СТО Газпром 2-2.2-496-2010

 

  Главная       Учебники - Газпром      СТО Газпром 2-2.2-496-2010

 поиск по сайту

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Страницы   ..  1  2  3   ..

 

СТО Газпром 2-2.2-496-2010

 

 

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»


 

 


 

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ


 

ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ СВАРОЧНЫХ РАБОТ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ И РЕМОНТЕ СТАЛЬНЫХ

И ПОЛИЭТИЛЕНОВЫХ ГАЗОПРОВОДОВ СИСТЕМ ГАЗОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ

НА ОБЪЕКТАХ ОАО «ГАЗПРОМ»


 

СТО Газпром 2-2.2-496-2010


 

Издание официальное


 

 


 

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»


 

Общество с ограниченной ответственностью

«Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий – Газпром ВНИИГАЗ»


 

Общество с ограниченной ответственностью «Газпром экспо»


 


 

Москва 2010

Предисловие


 


 

  1. РАЗРАБОТАН


     

  2. ВНЕСЕН


     

  3. УТВЕРЖДЕН

    И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ


     

  4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ


 

Обществом с ограниченной ответственностью

«Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий – Газпром ВНИИГАЗ»


 

Производственно-техническим управлением Департамента по транспортировке, подземному хранению

и использованию газа ОАО «Газпром»


 

распоряжением ОАО «Газпром от 29 марта 2010 г. № 61


 

© ОАО «Газпром», 2010

© Оформление ООО «Газпром экспо», 2010


 

Распространение настоящего стандарта осуществляется в соответствии с действующим законодательством и с соблюдением правил, установленных ОАО «Газпром»

Содержание

  1. Область применения 1

  2. Нормативные ссылки 2

  3. Термины, определения и сокращения 4

  4. Аттестация технологий сварки 6

  5. Допускные испытания сварщиков 7

  6. Требования к трубам и соединительным деталям 10

  7. Требования к сварочным материалам 15

  8. Требования к сварочному оборудованию 22

  9. Требования к сварным соединениям 26

  10. Технологии сварки при строительстве и ремонте стальных газопроводов

    систем газораспределения 31

  11. Технологии сварки при строительстве и ремонте полиэтиленовых газопроводов

    систем газораспределения 99

  12. Требования к контролю качества сварных соединений 99

  13. Техника безопасности и охрана труда 99

    Приложение А (обязательное) Группы однотипности сварных соединений трубопроводов 100

    Приложение Б (обязательное) Виды механических испытаний сварных соединений

    при производственной аттестации технологий сварки 111

    Приложение В (обязательное) Область распространения результатов

    производственной аттестации технологий сварки 120

    Приложение Г (рекомендуемое) Форма допускного листа сварщика 123

    Приложение Д (обязательное) Технические требования к сварочным материалам для сварки при строительстве и ремонте стальных газопроводов

    систем газораспределения 128

    Приложение Е (справочное) Сварочные материалы для сварки при строительстве

    и ремонте стальных газопроводов систем газораспределения 133

    Приложение Ж (обязательное) Технические требования к сварочному оборудованию для сварки при строительстве и ремонте стальных газопроводов

    систем газораспределения 140

    Приложение И (справочное) Сварочное оборудование для сварки при строительстве и ремонте стальных газопроводов и полиэтиленовых систем

    газораспределения 146

    Приложение К (рекомендуемое) Формы типовых операционных технологических

    карт сборки и сварки 156

    Библиография 162

    Введение

    Настоящий стандарт разработан с целью установления требований к сварным и паяным соединениям и их свойствам, порядку выполнения сборочно-сварочных работ, неразрушающего контроля качества сварных соединений, применению сварочных материалов и оборудования, приборов, оборудования и материалов неразрушающего контроля при строительстве и ремонте стальных и полиэтиленовых газопроводов систем газораспределения.

    Стандарт разработан в развитие СНиП 42-01-2002 [1], СП 42-102-2004 [2].

    Стандарт разработан в соответствии с Целевой комплексной научно-технической программой развития сварочного производства ОАО «Газпром» на период 2004–2005 гг., утвержденной заместителем Председателя Правления ОАО «Газпром» 12 января 2004 г.

    Разработка стандарта проводилась по договору с ОАО «Газпром» от 28 ноября 2006 г.

    № 0210-06-16 «Разработка нормативных документов по технологиям сварки промысловых и магистральных газопроводов (в т.ч. из сталей Х-80, Х-100) и газопроводов систем газораспределения из стальных и полиэтиленовых труб».

    Стандарт разработан лабораторией сварки и контроля ООО «Газпром ВНИИГАЗ» авторским коллективом: В.В. Аладинский, В.И. Беспалов, Д.Г. Будревич, С.А. Курланов, Т.В. Артеменко, В.П. Лобанов, А.И. Цыплаков, А.А. Латышев, С.В. Овечкин; с участием специалистов ОАО «Газпром»: В.В. Салюков, Е.М. Вышемирский, А.В. Шипилов; «РГУ нефти и газа имени И.М. Губкина»: О.Е. Капустин, О.И. Стеклов, А.А. Антонов.

    СТАНДАРТ ОТКРЫТОГО АКЦИОНЕРНОГО ОБЩЕСТВА «ГАЗПРОМ»


     

    image

    ИНСТРУКЦИЯ

    ПО ПРОИЗВОДСТВУ СВАРОЧНЫХ РАБОТ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ И РЕМОНТЕ СТАЛЬНЫХ И ПОЛИЭТИЛЕНОВЫХ ГАЗОПРОВОДОВ

    СИСТЕМ ГАЗОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ НА ОБЪЕКТАХ ОАО «ГАЗПРОМ»


     

    image


     

    Дата введения – 2011-02-15


     

    1. Область применения


       

      1. Настоящий стандарт распространяется на сварку кольцевых соединений труб, соединительных деталей трубопроводов, запорной и регулирующей арматуры при строительстве и ремонте газопроводов систем газораспределения1), транспортирующих газ горючий природный (далее – природный газ)2):

        • из стальных труб для наружных газопроводов с рабочим давлением до 1,2 МПа включительно, изготовленных из углеродистых и низколегированных конструкционных сталей перлитного класса с пределом текучести до 360 МПа, с DN (Dу) от 20 до 1220 мм;

        • полиэтиленовых труб для подземных газопроводов с рабочим давлением до 0,6 МПа включительно с DN (Dу) от 20 до 315 мм.

