием (не более Rz32) поверхностные дефекты (риски, продиры, задиры) глубиной более мм, при этом толщина стенки трубы не должна выходить за пределы минусового допуска.

Для определения оптимальных параметров заплаты целесообразно применять набор гибких шаблонов овальной формы.

Снять механическим способом усиление облицовочного шва с плавным переходом в сторону от границы отверстия на расстояние не менее мм при пересечении овального отверстия с продольным или кольцевым сварным швом, усиление подварочного шва – на расстояние, обеспечивающее плотное прилегание подкладного кольца или пластины к внутренней поверхности трубы. В случае невозможности снятия внутреннего подварочного шва на подкладном кольце удаляются элементы кольца в области внутреннего подварочного шва, препятствующие плотному прилеганию к внутренней поверхности трубы

Скребок. Газовая горелка. Шлифмашинка. Лупа.

Линейка. Ультразвуковой дефектоскоп (толщиномер). Рентгенаппарат

68

СТО Газпром 2-2.3-425-2010


ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ

№ п/п

Операция

Содержание операции

Оборудование и инструмент

2

Вырезка овального отверстия

Произвести просушку участка шириной мм в обе стороны от границ предполагаемого овального отверстия до температуры °С независимо от температуры окружающего воздуха.

Произвести вырезку овального отверстия с применением специального устройства для вырезки овальных отверстий с необходимым скосом кромок. Длина отверстия должна быть не менее мм при ширине – не более мм

Кольцевой подогреватель.

Газовый подогреватель (газовые горелки).

Специальные устройства типа эллипсограф, овал. Прибор замера температуры.

Электрошлифмашинка.

Шлифкруги, шлифщетки.

Шаблон сварщика. Штангенциркуль. Линейка.

Лупа


3


Подготовка и монтаж заплаты


Заплата должна изготавливаться в стационарных условиях из трубы, диаметр, толщина стенки и класс прочности которой соответствуют ремонтному участку газопровода в сборе с подкладным кольцом, и иметь подготовленные под сварку и зачищенные механическим способом кромки. При этом наружные и внутренние поверхности, прилегающие к кромкам заплаты и подкладного кольца, должны быть зачищены до металлического блеска на ширину не менее мм.

Подкладное кольцо должно изготавливаться из спокойных низкоуглеродистых сталей толщиной мм и иметь форму овала (эллипса), при этом размеры кольца должны обеспечивать нахлесты в стороны заплаты и трубы не менее мм.

Подкладное кольцо сваривается с заплатой сплошным непрерывным швом по периметру заплаты. Допускается приварка к кромкам заплаты временных кронштейнов из электродных стержней диаметром 3,0–5,0 мм или из проволоки диаметром 6,0–8,0 мм с последующим удалением мест приварки шлифовкой. Монтаж заплаты с подкладным кольцом и временным кронштейном в овальном отверстии трубы выполняется с применением специальной струбцины с равномерным зазором мм между свариваемыми кромками заплаты и отверстия.

Приварка временных кронштейнов к телу (наружной поверхности) заплаты не допускается. Для обеспечения более плотной герметизации зоны последующей сварки от выхода газа допускается прикрепление по контуру подкладной пластины уплотнительного шнура

69

СТО Газпром 2-2.3-425-2010

image

image

image

image


ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ

№ п/п

Операция

Содержание операции

Оборудование и инструмент


4


Предварительный подогрев


Произвести предварительный подогрев кромок отверстия не менее мм от границ овального отверстия до t = °С независимо от температуры окружающего воздуха.

Контролировать температуру не менее чем в точках по контуру отверстия на расстоянии мм от кромок


Кольцевые подогреватели.

Газовые горелки. Термокарандаш


5


Вварка заплаты

Сварку всех слоев шва следует выполнять обратноступенчатым способом с симметричным наложением участков шва, начало и конец выполняемого участка шва должны быть смещены от горизонтальной и вертикальной осей не менее чем на мм.

Сварку корневого слоя шва следует выполнять, не снимая специальной струбцины. После сварки корневого слоя шва струбцину следует демонтировать, временные кронштейны – удалить.

Произвести сварку корневого слоя самозащитной порошковой проволокой марки , диаметром мм, на токе полярности.

Произвести сварку заполняющих слоев самозащитной порошковой проволокой марки , диаметром

мм, на токе полярности.

Произвести сварку облицовочного слоя самозащитной порошковой проволокой марки , диаметром мм, на токе полярности. Облицовочный шов должен перекрывать основной металл на мм.

Вварка заплаты должна выполняться одним сварщиком за один этап без перерывов.

Количество слоев – не менее . В процессе вварки заплаты каждый слой шва должен быть зачищен механическим способом.

Производить сопутствующий (межслойный) подогрев до температуры °С в случаях снижения температуры ниже °С предыдущего слоя сварного шва перед наложением последующего.

Подрезы, незаплавленные кратеры и ожоги на основном металле не допускаются. Укрыть отремонтированный участок теплоизолирующим поясом до полного остывания

Сварочный источник тока . Подающий механизм . Сварочная горелка

. КПП-1.

Инверторный источник.

Электрошлифмашинка.

Шлифкруги. Шлифщетки. Шаблон сварщика. Штангенциркуль. Линейка.

Лупа. Термопояс


6


Клеймение


Нанести клеймо сварщика, выполнявшего сварку, в непосредственной близости от выполненного сварного шва


Термокарандаш

Не оговоренные в данной технологической карте операции должны выполняться в соответствии с требованиями СТО Газпром «Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов». Части II и IV.


Карта утверждена: Дата: « » г. должность подпись ФИО


Карта разработана: Дата: « » г. должность подпись ФИО


image

70

В.5 Форма операционной технологической карты (типовой) ремонта дефектов труб и сварных соединений сварными муфтами


Организация Наименование

газопровода

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТИПОВАЯ)

ремонта дефектов труб и сварных соединений сварными муфтами

Диаметр, толщина

стенки, мм Вид ремонта


Размер дефектно-

го участка, мм Шифр карты


Ремонт дефектов труб и сварных соединений сварной муфтой (конструкция № 6)

Длина Ширина Глубина Степень дефектности

СТО Газпром 2-2.3-425-2010

Ремонт сварной муфтой (к № 6) дефектов труб и сварных соединений Р (СМ к № 6) ДТиСС

Характеристика труб Процессы сварки Подготовка под сварку, последовательность сварки,

параметры сварного шва

Сварочные материалы

Марка


Диа-


Толщина


Класс

Нормативный

Эквива-

МПС Для сварки

стали, номер

метр, мм

стенки

S , мм

прочности

предел прочности, МПа,

лент угле-

Предварительный

Форма разделки кромок.

Форма шва

Последовательность

выполнения слоев шва

(заварки) корневого слоя

ТУ ст

кгс/мм2

рода, %

подогрев


Просушка дефектного участка перед сваркой

Металлическая подкладная пластина


а

Муфта

(элемент)

шва: марка


диаметр

до °С независимо

от температуры окружающего воздуха.

Предварительный подогрев дефектного участка

Труба


Кольцо Труба


Металлическая подкладная пластина

перед сваркой до

°С б

независимо от температуры окружающего воздуха. Ширина зоны

Муфта

подогрева мм

в каждую сторону от в границ сварки угловых швов


Труба Кольцо Металлическая

подкладная пластина

71

СТО Газпром 2-2.3-425-2010


Режимы механизированной сварки заполняющих и облицовочного слоев шва

Дополнительные требования и рекомендации

Наименование слоя шва


Направление сварки


Полярность


Сварочный ток, А


Скорость подачи проволоки, м/мин


Напряжение, В

Муфта должна монтироваться на действующем газопроводе при давлениях продукта, ограниченных следующими величинами:

  • допустимым давлением, определенным для данного дефекта по результатам диагностического обследования;

  • допустимым давлением, определенным из требований безопасности сварочных работ при ремонте газопровода.

Не допускается подъем и опускание газопровода, а также любые виды работ, связанные с возможным перемещением ремонтируемого трубопровода

Заполняющие

Облицовочный


При сварке порошковой проволокой следует строго соблюдать соотношение между скоростью подачи проволоки и напряжением.

ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ

№ п/п

Операция

Содержание операции

Оборудование и инструмент

Подготовка дефектного участка к ремонту


1


Подготовка дефектного участка

Удалить изоляционное покрытие и очистить поверхность механическим способом на ширину не менее

мм от границ муфт.

Выполнить визуальный, измерительный, ультразвуковой контроль полного периметра очищенной поверхности газопровода, визуальный, измерительный радиографический или ультразвуковой контроль продольного заводского шва, включая расстояние не менее мм от границ предполагаемых кольцевых угловых сварных соединений муфт, и в случае наличия внутри зоны установки муфты кольцевого шва радиографический или ультразвуковой контроль полного периметра кольцевого сварного шва.

При наличии расслоений, других недопустимых дефектов, толщины стенки, выходящей за минусовой допуск, необходимо изменить границы установки муфты с перекрытием конечных участков дефектов на расстояние не менее мм.

Устранить шлифованием (не более Rz32) поверхностные дефекты (риски, продиры, задиры) глубиной более

мм, при этом толщина стенки трубы не должна выходить за пределы минусового допуска.

Удалить механическим способом усиление продольных заводских швов «заподлицо» с наружной поверхностью газопровода под муфтами и кольцами на расстояние не менее мм в каждую сторону с плавным переходом на наружную поверхность

Скребок, металлическая щетка,

шаблон УШС-3, линейка, рулетка, штангенциркуль, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги

Сборка полуколец (см. рисунок а, б)


2


Сборка полуколец

Провести просушку кромок полуколец и поверхности газопровода путем их подогрева до температуры

°С.

Выполнить сборку полуколец на участке ремонтируемого газопровода на центраторе. Величина зазора между газопроводом и кольцами не должна превышать мм, допускается зазор до мм на длине не более мм.

Продольные швы колец должны располагаться не ближе мм от продольных швов газопровода. Величина наружного смещения кромок не должна превышать % от толщины стенки полуколец, но не более мм.

Величина зазора между свариваемыми кромками продольных стыковых соединений полуколец должна быть мм

Шаблон УШС-3, линейка, рулетка, штангенциркуль, наружный центратор , трубоукладчик, шлифмашинка

72

СТО Газпром 2-2.3-425-2010

image


ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ

№ п/п

Операция

Содержание операции

Оборудование и инструмент

Сварка продольных стыковых соединений колец (см. рисунок а)


3


Предварительный подогрев

Произвести подогрев продольного стыкового соединения до температуры не ниже °С. Ширина зоны нагрева должна быть мм от оси сварного соединения.

Контролировать температуру не менее чем в точках на расстоянии не менее мм от свариваемых кромок

Кольцевой подогреватель , прибор замера температуры


4


Сварка


Выполнить равномерно по длине прихватки длиной мм самозащитной порошковой проволокой для сварки корневого слоя шва не менее шт. Прихватки зачистить от шлака, брызг, устранить видимые дефекты.

Начало и окончание каждого слоя шва выполнять на временных технологических планках длиной мм, предварительно прихваченных к подкладной пластине под углом скоса кромок продольного стыкового соединения.

Сварку всех слоев шва выполнять на спуск на постоянном токе прямой полярности.

Сварку корневого слоя шва выполнить самозащитной порошковой проволокой марки , диаметром

.

центратор снять после сварки % корневым слоем шва. Зачистить от шлака, брызг сваренные участки швов.

Провести визуальный контроль качества корневого сварного шва. Устранить шлифованием обнаруженные дефекты сварки.

Сварку первых заполняющих (один-два) слоев выполнить по центру шва самозащитной порошковой проволокой марки диаметром с послойной зачисткой механическим способом.