      2. Стандарт устанавливает порядок выполнения сборочно-сварочных работ, применения сварочных материалов и оборудования, а также требования к параметрам и свойствам сварных соединений, технологиям сварки при строительстве и ремонте газопроводов систем газораспределения следующими способами сварки:

        а) для стальных газопроводов:

        1. автоматической сваркой плавящимся электродом в среде инертных газов и смесях;

        2. автоматической сваркой плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;

        3. автоматической сваркой порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях;

        4. автоматической сваркой порошковой проволокой в среде активных газов и смесях;

        5. автоматической сваркой под флюсом;


         

        image

        Издание официальное


         

        1) Согласно СНиП 42-01-2002 [1].

        1. В тексте стандарта, за исключением особых случаев, вместо термина «газопроводы систем газораспределения» употребляется термин «газопроводы».

          1. механизированной сваркой плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;

          2. механизированной аргонодуговой сваркой плавящимся электродом;

          3. механизированной и автоматической сваркой самозащитной порошковой проволокой;

          4. ручной дуговой сваркой покрытыми электродами;

          5. ручной аргонодуговой сваркой;

          6. газовой сваркой;

          7. контактной сваркой оплавлением;

          8. индукционной пайкой;

        б) для полиэтиленовых газопроводов*:

        1. нагретым инструментом;

        2. закладными нагревателями.

      3. Положения настоящего стандарта обязательны для применения структурными подразделениями, дочерними обществами и организациями ОАО «Газпром», а также сторонними организациями, выполняющими по соответствующим договорам сварочные работы, контроль качества сварных соединений и технический надзор за качеством работ при строительстве и ремонте стальных и полиэтиленовых газопроводов систем газораспределения ОАО «Газпром».


         

    2. Нормативные ссылки


       

      В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 12.0.004-90 Система стандартов безопасности труда. Организация обучения безо-

      пасности труда. Общие положения

      ГОСТ 12.1.019-79 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

      ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

      ГОСТ 15.012-84 Система разработки и постановки продукции на производство. Патентный формуляр

      ГОСТ 949-73 Баллоны стальные малого и среднего объема для газов на Р(Р)  19,6 МПа

      (200 кгс/см2). Технические условия

      ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия


       

      image

      • Порядок выполнения сборочно-сварочных работ, применения сварочного оборудования, а также требования к технологиям сварки при строительстве и ремонте полиэтиленовых газопроводов систем газораспределения устанавливаются согласно Р Газпром 2-2.2-329-2009 [3] и другим нормативным документам ОАО «Газпром» по технологиям сварки полиэтиленовых газопроводов систем газораспределения.

        ГОСТ 1077-79 Горелки однопламенные универсальные для ацетилено-кислородной сварки, пайки и подогрева. Типы, основные параметры и размеры и общие технические требования

        ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия

        ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий

        ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия ГОСТ 5457-75 Ацетилен растворенный и газообразный технический. Технические условия ГОСТ 5583-78 Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условия ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия

        ГОСТ 9356-75 Рукава резиновые для газовой сварки и резки металлов. Технические условия

        ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия

        ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы

        ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия

        ГОСТ 13861-89 Редукторы для газоплазменной обработки. Общие технические условия ГОСТ 14254-96 Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (код IP)

        ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

        ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

        ГОСТ 17516.1-90 Изделия электротехнические. Общие требования в части стойкости к механическим внешним воздействующим факторам

        ГОСТ 19281-89 Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия ГОСТ 23949-80 Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условия ГОСТ 26271-84 Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколеги-

        рованных сталей. Общие технические условия

        ГОСТ 28555-90 Флюсы керамические для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие технические условия

        ГОСТ 52222-2004 Флюсы сварочные плавленые для автоматической сварки. Технические условия

        ГОСТ Р ИСО 3126-2007 Трубопроводы из пластмасс. Пластмассовые элементы трубопровода. Определение размеров

        ГОСТ Р 50838-95 Трубы из полиэтилена для газопроводов. Технические условия

        ГОСТ Р 52779-2007 Детали соединительные из полиэтилена для газопроводов. Общие технические условия

        СТО Газпром 2-2.2-136-2007 Документы нормативные для проектирования, строительства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых газопроводов. Часть I

        СТО Газпром РД 2.5-141-2005 Газораспределение. Термины и определения

        Примечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по соответствующему указателю, составленному на 1 января текущего года, и информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.


         

    3. Термины, определения и сокращения


       

      1. В настоящем стандарте применены термины в соответствии с ГОСТ 2601, СТО Газпром 2-2.2-136-2007, СТО Газпром РД 2.5-141-2005, Р Газпром 2-2.2-329-2009 [3].

      2. В настоящем стандарте применены следующие сокращения: АЗТ – агрегат зачистки труб;

        ВГС – внешняя головка сварочная; ВМС – внутренняя машина сварочная; ГРП – газорегуляторный пункт;

        ГРУ – газорегуляторная установка; ЗТВ – зона термического влияния;

        КСС – контрольное сварное соединение;

        КЭН – комбинированный электронагреватель; НАКС – Национальное Агенство Контроля и Сварки; РТФ – разовая тигель-форма;

        САСв – система аттестации сварочного производства; СДТ – соединительная деталь трубопровода;

        СПК – станок подготовки кромок; СШ – стыковой шов;

        ТПА – трубопроводная арматура;

        ТУ – технические условия; УШ – угловой шов;

        УШС – универсальный шаблон сварщика; ЭХЗ – электрохимическая защита;

        DN (Dy) – диаметр условный;

        MSR – минимальная длительная прочность;

        SDR – стандартное размерное соотношение номинального наружного диаметра к номинальной толщине стенки.

      3. В настоящем стандарте применены следующие сокращения способов сварки стальных газопроводов:

        РД – ручная дуговая сварка покрытыми электродами;

        РАД – ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом;

        МАДП – механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом;

        МП – механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях; МПС – механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой;

        ААДП – автоматическая сварка плавящимся электродом в среде инертных газов и смесях; АДДУ – агрегат сварочный дизельный универсальный;

        АПГ – автоматическая сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях; АППГ – автоматическая сварка порошковой проволокой в среде активных газов и смесях; АПИ – автоматическая сварка порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях; АПС – автоматическая сварка самозащитной порошковой проволокой;

        АДГ – автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом; АФ – автоматическая сварка под флюсом;

        Г – газовая сварка;

        КСО – контактная стыковая сварка оплавлением; ПАК – пайка.