Сварку последующих заполняющих слоев выполнить параллельными валиками с перекрытием мм самозащитной порошковой проволокой марки , диаметром с послойной зачисткой механическим способом.

Сварку облицовочного слоя выполнить тремя параллельными валиками с перекрытием мм самозащитной порошковой проволокой марки , диаметром методом непрерывной сварки. Сначала накладывается нижний валик, далее средний, затем верхний.

Производить сопутствующий (межслойный) подогрев до температуры °С в случаях снижения температуры ниже °С предыдущего слоя сварного шва перед наложением последующего.

Общее количество слоев не менее .

Удалить технологические планки механическим способом вместе с подкладной пластиной. Накрыть теплоизолирующим материалом продольные швы.

Не допускаются перерывы в работе при сварке продольных швов

Сварочный источник тока

,

подающий механизм

,

сварочная горелка


image

дисковые проволочные щетки, абразивные круги, теплоизолирующий пояс, шаблон сварщика, линейка, штангенциркуль

73

СТО Газпром 2-2.3-425-2010


ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ

№ п/п

Операция

Содержание операции

Оборудование и инструмент

Сварка кольцевых нахлесточных соединений колец с газопроводом (см. рисунок б)


5


Предварительный подогрев

Произвести подогрев кольцевого нахлесточного соединения до температуры не ниже °С в зависимости от толщин стенок, значений эквивалента углерода колец, ремонтируемого газопровода, температуры окружающего воздуха, а также температуры стенки газопровода. Ширина зоны нагрева должна быть

мм от оси сварного соединения.

Произвести контроль температуры не менее чем в точках равномерно по периметру сварного соединения на расстоянии мм от свариваемых кромок.

В процессе производства работ температуру подогрева в месте сварки не ниже °С обеспечивать электрическими нагревательными устройствами (или с использованием индукционного метода) с периодичностью не менее мин. Допускается дополнительно применять кольцевые газовые подогреватели или газовые горелки

Электрические нагревательные устройства (или

с использованием индукционного метода), газовые подогреватели, газовые горелки, прибор замера температуры


6


Сварка


Выполнить при необходимости равномерно по периметру прихватки длиной мм самозащитной порошковой проволокой для сварки первого (корневого) слоя шва не менее шт. Прихватки зачистить от шлака, брызг, устранить видимые дефекты.

Сварку (наплавку) дополнительных валиков, первого (корневого) и заполняющих слоев шва выполнять обратноступенчатым способом одновременно двумя сварщиками в противоположных квадрантах окружности, при этом соблюдать правила смещения мест начала и окончания сварки на величину не менее мм.

Выполнить наплавку одного слоя параллельных валиков на поверхность газопровода в количестве не менее

шт. самозащитной порошковой проволокой марки , диаметром , ниточными швами шириной до мм с перекрытием между собой мм. Ширина наплавленных валиков должна составлять не менее мм.

Выполнить при необходимости достижения опеределенного зазора наплавку второго слоя дополнительных параллельных валиков.

Сварку первого слоя по наплавленным валикам выполнить самозащитной порошковой проволокой марки

, диаметром по центру кольцевого соединения.

Сварку заполняющих слоев выполнить параллельными валиками с перекрытием мм самозащитной порошковой проволокой марки , диаметром .

Сварку последних заполняющих слоев допускается выполнять непрерывной сваркой с перекрытием мм самозащитной порошковой проволокой марки , диаметром .

Производить сопутствующий (межслойный) подогрев до температуры °С в случаях снижения температуры ниже °С предыдущего слоя сварного шва перед наложением последующего.

Количество слоев – не менее .

Накрыть теплоизолирующим материалом кольцевые швы до полного остывания. Не допускаются перерывы в работе при сварке кольцевых нахлесточных швов

Сварочный источник тока , подающий механизм

,

image

сварочная горелка

. шлифмашинка, дисковые

проволочные щетки, абразивные круги, теплоизолирующий пояс, шаблон сварщика, линейка, штангенциркуль

74

СТО Газпром 2-2.3-425-2010


ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ

№ п/п

Операция

Содержание операции

Оборудование и инструмент

Сборка муфты (см. рисунок а, б)


7


Сборка

Провести просушку кромок муфты и ремонтируемого газопровода путем их подогрева до температуры

°С.

Выполнить прихватки подкладных пластин к внутренней поверхности полумуфт по всей длине свариваемых кромок со стороны разделки, концы подкладных пластин должны выступать за края полумуфт на мм в каждую сторону.

Выполнить сборку муфты на центраторе.

Величина зазора между муфтой и кольцами не должна превышать мм, допускается зазор до мм на длине не более мм.

Продольные швы муфты должны располагаться не ближе мм от продольных швов колец. Величина наружного смещения кромок не должна превышать % от толщины стенки муфты, но не более мм.

Величина зазора между свариваемыми кромками должна быть мм

Шаблон УШС-3, линейка, рулетка, штангенциркуль, наружный центратор

, трубоукладчик, шлифмашинка

Сварка продольных стыковых соединений муфты (см. рисунок б)


8


Подогрев кромок


Предварительный подогрев и контроль температуры подогрева производить аналогично подогреву при сварке продольных швов колец

Кольцевой подогреватель , прибор замера температуры

75

СТО Газпром 2-2.3-425-2010



ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ

№ п/п

Операция

Содержание операции

Оборудование и инструмент

Сборка муфты (см. рисунок а, б)


9


Сварка

Выполнить равномерно по длине прихватки длиной мм самозащитной порошковой проволокой для сварки корневого слоя шва не менее шт. Прихватки зачистить от шлака, брызг, устранить видимые дефекты.

Начало и окончание каждого слоя шва выполнять на временных технологических планках длиной мм, предварительно прихваченных к подкладной пластине под углом скоса кромок продольного стыкового соединения.

Сварку корневого и заполняющих слоев шва при длине муфты менее 600 мм выполнять обратноступенчатым способом двумя сварщиками одновременно с обеих сторон в противоположных направлениях, при длине муфты более 600 мм выполнять четырьмя сварщиками одновременно с обеих сторон (по два сварщика с каждой стороны) в противоположных направлениях (от центра муфты к торцам, от торцов к центру муфты).