      4. В настоящем стандарте применены следующие сокращения для сварки полиэтиленовых газопроводов:

        НИ – нагретым инструментом;

        ЗН – с закладными нагревателями;

        ЗНА – с автоматической обратной связью фитинга со сварочным аппаратом; ЗНР – с ручным заданием параметров;

        ЗНШ – в режиме штрих-кода или магнитной карты; СР – с ручным управлением;

        ССА – со средней степенью автоматизации; СВА – с высокой степенью автоматизации.


         

    4. Аттестация технологий сварки


       

      1. Аттестация технологий сварки подразделяется на исследовательскую и производственную и проводится согласно требованиям РД 03-615-03 [4], Рекомендаций [5] и других руководящих и методических документов САСв.

      2. Исследовательская аттестация новых технологий (технологических вариантов) сварки, не регламентированных настоящим стандартом, проводится с целью подтверждения того, что они обеспечивают необходимые количественные и качественные характеристики сварных соединений для безопасной эксплуатации газопроводов. Исследовательскую аттестацию технологий сварки проводит организация-разработчик настоящего стандарта или другая организация по согласованию с ОАО «Газпром».

        4.4 Производственная аттестация подразделяется на первичную, периодическую и внеочередную.

        [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 4.4]

         

      3. Производственная аттестация технологий сварки, регламентированных настоящим стандартом, проводится с целью подтверждения того, что организация, применяющая технологии сварки, обладает необходимыми техническими, организационными возможностями и квалифицированными кадрами для производства сварочных работ, а качество выполненных при производственной аттестации КСС соответствует требованиям настоящего стандарта. Производственную аттестацию проводит организация, выполняющая сварку газопроводов, совместно со специализированным аттестационным центром САСв по сварке газонефтепроводов.


 

4.5 Первичная производственная аттестация проводится организациями, впервые применяющими технологии сварки, регламентированные настоящим стандартом, а также в случае если в технологию сварки, прошедшую производственную аттестацию, внесены изменения, выходящие за пределы области распространения свидетельства о производственной аттестации. Срок действия производственной аттестации – 3 года.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 4.5]

 


 

4.6 Периодическая производственная аттестация технологий сварки проводится по истечению срока действия свидетельства о первичной производственной аттестации, а также в случае если перерыв в применении технологий сварки превышает один год.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 4.6]

 


 

4.7 Внеочередная производственная аттестация технологий сварки проводится в случаях выполнения сварочных работ с систематически неудовлетворительным качеством выполнения сварных соединений и/или нарушением требований операционнотехнологических карт сборки и сварки.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 4.7]

 


 

    1. Производственная аттестация технологий сварки должна проводиться путем сварки КСС, однотипных производственным, в условиях, тождественных производственным.

      Группы однотипных сварных соединений приведены в соответствии с приложением А.

    2. Сварку КСС должны выполнять сварщики организации, выполняющей сварочные работы, аттестованные в соответствии с ПБ 03-273-99 [6], РД 03-495-02 [7].

      4.11 КСС, выполненные при производственной аттестации технологий сварки, после получения положительных результатов неразрушающего контроля качества должны пройти механические испытания с целью проверки соответствия их механических свойств требованиям настоящего стандарта. Требования к механическим испытаниям приведены в соответствии с приложением Б.

      [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 4.11]

       

    3. КСС, выполненные при производственной аттестации технологий сварки, должны оцениваться визуальным, измерительным и неразрушающими физическими методами контроля и соответствовать требованиям раздела 12.


 

4.12 По результатам производственной аттестации технологий сварки аттестационным центром оформляется заключение о готовности организации, выполняющей сварочные работы, к применению аттестованной технологии. В заключении указывается установленная область распространения производственной аттестации технологий сварки с учетом конструктивных и технологических параметров КСС, которые приведены в соответствии с приложением В, на основании которого оформляется свидетельство НАКС о производственной аттестации технологий сварки в соответствии с требованиями РД 03-615-03 [4] и выдается организации, выполняющей сварочные работы.


 

5 Допускные испытания сварщиков


 

5.1 Общие положения.

5.1.1 Сварщики ручной сварки (далее – сварщики), сварщики-операторы механизированной и автоматической сварки (далее – операторы), выполняющие сварочные работы на газопроводах, должны быть аттестованы в соответствии с ПБ 03-273-99 [6], РД 03-495-02 [7].


 

5.1.2 Допускные испытания сварщиков, операторов, бригады сварщиков (операторов) проводятся с целью подтверждения необходимых квалификационных способностей для выполнения сварных соединений по аттестованным технологиям сварки, регламентированным настоящим стандартом.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 5.2]

 

5.1.3 Для проверки квалификации сварщик должен сварить в условиях, близких к производственным, допускные сварные соединения. Сварка допускных сварных соединений проводится в случаях, если:

    • сварщик впервые приступает к работе в организации;

    • перерыв в работе более двух месяцев*;

    • сварка труб, изготовленных из марок стали, отличающихся от ранее свариваемых данным сварщиком признаками однотипности по классу прочности свариваемых элементов;

    • применяются новые для данного сварщика марки сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов);

    • изменяется тип сварочного оборудования (для проверки технологических параметров сварки);

    • изменяются технологии сварки;

    • изменяется класс материала (ПЭ 80, ПЭ 100), диаметры (и толщины стенок) свариваемых НИ встык труб, если работы выполняются впервые;

    • применяется способ сварки, не предусмотренный СНиП 42-01-2002 [1].


       

      5.1.4 Допускные испытания сварщиков, операторов проводятся в организации, выполняющей сварочные работы, перед началом производства работ путем сварки КСС в присутствии представителя технического надзора (по согласованию).

      [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 5.3]

       


       

      5.1.5 КСС для допускных испытаний должны быть однотипны производственным сварным соединениям и выполняться по аттестованным технологиям сварки, при этом должны соблюдаться все требования операционно-технологических карт сборки и сварки, применяться сварочные материалы и оборудование, соблюдаться техника ведения сварки и скорость выполнения операций технологий сварки, по которым проведена производственная аттестация.

      [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 5.4]

       


       

      image

  • За исключением допускных испытаний операторов автоматической сварки полиэтиленовых труб с ЗН.