Сварку всех слоев шва выполнять на постоянном токе прямой полярности.

Сварку корневого и первых двух заполняющих слоев шва выполнить обратноступенчатым способом по центру шва самозащитной порошковой проволокой марки , диаметром .

центратор снять после сварки % корневым слоем шва. Зачистить от шлака, брызг сваренные участки швов, начало и конец швов прорезать шлифмашинкой.

Провести визуальный контроль качества корневого сварного шва. Устранить шлифованием обнаруженные дефекты сварки.

Сварку последующих заполняющих слоев выполнить методом непрерывной сварки параллельными валиками с перекрытием мм самозащитной порошковой проволокой марки , диаметром с послойной зачисткой механическим способом.

Сварку облицовочного слоя выполнить тремя параллельными валиками с перекрытием мм самозащитной порошковой проволокой марки , диаметром методом непрерывной сварки. Сначала накладывается нижний валик, далее средний, затем верхний.

Провести визуальный контроль качества сварного шва. Устранить шлифованием обнаруженные дефекты сварки.

Производить сопутствующий (межслойный) подогрев до температуры °С в случаях снижения температуры ниже °С предыдущего слоя сварного шва перед наложением последующего.

Общее количество слоев не менее .

Удалить технологические планки механическим способом вместе с подкладной пластиной. Накрыть теплоизолирующим материалом продольные швы до полного остывания.

Не допускаются перерывы в работе при сварке продольных швов

Сварочный источник тока , подающий механизм

, сварочная горелка

, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, теплоизолирующий пояс, шаблон сварщика, линейка, штангенциркуль

76

СТО Газпром 2-2.3-425-2010


ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ

№ п/п

Операция

Содержание операции

Оборудование и инструмент

Сварка кольцевых угловых соединений муфты с кольцами (см. рисунок в)


10


Предварительный подогрев


Предварительный, сопутствующий подогрев, контроль температуры подогрева производить аналогично подогреву при сварке угловых швов колец с ремонтируемым газопроводом

Электрические нагревательные устройства (или с использованием индукционного метода), газовые подогреватели, газовые горелки, прибор замера температуры


11


Сварка

Выполнить равномерно по периметру прихватки длиной мм электродами для сварки первого (корневого) слоя шва не менее шт. Прихватки зачистить от шлака, брызг, устранить видимые дефекты. Сварку первого (корневого) и заполняющих слоев шва выполнять обратноступенчатым способом одновременно двумя сварщиками в противоположных квадрантах окружности, при этом соблюдать правила смещения мест начала и окончания сварки на величину не менее мм.

Сварку первого слоя по наплавленным валикам выполнить электродами с основным видом покрытия марки

, диаметром по центру кольцевого соединения.

Сварку заполняющих слоев выполнить параллельными валиками с перекрытием мм электродами с основным видом покрытия марки , диаметром .

Сварку последних заполняющих слоев допускается выполнять непрерывной сваркой с перекрытием мм электродами с основным видом покрытия марки , диаметром .

Производить сопутствующий (межслойный) подогрев до температуры °С в случаях снижения температуры ниже °С предыдущего слоя сварного шва перед наложением последующего.

Количество слоев – не менее .

Накрыть теплоизолирующим материалом кольцевые швы до полного остывания. Не допускаются перерывы в работе при сварке кольцевых угловых швов


Сварочный источник тока , подающий механизм

, сварочная горелка

, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, теплоизолирующий пояс, шаблон сварщика, линейка, штангенциркуль

77

СТО Газпром 2-2.3-425-2010

image

image

image

image


ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ

№ п/п

Операция

Содержание операции

Оборудование и инструмент


12


Клеймение


Нанести несмываемой краской клеймо сварщиков в непосредственной близости от продольных и кольцевых сварных швов


Несмываемая краска.

Термокарандаш


Не оговоренные в данной технологической карте операции должны выполняться в соответствии с требованиями СТО Газпром «Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов». Части II и IV.


Карта утверждена: Дата: « » г. должность подпись ФИО


Карта разработана: Дата: « » г. должность подпись ФИО

Приложение Г

(рекомендуемое)


Классификация и назначение сварочных материалов для ремонта ручной и механизированной сваркой газопроводов


Г.1 Классификация и назначение проволоки сплошного сечения для ремонта механизированной сваркой в углекислом газе дефектов труб и сварных соединений газопроводов приведена в таблице Г.1.

Т а б л и ц а Г.1 – Классификация и назначение проволоки сплошного сечения для ремонта механизированной сваркой в углекислом газе дефектов труб и сварных соединений газопроводов



Назначение

Класс прочности металла труб

Классификация


ГОСТ 2246

AWS A5.18-79 [25],

AWS A5.28-91 [26]

EN 440:1995 [27],

EN 12534:1999 [28]

Для ремонта сваркой дефектов корневого слоя шва стыковых сварных соединений труб

До К54

включ.

Легированная

ER 70S–G

G 42 2 M (С)

G 46 2 M (С)

Св. К54 до К60 включ.


Легированная

ER 70S–G ER 80S–G

G 46 2 M (С)

G 50 2 M (С)


Г.2 Классификация и назначение самозащитной порошковой проволоки для ремонта механизированной сваркой в углекислом газе дефектов труб и сварных соединений газопроводов приведена в таблице Г.2.

Т а б л и ц а Г.2 – Классификация и назначение самозащитной порошковой проволоки для ремонта механизированной сваркой в углекислом газе дефектов труб и сварных соединений газопроводов



Назначение


Класс прочности металла труб

Классификация


ГОСТ 26271

AWS A5.20-95 [29],

AWS A5.29-80 [30]


EN 758:1998 [31]

Для ремонта сваркой заполняющих и облицовочного слоев шва стыковых сварных соединений труб


До К54

включ.


ПС 44-2В


E 71Т


Т 42 2 ХY

Т 46 2 XY

Для ремонта сваркой дефектов основного металла труб

Св. К54 до К60 включ.

ПС 49-2В ПС 54-А5В

E 71Т Е 81Т

Т 46 2 XY

Т 50 2 XY


Г.3 Классификация и назначение электродов с основным видом покрытия для ремонта ручной дуговой сваркой (наплавкой, заваркой) дефектов труб и сварных соединений газопроводов приведена в таблице Г.3.


78

Т а б л и ц а Г.3 – Классификация и назначение электродов с основным видом покрытия для ремонта ручной дуговой сваркой (наплавкой, заваркой) дефектов труб и сварных соединений газопроводов



Назначение


Диаметр, мм

Класс прочности металла труб

Типы электродов


ГОСТ 9467

AWS A5.1-91 [15],

AWS А5.5-91 [32]

EN 499:1994 [33],

EN 757:1997 [34]

Для ремонта сваркой (наплавкой) дефектов основного металла труб


От 2,5

до 4,0 включ.


До К54

включ.


Э50А, Э55


E 7016

E 8018


E 42 2 В 4 2 Н5

E 46 2 B 4 2 Н5

Для ремонта сваркой (заваркой) заполняющих и облицовочного слоев шва стыковых сварных соединений труб


Св. К54 до К60

включ.


Э60


E 8018

E 9018


E 50 2 Х B 4 2 Н5

Е 55 4 Х B 4 5 Н5


79

Приложение Д

(справочное)


Сварочные материалы для ремонта ручной и механизированной сваркой газопроводов*


Д.1 Параметры и назначение проволоки сплошного сечения для ремонта механизированной сваркой в углекислом газе дефектов основного металла и сварных соединений газопроводов приведены в таблице Д.1.

Т а б л и ц а Д.1 – Параметры и назначение проволоки сплошного сечения для ремонта механизированной сваркой в углекислом газе дефектов основного металла и сварных соединений газопроводов



Назначение


Марка


Классификация

Диаметр, мм


Производитель

Для ремонта сваркой дефектов корневого слоя шва стыковых (кольцевых, продольных) сварных соединений труб из сталей с классом прочности до К60 включ.

Для наплавки валиков на поверхность газопроводов из сталей с классом прочности до К60 включ. при ремонте стальными сварными муфтами.

Для сварки корневого слоя шва стыковых (кольцевых, продольных), угловых и нахлесточных соединений труб, муфт и элементов из сталей с классом прочности до К60 включ.


Super Arc L–56


ER 70 S–6

по AWS A5.18-79 [25]


1,14


The Lincoln Electric Company (США)


TS-6

(Thyssen K-Nova)


ER 70 S–G по AWS A5.18-79

[25]


1,2

Böhler– Schweißtechnik Deutschland GmbH (Германия)


Д.2 Параметры и назначение самозащитной порошковой проволоки для ремонта механизированной сваркой дефектов основного металла и сварных соединений газопроводов приведены в таблице Д.2.



image

*Согласно положениям ст. 460 Гражданского кодекса Российской Федерации и ст. 42 Конвенции Организации Объединенных Наций о договорах международной купли-продажи товаров поставляемые сварочные материалы должно быть свободны от любых прав или притязаний третьих лиц, которые основаны на промышленной собственности или другой интеллектуальной собственности, в подтверждение чего дочерним обществам ОАО «Газпром» необходимо запрашивать у изготовителя (поставщика) патентный формуляр, оформленный в соответствии с ГОСТ 15.012.


80

Т а б л и ц а Д.2 – Параметры и назначение самозащитных порошковых проволок для ремонта механизированной сваркой дефектов основного металла и сварных соединений газопроводов



Назначение


Марка


Классификация

Диаметр, мм


Производитель

Для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва стыковых (кольцевых, продольных), угловых и нахлесточных соединений труб, муфт и элементов из сталей с классом прочности до К54 включ.

Для ремонта сваркой дефектов заполняющих и облицовочного слоев шва стыковых (кольцевых, продольных) сварных соединений труб из сталей с классом прочности до К54 включ.

Для ремонта сваркой дефектов основного металла труб с классом прочности до К54 включ.


Innershield NR-207


E71T8-K6

по AWS A5.29-80 [30]


1,7


The Lincoln Electric Company (США)

Для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва стыковых (кольцевых, продольных), угловых и нахлесточных соединений труб, муфт и элементов из сталей с классом прочности св. К54 до


Pipeliner NR–208– XP


E81T8-G

по AWS A5.29-80 [30]


1,7;

2,0

The Lincoln Electric Company (США)


Fabshield X80


E81T8-Ni2J по AWS A5.29-80

[30]


2,0


Hobart Brothers Company (США)

К60 включ.

Для ремонта сваркой дефектов заполня-

ющих и облицовочного слоев шва стыко-

вых соединений труб из сталей с классом

прочности св. К54 до К60 включ.

Для ремонта сваркой дефектов основного

металла труб с классом прочности св. К54

до К60 включ.


Д.3 Параметры и назначение электродов с основным видом покрытия для ремонта ручной дуговой сваркой дефектов труб и сварных соединений газопроводов приведены в таблице Д.3.

Т а б л и ц а Д.3 – Параметры и назначение электродов с основным видом покрытия для ремонта ручной дуговой сваркой дефектов труб и сварных соединений газопроводов


Назначение

Марка

Тип по ГОСТ, AWS, EN

Диаметр, мм

Производитель


Для ремонта сваркой (наплавкой) дефектов основного металла труб с классом прочности до К54 включ.

Для ремонта сваркой (заваркой) заполняющих и облицовочного слоев шва стыковых сварных соединений труб классом прочности до К54 включ.