        1. КСС при допускных испытаниях подлежат:

          • операционному контролю в процессе сварки;

          • визуальному и измерительному контролю;

          • физическим методам контроля (радиографический – для кольцевых стыковых сварных соединений стальных газопроводов, ультразвуковой – для угловых и нахлесточных сварных соединений, для полиэтиленовых сварных соединений, выполненных сваркой НИ встык);

          • механическим испытаниям:

            а) на статическое растяжение и статический изгиб (сплющивание) сварных соединений стальных газопроводов;

            б) на осевое растяжение сварных соединений полиэтиленовых газопроводов, выполненных сваркой НИ;

            в) на сплющивание сварных соединений полиэтиленовых газопроводов, выполненных сваркой ЗН (муфт, переходов, тройников, заглушек);

            г) на отрыв сварных соединений полиэтиленовых газопроводов, выполненных сваркой ЗН (седловые отводы).

        2. Сварщики, операторы, бригады сварщиков (операторов) признаются прошедшими допускные испытания, если по результатам контроля качества КСС получены положительные заключения, что рекомендуется отражать в протоколе допускных испытаний по форме, приведенной в приложении Г.

          На основании протокола допускных испытаний на каждого сварщика, оператора, в том числе при работе в составе бригады, оформляется допускной лист по форме, приведенной в приложении Г. Протокол допускных испытаний и допускной лист оформляются организацией, в которой сварщики, операторы состоят в трудовых отношениях и которая выполняет сварочные работы по аттестованным технологиям сварки.

        3. Не требуется проведение допускных испытаний сварщиков, операторов если:

    • они выполняли сварку КСС при производственной аттестации технологий сварки, при этом по результатам контроля качества КСС получены положительные заключения, а время, прошедшее с даты производственной аттестации технологии сварки не превышает двух месяцев*;

    • они были ранее аттестованы в соответствии с ПБ 03-273-99 [6], РД 03-495-02 [7] в этой организации, при этом сварка и контроль качества КСС при практическом экзамене выполнены в полном соответствии с аттестованными технологиями сварки газопроводов и перерыв в работе по сварке однотипных сварных соединений не превышает двух месяцев*.


       

      image

  • С учетом сноски к 5.1.3


     

    5.1.9 Срок действия Допускного листа сварщика устанавливается на время выполнения сварочных работ, по которым сварщик (оператор) прошел допускные испытания, если перерыв в работе не превышает двух месяцев, но не более срока действия аттестационного удостоверения.

    [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 5.9]

     

      1. Допускные испытания сварщиков, операторов, выполняющих сварку стальных газопроводов.

        1. Контроль и оценку качества КСС, выполненных при допускных испытаниях сварщиков, операторов, осуществляют внешним осмотром, радиографическим контролем и механическими испытаниями в соответствии с требованиями СНиП 42-01-2002 [1], предусмотренными для КСС.

        2. При неудовлетворительных результатах контроля допускного стыкового соединения:

          • внешним осмотром – стыковое соединение бракуется и дальнейшему контролю не подлежит;

          • физическими методами или механическими испытаниями – проверку следует повторить на удвоенном числе стыковых соединений.

            В случае получения неудовлетворительного результата хотя бы в одном стыковом соединении сварщик должен пройти дополнительную практику по сварке, после чего сварить новое допускное стыковое соединение, подлежащие испытаниям в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

      2. Допускные испытания операторов, выполняющих сварку полиэтиленовых газопроводов. Допускные испытания операторов, выполняющих сварку полиэтиленовых газопрово-

    дов, следует проводить в соответствии с нормативными документами и пояснениями, приведенными в Р Газпром 2-2.2-329-2009 [3].


     

    1. Требования к трубам и соединительным деталям


       

      1. Требования к стальным трубам и соединительным деталям.

        1. Трубы (каждая партия) должны быть обеспечены сертификатами качества, СДТ, ТПА – техническими паспортами заводов-производителей с указанием приемосдаточных характеристик.

        2. До начала сварочных работ трубы, СДТ, ТПА должны пройти входной контроль в соответствии с требованиями ПБ 12-529-03 [8] и положениями СП 42-102-2004 [2].

        3. Трубы из углеродистых и низколегированных сталей перлитного класса выбираются в соответствии с требованиями СП 42-102-2004[2].

        4. Стальные бесшовные, сварные (прямошовные и спиральношовные) трубы и соединительные детали для газораспределительных систем должны быть изготовлены из стали, содержащей не более 0,25 % углерода, 0,056 % серы и 0,046 % фосфора.

        5. Трубы, СДТ, изготавливаемые из углеродистой или низколегированной спокойной

          или полуспокойной стали, должны иметь эквивалент углерода Сэ не более 0,46 %.

          Классы прочности и механические свойства сталей труб, СДТ приведены в таблице 6.1.

        6. Эквивалент углерода Сэ для низколегированной стали следует определять по формуле

          С С Mn Si Cr Ni Cu V P


           

          (6.1)

          э  

           

          6 24

              , 5 40 13 14 2

          где С, Мn, Si, Сr, Ni, Cu, V, P – содержание, % от массы, в составе металла трубной стали соответственно углерода, марганца, кремния, хрома, никеля, меди, ванадия и фосфора. Величина эквивалента углерода не должна превышать 0,46 %.

          Эквивалент углерода для углеродистой стали с повышенным содержанием марганца следует определять по формуле

          Сэ  С 

          image

          Mn , 6

          (6.2)

          при этом величина эквивалента углерода не должна превышать 0,46 %.


           

          Таблица 6.1 – Классы прочности и механические свойства сталей труб, СДТ


           


           

          Класс прочности

          Нормативные механические свойства, не менее

          Временное сопротивление разрыву, МПа (кгс/мм2)

          Предел текучести, МПа (кгс/мм2)

          Относительное удлинение,

          %

          К34

          333 (34)

          206 (21)

          24

          К38

          372 (38)

          235 (24)

          22

          К42

          412 (42)

          245 (25)

          21

          К45*

          441 (45)

          341 (35)

          20

          К48*

          471 (48)

          324 (33)

          20

          К50*

          490 (50)

          340 (35)

          20

          К52

          510 (52)

          360 (37)

          20

          Примечания

          1. Класс прочности соответствует нормативному значению временного сопротивления разрыву, определяемому на поперечных образцах.

          2. Трубы, СДТ из сталей других классов прочности применяются в соответствии с требованиями 6.1.1.

        7. Трубы в зависимости от марок стали подразделяются на группы, приведенные в таблице 6.2.