LB–52U (ЛБ–52У)

Е 7016

по AWS A5.1-91 [15]


2,6; 3,2; 4,0

Kobe Steel (Япония)


ОК 53.70

Э50А по ГОСТ 9467, E 7016-1 по

AWS A5.1-91 [15],

EN 42 5 В 12 Н5

по EN 499:1994 [33]


2,5; 3,25;

4,0


ESAB AB

(Швеция)


Fox EV Pipe (Фокс ЕВ Пайп)

E 7016-1 Н4 R

по AWS A5.1-91 [15],

EN 42 4 В 12 Н5

по EN 499:1994 [33]


2,5; 3,2

Böhler– Schweißtechnik Welding (Австрия)



81

Продолжение таблицы Д.3


Назначение

Марка

Тип по ГОСТ, AWS, EN

Диаметр, мм

Производитель


P47 (П47)

Е 7016–1 по

AWS A5.1-91 [15],

E 46 4 B 12 H5

по EN 499:1994 [33]


2,5; 3,2; 4,0


ELGA AB

(Швеция)


Pipeliner 16P (Пайплайнер 16П)


Е 7016 Н4

по AWS A5.1-91 [15]


2,5; 3,2


The Lincoln Electric Company (США)


МТГ 01К


Э50А

по ГОСТ 9467


2,5; 3,0

ООО «Сы-

чевcкий электродный завод» (Россия)


МТГ 02


Э50А

по ГОСТ 9467


4,0

ООО «Сы-

чевcкий электродный завод» (Россия)


ОК 53.70

Э50А

по ГОСТ 9467


2,5; 3,0; 4,0

ЗАО «ЕСАБ– СВЭЛ»

(Россия)


АНО–ТМ

Э50А

по ГОСТ 9467


2,5; 3,0; 4,0

ЗАО «ЕСАБ– СВЭЛ»

(Россия)

SE-08-00

Э50А

по ГОСТ 9467

2,5; 3,0; 4,0

ЗАО «СИБЕС»

(Россия)

УОНИ13/55Р

Э50А

по ГОСТ 9467

2,0; 2,5;

3,0; 4,0

ЗАО «ЕСАБ– СВЭЛ»

(Россия)


Для ремонта сваркой (наплавкой) дефектов основного металла труб с классом прочности св. К54 до К60 включ.

Для ремонта сваркой (заваркой) заполняющих и облицовочного слоев шва стыковых сварных соединений труб классом прочности св. К54 до К60 включ.


LB-62D

Э60 по ГОСТ 9467, Е 9018-G по

AWS А5.5-91 [32]


3,2; 4,0


Kobe–Steel (Япония)


ОК 74.70

Э60 по ГОСТ 9467, E 8018-G по AWS А5.5-91 [31],

E 50 4 Mn Mo В 4 2 Н5 по EN 499:1994 [33]


3,25; 4,0


ESAB AB

(Швеция)


P62MR (П62МР)

E 8018–G по AWS А5.5-91 [31],

E 46 5 1 Ni B 3 2 H5

по EN 499:1994 [33]


2,5; 3,2; 4,0


ELGA AB

(Швеция)


Pipeliner 18P (Пайплайнер 18П)


E 8018–G Н4

по AWS А5.5-91 [32]


3,2; 4,0


Lincoln Electric Company (США)


82

Окончание таблицы Д.3


Назначение

Марка

Тип по ГОСТ, AWS, EN

Диаметр, мм

Производитель


Для ремонта сваркой (наплавкой) дефектов основного металла труб с классом прочности св. К54 до К60 включ.

Для ремонта сваркой (заваркой) заполняющих и облицовочного слоев шва стыковых сварных соединений труб классом прочности св. К54 до К60 включ.

Кеssеl 5520 Мо (Кессель 5520 Мо)


E 8018–G

по AWS А5.5-91 [32]


3,2; 4,0

Böhler– Schweißtechnik Deutschland (Германия)


МТГ-03


Э60

по ГОСТ 9467


3,0; 4,0

ООО

«Сычевcкий электродный завод» (Россия)


SE-10-00 (СЕ-10-00)


Э60

по ГОСТ 9467


3,0; 4,0


ЗАО «СИБЕС»

(Россия)

П р и м е ч а н и я

  1. Рекомендуются следующие марки электродов: LB-52U, ОК 53.70, МТГ-01К, Kessel 5520 Mo, LB-62D, МТГ-03.

  2. Рекомендуются к применению только для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва.


83

Приложение Е

(справочное)


Сварочное оборудование для ремонта ручной и механизированной сваркой газопроводов*


Е.1 Основные характеристики сварочных выпрямителей тиристорного типа для ремонта ручной и механизированной сваркой дефектов труб и сварных соединений газопроводов приведены в таблице Е.1.

Т а б л и ц а Е.1 – Основные характеристики сварочных выпрямителей тиристорного типа для ремонта ручной и механизированной сваркой дефектов труб и сварных соединений газопроводов



Марка

Технические характеристики


Производитель


Номинальный сварочный ток, А

Пределы регулирования сварочного тока, А


Напряжение холостого хода, В

Номинальное рабочее напряжение, В


Способ сварки


ВДУ 306 МТУЗ

315, при ПВ

100 %


30–350


Не более 100

21–32

РД

ЗАО «Уралтермосвар» (Россия)

16–29

МП МПС


ВДУ 506 МТУЗ

500, при ПН

60 %


30–500


Не более 100

21–40

РД

ЗАО «Уралтермосвар» (Россия)

16–39

МП МПС

ВД-306Д

300, при ПВ

60%

50–350

Не более 95

22–34

РД

ЗАО «НПФ

«ИТС» (Россия)


ВД-306ДК

300, при ПВ

60%

40–350


Не более 85

17–34

РД

ЗАО «НПФ

«ИТС» (Россия)

50–350

14–36

МП МПС

ВД-506Д

500, при ПВ

60%

50–350

Не более 95

22–40

РД

ЗАО «НПФ

«ИТС» (Россия)


ВД-506ДК

500, при ПВ

60%

50–500


Не более 85

22–40

РД

ЗАО «НПФ

«ИТС» (Россия)

50–500

17–40

МП МПС


Idealarc DC 400

450, при ПВ

60 %


60–500

54

12–42

РД

The Lincoln Electric Company (США)

45

12–42

МП МПС


image

*Согласно положениям ст. 460 Гражданского кодекса Российской Федерации и ст. 42 Конвенции Организации Объединенных Наций о договорах международной купли-продажи товаров поставляемые сварочные материалы должно быть свободны от любых прав или притязаний третьих лиц, которые основаны на промышленной собственности или другой интеллектуальной собственности, в подтверждение чего дочерним обществам ОАО «Газпром» необходимо запрашивать у изготовителя (поставщика) патентный формуляр, оформленный в соответствии с ГОСТ 15.012.


84

Окончание таблицы Е.1



Марка

Технические характеристики


Производитель


Номинальный сварочный ток, А

Пределы регулирования сварочного тока, А


Напряжение холостого хода, В

Номинальное рабочее напряжение, В


Способ сварки


Idealarc DC 600


680, при ПВ

60 %

90–850


Не более 100

24–42

РД

The Lincoln Electric Company (США)

70–850

13–42

МП МПС


Idealarc DC 1000


1000, при ПВ

100 %


150–1300


Не более 100


16–46


МП МПС

The Lincoln Electric Company (США)


LHF 400

315, при ПВ

60 %


8–400


80–87


20–36


РД

ESAB AB

(Швеция)

LHF 405

Pipeweld

310, при ПВ

60 %

10–400

75

20–36

РД

ESAB AB

(Швеция)

П р и м е ч а н и е – Обозначение способов сварки в соответствии с 3.3.


Е.2 Основные характеристики сварочных выпрямителей инверторного типа для ремонта ручной и механизированной сваркой дефектов труб и сварных соединений газопроводов приведены в таблице Е.2.

Т а б л и ц а Е.2 – Основные характеристики сварочных выпрямителей инверторного типа для ремонта ручной и механизированной сваркой дефектов труб и сварных соединений газопроводов



Марка

Технические характеристики


Производитель

Номинальный сварочный ток, А

Пределы регулирования сварочного тока, А

Напряжение холостого хода, В


Способ сварки


ДС 250.33

250, при ПВ

60 %


25–250


Не более 85

РД РАД

НПП «Технотрон»,

ООО (Россия)


ДС 400.33 УКП


400, при ПН

60 %

30–150 (базовый)

200–500 (пиковый)


Не более 113


МП

НПП «Технотрон»,

ООО (Россия)

50–400

МПС


Pico 260

260, при ПВ

60 %


10–260


99


РД

ООО «Инвертор-Плюс» (Россия)

Магма-315

315, при ПН

60 %

5–350

55–85

РД РАД

ООО «НПП

«ФЕБ» (Россия)

Форсаж-315М

315, при ПВ

50 %

20–315

70

РД

ФГУП «ГРПЗ»

(Россия)

Miller XMT-350, XMT-350ET

350, при ПВ

100 %


5–425


Не более 75


МПС

Miller Electric Mfg Co (США)



85

Окончание таблицы Е.2



Марка

Технические характеристики


Производитель

Номинальный сварочный ток, А

Пределы регулирования сварочного тока, А

Напряжение холостого хода, В


Способ сварки

Invertec V350-PRO

350, при ПВ

60 %

5–350

80

МПС


The Lincoln Electric Company (США)

Invertec V450-PRO

500, при ПВ

60 %

5–570

76

МПС

Invertec STT II

350, при ПВ

60 %

0–150 (базовый)

0–450 (пиковый)

Не более 85

МП


Fastmig KMS 400


400, при ПВ

80 %


10–400


50

МП


KEMPPI

(Финляндия)

МПС


Е.3 Основные характеристики сварочных агрегатов для ремонта ручной и механизированной сваркой дефектов труб и сварных соединений газопроводов приведены в таблице Е.3.

Т а б л и ц а Е.3 – Основные характеристики сварочных агрегатов для ремонта ручной и механизированной сваркой дефектов труб и сварных соединений газопроводов



Марка

Технические характеристики


Производитель

Номинальный сварочный ток поста, А

Пределы регулирования сварочного тока одного поста, А

Напряжение холостого хода, В

Номинальное рабочее напряжение поста, В


Способ сварки

VANTAGE 300

350, при

ПВ 100 %

30–400

60

32

МПС

The Lincoln Electric Company (США)

РД

VANTAGE 500

500, при

ПВ 100 %

30–575

60

40

МПС

РД

CLASSIC 300

500, при

ПВ 60 %

40–350

99

32

МПС

РД

SAE-400

400, при

ПВ 100 %

80–575

97

40

МПС

РД

SAM-400

400, при

ПВ 60 %

60–500

95

36

МПС

РД

COMMANDER 300

300, при

ПВ 100 %

30–375

80

32

МПС

РД

COMMANDER 400

400, при

ПВ 100 %

30–475

75

40

МПС

The Lincoln Electric Company (США)

РД

COMMANDER 500

500, при

ПВ 60 %

30–575

80

40

МПС

РД

АДДУ–4001У1*

400, при

ПН 60 %

60–400

Не более 100

40

МПС


ЗАО «Уралтермосвар» (Россия)

40–400

36

РД

АДДУ–2400У1**

400, при

ПН 60 %

40–400

Не более 100

30

МПС

40–400

30

РД

АДД–22501ВУ1

250, при

ПН 60 %

30–250

Не более 100

30

РД

АДД–42501В

250, при

ПВ 60 %

30–250

Не более 90

30

РД


86

Окончание таблицы Е.3



Марка

Технические характеристики


Производитель

Номинальный сварочный ток поста, А

Пределы регулирования сварочного тока одного поста, А

Напряжение холостого хода, В

Номинальное рабочее напряжение поста, В


Способ сварки

АДД-4004ПРУ1

400, при

ПН 60 %

60–450

Не более 100

36

РД


ООО «Завод сварочного оборудования

«ИСКРА»

(Россия)

АДПР 22502ВИУ1

250, при

ПВ 60 %

35–250

Не более 90

30

РД

AДДS-5002ИУ1

Иcкра-Miller-Super Arc

500, при

ПН 60 %


45–500

Не более 90

40

МПС

40

РД

* В модификации АДДУ-4001ПРУ1 рекомендуется в том числе для воздушно-плазменной резки труб.