          Таблица 6.2 – Группы труб в зависимости от марок стали


           

          Группа

          Степень раскисления стали

          Марка стали

          I

          Спокойные (сп) и полуспокойные (пс)

          Ст 1, Ст 2, Ст 3, Ст 4

          08, 10, 15, 20

          II

          Кипящие (кс)

          Ст 1, Ст 2, Ст 3, Ст 4

          III

          Низколегированные стали

          09Г2С, 16ГС, 17ГС, 17Г1С

          10Г2


           

          В соответствии с группой выбираются сварочные материалы для дуговой сварки, определяется необходимость предварительного подогрева поворотных и неповоротных стыковых соединений труб перед началом выполнения сварочных работ.

        8. Концы труб, СДТ, ТПА должны быть обработаны механическим способом и защищены от механических повреждений обечайками, а также для предотвращения попадания внутрь труб, СДТ влаги, снега и др., при транспортировке их концы должны быть закрыты инвентарными заглушками.

        9. Усиление внутреннего заводского шва труб и СДТ, изготовленных с применением электродуговой двухсторонней сварки, на длине не менее 150 мм от торцов должно быть снято до величины от 0 до 0,5 мм, допускается снятие усиления наружного шва на длине не менее 150 мм от торцов труб до величины от 0 до 0,5 мм.

          6.1.11 Не допускаются на наружной и внутренней поверхности концов труб, СДТ на расстоянии менее 40 мм от торцов трещины, закаты, расслоения. Концы труб, СДТ могут иметь поверхностные дефекты механического происхождения (риски, продиры, царапины), регламентированные специальными ТУ, ГОСТ.

          [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 6.1.10]

           

        10. Не допускаются вмятины любых размеров торцов труб, СДТ, ТПА с механическими повреждениями поверхности металла.


           

              1. Устранение поверхностных дефектов концов труб, СДТ, ТПА производится механическим способом (шлифмашинками с набором абразивных кругов и дисковых проволочных щеток)*, при этом толщина стенки концов труб, СДТ после механической обработки не должна выйти за пределы минусовых допусков.


                 

                image

  • В тексте стандарта вместо термина «обработка или зачистка механическим способом шлифмашинками с набором абразивных кругов и дисковых проволочных щеток», далее, за исключением особых случаев, употребляется термин

    «механическая обработка шлифмашинками».

        1. Не допускается выполнять ремонт сваркой основного металла тела труб, СДТ, ТПА.

        2. При сварке стальных газопроводов применяются:

          • трубы большого диаметра (наружным диаметром от 530 до 1220 мм):

            1. прямошовные, изготовленные с применением электродуговой сварки, с одним или двумя продольными сварными швами;

            2. спирально-шовные, изготовленные с применением электродуговой сварки;

            3. прямошовные, изготовленные с применением электроконтактной сварки токами высокой частоты;

          • трубы малого диаметра (наружным диаметром от 20 до 426 мм):

            1. прямошовные, изготовленные с применением электроконтактной сварки токами высокой частоты;

            2. спирально-шовные, изготовленные с применением электродуговой сварки;

            3. бесшовные.

        3. По требованию потребителей, на концах труб, подлежащих сварке, с толщиной стенки 5 мм и более должны быть сняты фаски под углом 30-5° к торцу трубы. При этом должно быть оставлено торцевое кольцо шириной от 1 до 3 мм.


     

    6.1.16 Концы труб на расстоянии до 40 мм от торцов могут иметь допустимые предельные отклонения от номинальных размеров, которые оговариваются специальными ТУ или ГОСТ.

    [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 6.2.3]

     

        1. Геометрические параметры заводской разделки кромок торцов труб для сборки под сварку с номинальной толщиной стенки до 12,0 мм включительно приведены на рисунке 6.1.

          image

          S

           

          1,8 ± 0,8

           

          30-5°


           

          Рисунок 6.1 – Геометрические параметры заводской разделки кромок торцов труб для сборки под сварку с толщиной стенки до 12,0 мм включительно


           

        2. Кромки СДТ, ТПА под сварку должны быть обработаны механическим способом, при этом геометрические параметры наружной и внутренней разделки и скоса кромок должны назначаться в зависимости от номинальных размеров (см. рисунок 6.2), наружного и присоединительного диаметра и толщины стенки СДТ, ТПА, наружного диаметра и толщины стенки

          свариваемых труб и оговариваться специальными ТУ. Геометрические параметры кромок СДТ, ТПА для сварки стыковых соединений одной толщины стенки приведены на рисунке 6.1.

        3. При разности толщин стенки СДТ, ТПА и присоединяемой трубы по внутреннему диаметру более 2,5 мм (для толщин стенок, максимальная из которых 12 мм и менее), но не более 0,5 толщины стенки присоединяемой трубы должен быть выполнен внутренний скос кромки по схемам (а) и (г) рисунка 6.2.

        4. При разности толщин стенки СДТ, ТПА и присоединяемой трубы более 0,5 толщины стенки присоединяемой трубы должна быть выполнена разделка кромок (расточка) по схемам (в, д) рисунка 6.2.


           

          Рисунок 6.2 – Геометрические параметры заводской разделки кромок СДТ, ТПА для сборки под сварку разнотолщинных сварных соединений

        5. Концы СДТ, ТПА могут иметь допустимые предельные отклонения от номинальных размеров, которые оговариваются специальными ТУ или ГОСТ.

    6.2 Требования к полиэтиленовым трубам и соединительным деталям.

    Для газопроводов систем газораспределения применяются трубы по ГОСТ Р 50838, соединительные детали по ГОСТ Р 52779, ГОСТ Р ИСО 3126 с учетом требований и пояснений, приведенных в Р Газпром 2-2.2-329-2009 [3].


     

    1. Требования к сварочным материалам


       

      1. Общие требования к материалам для сварки стальных газопроводов.

        1. Для сварки соединений труб, труб с СДТ, ТПА газопроводов могут применяться:

          • электроды с основным, рутиловым и целлюлозным видом покрытия для ручной дуговой сварки;

          • проволоки сплошного сечения для механизированной, автоматической сварки в защитных газах и АФ;

          • порошковые проволоки для автоматической сварки в защитных газах;

          • самозащитные порошковые проволоки для механизированной сварки;

          • флюсы плавленые и керамические (агломерированные) для автоматической сварки проволокой сплошного сечения;

          • защитные газы (углекислый газ, аргон) и их смеси для ручной дуговой сварки неплавящимся электродом, механизированной и автоматической сварки проволокой сплошного сечения и порошковой проволокой;

          • горючие газы (кислород, ацетилен) для газовой сварки;

          • припои для индукционной пайки стыковых соединений газопроводов.

        2. Сварочные материалы (покрытые электроды, проволоки сплошного сечения, порошковые проволоки, самозащитные порошковые проволоки, керамические и плавленые флюсы, защитные газы и их смеси, горючие газы, припои), предназначенные для ручной, механизированной и автоматической сварки газопроводов, должны изготавливаться по специальным ТУ и могут применяться при наличии:

    • сертификатов качества, удостоверяющих их соответствие требованиям ТУ, для сварочных материалов импортного производства дубликатами сертификатов качества на русском языке;

    • санитарно-гигиенических сертификатов (рекомендательно);

    • свидетельств НАКС об аттестации сварочных материалов согласно РД 03-613-03 [9] с областью применения для производства сварочных работ на газопроводах.


       

      7.1.3 Сварочные материалы должны соответствовать требованиям ТУ, сертификатов качества и обеспечивать:

      а) сварочно-технологические свойства:

      1. качественное формирование металла шва при сварке во всех пространственных положениях и направлениях;

      2. стабильность горения дуги;

      3. легкое удаление шлака, образующегося в процессе сварки, в т. ч. при сварке в разделку кромок;

      б) металлургические свойства наплавленного металла:

      1. гарантированное содержание основных легирующих элементов;

      2. допустимое содержание вредных примесей (S, P и др.) и диффузионного водорода;

      3. отсутствие дефектов металлургического характера (поры, горячие трещины и др.); в) механические свойства наплавленного металла с гарантированными значениями:

      1. временного сопротивления разрыву;

      2. предела текучести;

      3. относительного удлинения;

      4. относительного сужения;

      5. ударной вязкости.

      [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 7.1.3]

       


       

      7.1.4 Сварочные материалы должны обеспечивать механические свойства сварных соединений в соответствии с требованиями раздела 9.

      [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 7.1.4]

       


       

      7.1.5 Выбор и назначение сварочных материалов выполняется исходя:

      • из способа и технологии сварки;

      • классов прочности и номинальных размеров (диаметр, толщина стенки) свариваемых элементов;

      • сварочно-технологических свойств и производительности наплавки;

      • схемы организации сварочно-монтажных работ. [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 7.1.5]

       

      7.1.6 Номенклатура сварочных материалов (покрытые электроды, проволоки сплошного сечения, порошковые проволоки, самозащитные порошковые проволоки, керамические и плавленые флюсы, защитные газы и их смеси) для производства сварочных работ на газопроводах приведена в соответствии с приложением Е и может дополняться или пересматриваться по результатам первичной, дополнительной, периодической или внеочередной аттестации согласно РД 03-613-03 [9].


       

      7.1.7 Сварочные материалы, не регламентированные настоящим стандартом, до производства сварочных работ на газопроводах должны пройти квалификационные испытания в объеме аттестации тех технологий (способов) сварки, для которых эти сварочные материалы предназначены.

      [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 7.1.8]

       


       

      7.1.8 Структурное подразделение ОАО «Газпром», отвечающее за сварочное производство, не реже одного раза в год утверждает реестр сварочных материалов, допущенных к применению по результатам аттестации.

      [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 7.1.9]

       

        1. Требования к покрытым электродам.

          1. Для ручной дуговой сварки стальных газопроводов из углеродистых и низколегированных сталей перлитного класса следует применять электроды типа Э46, Э46А, Э50, Э50А, отвечающие требованиям ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467 либо их зарубежные аналоги.

          2. По виду покрытия могут применяться электроды с основным покрытием, с рутиловым покрытием и с целлюлозным покрытием.

          3. Электроды для ручной дуговой сварки газопроводов по типам и техническим характеристикам должны соответствовать требованиям ГОСТ 9467, ГОСТ 9466 (электроды отечественных производителей), AWS A 5.1-91 [10], AWS A 5.5-91 [11], EN 499:1994 [12], EN 757:1997 [13] (электроды зарубежных производителей), специальных ТУ и сертификатов качества.

          4. Технические требования к покрытым электродам, классификация и назначение приведены в таблицах Д.1–Д.4 (приложение Д).

          5. Электроды с основным видом покрытия для ручной дуговой сварки неповоротных кольцевых стыковых, угловых и нахлесточных соединений труб, труб с СДТ, ТПА приведены в таблице Е.1 (приложение Е).

          6. Электроды с рутиловым видом покрытия для ручной дуговой сварки неповоротных кольцевых стыковых, угловых и нахлесточных соединений труб I и II групп, труб с СДТ, ТПА представлены в таблице Е.2 (приложение Е).

          7. Электроды с целлюлозным видом покрытия для сварки неповоротных стыковых соединений труб приведены в соответствии с таблицей Е.3 (приложение Е).

        2. Требования к сварочным проволокам.

          1. Проволоки сплошного сечения для механизированной и автоматической сварки плавящимся электродом в защитных газах, автоматической сварки под флюсом должны соответствовать требованиям ГОСТ 2246 (проволоки отечественных производителей),

            AWS A 5.17-89 [14], AWS A 5.18-79 [15], AWS А 5.23-89 [16], AWS A 5.28-91 [17], EN 440:1995 [18],

            EN 756:1995 [19], EN 12534:1999 [20] (проволоки зарубежных производителей), специальных ТУ и сертификатов качества.

          2. Порошковые проволоки, в т. ч. самозащитные, для механизированной и автоматической сварки в защитных газах или открытой дугой должны соответствовать требованиям ГОСТ 26271 (проволоки отечественных производителей), AWS А 5.20-95 [21], AWS A 5.29-80 [22], EN 758:1998 [23] (проволоки зарубежных производителей), специальных ТУ и сертификатов качества.

          3. Технические требования к сварочным проволокам, классификация и назначение приведены в таблицах Д.5–Д.9 (приложение Д).

          4. Проволоки сплошного сечения для механизированной сварки в углекислом газе неповоротных кольцевых стыковых соединений труб приведены в таблице Е.4 (приложение Е), для автоматической сварки в защитных газах – в таблице Е.5 (приложение Е).

          5. Проволоки сплошного сечения в комбинации с флюсами для автоматической сварки поворотных кольцевых стыковых соединений труб приведены в таблице Е.6 (приложение Е).