** В модификации АДДУ-2400ПРУ1 рекомендуется в том числе для воздушно-плазменной резки труб.

П р и м е ч а н и е – Обозначение способов сварки по 3.3.


Е.4 Основные характеристики установок для нагрева способом электросопротивления для предварительного и сопутствующего (межслойного) подогрева наплавки сварных соединений приведены в таблице Е.4.

Т а б л и ц а Е.4 – Основные характеристики установок для нагрева способом электросопротивления для предварительного и сопутствующего (межслойного) подогрева наплавки сварных соединений



Тип

Технические характеристики


Производитель

Мощность, кВт

Напряжение, В

Число автономных каналов нагрева

Сила тока, А

первичная

вторичная суммарная

вторичная на канал нагрева


общая

на канал нагрева

первичное

вторичное


ТП 6-100


100


16,0


380


40–120


6


160


1560


260

ООО «НПП

«Курай» (Россия)


РТ–50–6


50


8,1


380


30, 60


6


80


910


135

ООО «Ре-

монтные технологии» (Россия)

РТ–70–6

70

10,8

380

30, 60

6

110

1080

180

«

РТ–100–12

100

8,1

380

30, 60

12

160

1620

135

«

РТ–150–12

150

10,8

380

30, 60

12

240

2160

180

«


Е.5 Основные характеристики установок для нагрева с применением электронагревателей комбинированного действия для предварительного и сопутствующего (межслойного) подогрева и термообработки сварных соединений приведены в таблице Е.5.


87

Т а б л и ц а Е.5 – Основные характеристики установок для нагрева с применением электронагревателей комбинированного действия для предварительного и сопутствующего (межслойного) подогрева и термообработки сварных соединений



Тип

Технические характеристики


Производитель

Мощность, кВт

Напряжение, В

Число автономных каналов нагрева


Сила тока, А


общая

на канал нагрева

первичное

вторичное

Установка с ТДФЖ-1002


100


90

380

(1 фаза)


120


1


1000

ООО «Наг-

рев» (Россия)


Термо-1600

120

19

3 380

85

6

320


ООО РСП

«Алексий» (Россия)

85

20

3 380

75

4

320

45

21

3 380

75

2

320


Термо-3000

300

32

47,5

3 380

85

145

6

9

360

ООО «Ре-

монтные технологии» (Россия)

200

32

3 380

85

6

360


Е.6 Основные характеристики установкок индукционного нагрева токами средней частоты от 400 до 10000 Гц для предварительного и сопутствующего (межслойного) подогрева сварных соединений и термообработки сварных соединений приведены в таблице Е.6.

Т а б л и ц а Е.6 – Основные характеристики установок индукционного нагрева токами средней частоты от 400 до 10000 Гц для предварительного и сопутствующего (межслойного) подогрева сварных соединений и термообработки сварных соединений



Тип

Технические характеристики


Производитель


Мощность, КВт

Частота, КГц

Напряжение, В

Сила тока

в цепи нагрева, А

Вид электронагревателя

входная

выходная

первичное

вторичное


Комплект индукционных установок ППЧ-20-10


3 20


0,05


10,0


3 380


110


3 200

Гибкий наружный индуктор

ООО

«НПП «Ку-

рай» (Россия)


Установка индукционная Pro Heat TM 35


2 35


0,05


8,0–10,0


3 380


460


2 76

Гибкий наружный индуктор


Миллер (США)


Установка индукционная PIH


110


0,05


0,4


380


150


730


Жесткий наружный индуктор


Pipe Induction Heat (США)



88

Окончание таблицы Е.6



Тип

Технические характеристики


Производитель


Мощность, КВт

Частота, КГц

Напряжение, В

Сила тока

в цепи нагрева, А

Вид электронагревателя

входная

выходная

первичное

вторичное


Установка индукционного подогрева Delta 50


2 35


0,05


8,0–10,0


380


450


500

Гибкий, жесткий наружные индукторы

Parmaprogetti (Италия)


П р и м е ч а н и е – Приведенный перечень установок индукционного нагрева токами средней частоты от 400 до10000 Гц может дополняться или пересматриваться по результатам квалификационных испытаний.


Е.7 Основные характеристики установок индукционного нагрева токами средней частоты 2500 Гц для предварительного и сопутствующего (межслойного) подогрева и термообработки сварных соединений приведены в таблице Е.7.

Т а б л и ц а Е.7 – Основные характеристики установок индукционного нагрева токами средней частоты 2500 Гц для предварительного и сопутствующего (межслойного) подогрева и термообработки сварных соединений



Тип

Технические характеристики


Производитель


Мощность, КВт


Частота, КГц


Напряжение, В

Сила тока

в цепи нагрева, А


Вид электронагревателя

входная

выходная

первичное

вторичное


Установки типа «Интерм» с преоб-разователями ППЧ

ООО

«НПП

«Курай» (Россия)


Интерм 63-2,4


63


0,05


1,6–2,6


3 380

250

400

800

250

160

80


Гибкий индуктор


Интерм 100-2,4


100


0,05


1,6–2,6


3 380

250

400

800

400

250

125


Гибкий индуктор


Интерм 160-2,4


160


0,05


1,6–2,6


3 380


400

800


400

200


Гибкий индуктор


89

Окончание таблицы Е.7



Тип

Технические характеристики


Производитель


Мощность, КВт


Частота, КГц


Напряжение, В

Сила тока

в цепи нагрева, А


Вид электронагревателя

входная

выходная

первичное

вторичное


Интерм 200-2,4


200


0,05


1,6–2,6</