          6. Порошковые проволоки, рекомендованные к применению для автоматической сварки в защитных газах неповоротных кольцевых стыковых соединений труб приведены в таблице Е.7 (приложение Е).

          7. Самозащитные порошковые проволоки для механизированной сварки неповоротных кольцевых стыковых соединений труб приведены в таблице Е.8 (приложение Е).

          8. Сварочные проволоки для газовой сварки рекомендуется применять по ГОСТ 2246 марок Св-08АА, Св-08ГА, Св-08ГС – для сварки труб класса прочности К34–К42, марок Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-12ГС – для сварки труб класса прочности от К44 до К52.

        1. Требования к сварочным флюсам.

          1. Плавленые и керамические (агломерированные) флюсы для автоматической сварки должны соответствовать требованиям ГОСТ 52222, ГОСТ 28555 (для отечественных флюсов), AWS A 5.17-89 [14], AWS A 5.23-89 [16] (для импортных флюсов), специальных ТУ и сертификатов качества.

          2. Технические требования к сварочным флюсам изложены в таблице Д.10 (приложение Д). Классификация и назначение сварочных флюсов приведены в соответствии с таблицей Д.7 (приложение Д).

          3. Сварочные флюсы, рекомендованные к применению для автоматической сварки проволокой сплошного сечения поворотных кольцевых стыковых соединений труб, приведены в таблице Е.6 (приложение Е).

        1. Требования к защитным газам.


           

          7.5.1 Защитные газы (активные, инертные газы и их смеси) для механизированной и автоматической сварки должны соответствовать требованиям ГОСТ 10157 (аргон газообразный высший сорт), ГОСТ 8050 (двуокись углерода газообразная и жидкая высший сорт), ТУ и сертификатов качества.

          [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 7.5.1]

           

          1. Технические требования к защитным газам приведены в таблице Д.11 (приложение Д).

          2. Защитные газы (активные, инертные газы и их смеси), рекомендованные к применению для механизированной и автоматической сварки неповоротных кольцевых стыковых соединений труб, приведены в таблице Е.9 (приложение Е).

      7.6 Технические требования к горючим газам.

      7.6.1 Горючие газы для газовой сварки должны соответствовать требованиям ГОСТ 5583 (кислород газообразный технический) и ГОСТ 5457 (ацетилен растворенный и газообразный технический), ТУ и сертификатов качества.

        1. Специальные требования к сварочным материалам.

          1. Покрытые электроды для ручной дуговой сварки должны:

    • иметь ионизирующее покрытие на контактном торце электрода;

    • формировать равномерный обратный валик корневого слоя шва*;

    • быть герметично упакованы в вакуумные металлические банки, герметичные пластмассовые коробки или картонные коробки, обтянутые термоусадочной пленкой.

      Отдельные упаковки с электродами (герметичные пластмассовые коробки, картонные коробки, обтянутые термоусадочной пленкой) должны быть упакованы в коробки в количестве от трех до четырех штук в каждой упаковке.

          1. Сварочные проволоки для механизированной и автоматической сварки должны:

    • формировать равномерный обратный валик корневого слоя шва при односторонней сварке*;

    • быть упакованы с рядной и цельной намоткой на унифицированные катушки (кассеты, бухты) с возможностью установки в механизмы подачи проволоки и сварочные головки, с надежной фиксацией свободного конца проволоки для исключения самопроизвольного распушивания;

    • быть герметично упакованы в катушки (кассеты, бухты), обтянутые термоусадочной пленкой и уложены в пластмассовые или картонные коробки с влагопоглощающим компонентом.


       

      image

  • Только для электродов, предназначенных для сварки корневого слоя шва.


     

    7.7.3 Сварочные флюсы для автоматической сварки должны быть упакованы в герметичные мешки массой не более 25 кг, обеспечивающие сохранность и возможность использования флюса без дополнительной сушки.

    [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 7.6.3]

     

      1. Хранение и подготовка сварочных материалов.


         

        7.8.1 Сварочные материалы должны проходить входной контроль в порядке, установленном в ОАО «Газпром» и в организации, выполняющей сварочные работы. При входном контроле следует проверять:

        • наличие сертификатов качества (для сварочных материалов импортного производства – дубликатов сертификатов качества на русском языке);

        • сохранность упаковки;

        • внешний вид;

        • сварочно-технологические свойства. [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 7.7.1]

         

        1. Сварочные материалы хранятся в соответствии с рекомендациями заводовизготовителей, при этом сварочные электроды хранятся в помещениях при температуре воздуха не ниже 15 °С, относительной влажности не более 60 %, в количестве не более пяти упаковок (рядов) в высоту.

        2. Сварочные материалы, хранящиеся более одного года, непосредственно перед использованием должны пройти повторный входной контроль в соответствии с требованиями 7.8.1.

          7.8.5 Электроды с основным видом покрытия, поставляемые в герметичных пластмассовых коробках или картонных коробках, обтянутых термоусадочной пленкой перед сваркой должны быть прокалены в соответствии с рекомендациями изготовителя. При отсутствии рекомендаций изготовителя электроды должны быть прокалены при температуре от +350 °С до +380 °С в течение от 1 до 2 ч.

          [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 7.7.5]

           

        3. Электроды, проволоки, флюсы с нарушением герметичности упаковки проходят повторный входной контроль в соответствии с требованиями 7.8.1 и используются в первую очередь.


     

    7.8.6 Электроды с основным видом покрытия после прокалки должны храниться:

    • в термостатах (термопеналах), сушильных шкафах, прокалочных печах при температуре от +100 °С до +150 °С;

    • в герметичных емкостях в сухих отапливаемых помещениях при температуре воздуха не ниже +15 °С и относительной влажности не более 60 % в течение не более двух суток; после истечения двух суток перед использованием электродов требуется повторная прокалка.

    [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 7.7.7]

     


     

    7.8.7 Повторная прокалка электродов с основным видом покрытия должна проводиться не более пяти раз, при общем времени прокалки не более 10 ч.

    [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 7.7.8]

     

        1. Электроды с рутиловым видом покрытия в случае нарушения герметичности банки, а также в случае, если электроды из открытой банки не были использованы в течение рабочей смены, необходимо прокалить в соответствии с рекомендациями изготовителя. При отсутствии рекомендаций изготовителя, электроды должны быть прокалены при температуре от 160 °С до 180 °С в течение от 1 до 1,5 ч.

          7.8.10 Проволоки сплошного сечения, порошковые проволоки, в т.ч. самозащитные порошковые проволоки марки «Иннершилд», не требуют предварительной сушки, прокалки перед сваркой. После вскрытия упаковки проволока должна быть использована в течение 24 ч, в случае хранения на открытом воздухе, исключающем попадание влаги. При попадании влаги или хранении проволоки в открытой упаковке более 24 ч перед использованием проволоки требуется просушка.

          [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 7.7.10]

           

        2. Прокалка электродов с целлюлозным видом покрытия не допускается. В случае нарушения целостности упаковки, прямого попадания влаги на электроды допускается их просушка при температуре от 80 °С до 90 °С в течение от 10 до 20 мин.


     

    7.8.11 Флюсы перед сваркой должны подвергаться сушке или прокалке в соответствии с требованиями ТУ.

    [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 7.7.11]

     


     

    7.8.12 Флюс должен выдаваться в количестве, необходимом для односменной работы трубосварочной базы.

    [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 7.4.12]

     


     

    7.8.13 Не допускается смешивать флюсы разных марок.

    [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 7.4.13]

     

    1. Требования к сварочному оборудованию


       

      1. Общие требования.

        1. Сварочное оборудование, предназначенное для ручной, механизированной и автоматической сварки стальных и полиэтиленовых газопроводов может применяться при наличии:

          • паспортов и руководств по эксплуатации (для сварочного оборудования импортного производства – дубликатов паспортов, руководств по эксплуатации на русском языке);

          • сертификата соответствия ГОСТ Р (по безопасности);

          • одобрения типа транспортного средства ГОСТ Р (для передвижных сварочных агрегатов, передвижных и самоходных сварочных установок);

          • свидетельств НАКС об аттестации сварочного оборудования согласно РД 03-614-03 [24] с областью применения для производства сварочных работ на газопроводах;

          • разрешения Ростехнадзора на применение сварочного оборудования с областью применения для производства сварочных работ на газопроводах.

        2. Сварочное оборудование должно соответствовать требованиям ТУ, паспортов, руководств по эксплуатации и обеспечивать:

    • сварочно-технологические свойства – получение сварных соединений высокого качества;

    • безопасность эксплуатации:

      1. удобство доступа к узлам и механизмам;

      2. наглядность и доступность органов управления, надписей и условных знаков, указывающих их функциональное назначение;

      3. надежность фиксации всех органов управления, исключающее самопроизвольное или случайное их включение, отключение;

      4. заземление штепсельных соединений пультов дистанционного управления;

      5. защиту отключающими предохранителями или автоматами со стороны питающей сети;

      6. надежность ограждения вращающихся частей сварочного оборудования, частей, находящихся под высоким напряжением или высокой температурой (более 40 °С);

        8.1.3 Сварочное оборудование для механизированной и автоматической сварки, не регламентированное настоящим стандартом, до производства сварочных работ на газопроводах должно пройти квалификационные испытания в объеме аттестации тех технологий (способов) сварки, для которых оборудование предназначено.

        [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 8.1.4]

         

      7. надежность крепления газоподводящих шлангов на присоединительных ниппелях аппаратуры, горелок, редукторов.

      8.2 Требования к оборудованию для сварки стальных газопроводов.

      8.2.1 Оборудование для сварки стальных газопроводов в дополнение к требованиям

          1. должно обеспечивать:

            • сварочно-технологические свойства – надежность зажигания, повышенную устойчивость горения и высокую эластичность дуги при питании от сети переменного тока (3380 В, 50 Гц);

            • безопасность эксплуатации – ограничение напряжения холостого хода до значения, не превышающего 12 В не позже, чем через 0,6 с после обрыва сварочной дуги для проведения сварочных работ в особо опасных условиях (внутри труб, обводненных котлованах и траншеях и т.п.).

                  1. Технические требования к источникам сварочного тока (сварочным выпрямителям тиристорного и инверторного типа), сварочным головкам, механизмам подачи сварочной проволоки, сварочным горелкам для ручной, механизированной и автоматической сварки, к сварочным агрегатам для ручной и механизированной сварки типа АДДУ (одно-, двухи четырехпостовые с источником сварочного тока – генератором типа ГД), а также к автономным многопостовым передвижным (блок-контейнеры или на базе колесной техники) и самоходным (на базе колесной или гусеничной техники) сварочным установкам для ручной, механизированной и автоматической сварки приведены в таблицах Ж.1–Ж.11 (приложение Ж).

                  2. Технические характеристики сварочных выпрямителей тиристорного и инверторного типа для ручной, механизированной и автоматической сварки приведены в таблицах И.1 и И.2 (приложение И).

                  3. Технические характеристики сварочных агрегатов для ручной и механизированной сварки приведены в таблице И.3 (приложение И).

                  4. Технические характеристики сварочных комплексов для автоматической двухи односторонней сварки приведены в таблицах И.4, И.5 (приложение И).

                  5. Требования к оборудованию для газовой сварки.

                    1. Для газовой сварки применяются:

            • сварочные горелки типа Г2, Г3 по ГОСТ 1077;

            • баллон для хранения и транспортировки ацетилена по ГОСТ 949;

            • баллон для хранения и транспортировки кислорода по ГОСТ 949;

            • редуктор баллонного типа БКО-50-12; БКО-25-МГ и т.д. по ГОСТ 13861;

            • редуктор баллонного типа БАО-50-4; БАО-5-МГ и т.д. по ГОСТ13861;

            • манометр ацетиленовый и кислородный типа МТ, МТП-1А и т.д.;

            • предохранительные устройства (обратный клапан типа ОКИ-1, ОЗК 15/10К, ОЗК-30/10К, ОЗК-10/3Н, ОЗК-3/1,5, ОЗК-5/3П и предохранительные затворы типа ПЗ-1 и т.д.);

            • резиновые шланги по ГОСТ 9356.

                    1. Сварочные горелки должны иметь:

            • ствол с запорно-регулировочными вентилями;

            • съемные присоединительные ниппели для крепления резиновых газоподводящих рукавов по ГОСТ 9356;

            • гарантированную инжекцию.

                    1. Горелки должны обеспечивать прохождение струи кислорода при пуске через центр подогревающего пламени.

                    2. Нормально отрегулированное пламя горелки должно устанавливаться при неполном открытии вентиля горючего газа. Ядро пламени должно быть симметричным относительно оси мундштука и иметь ровную поверхность.

                      Состав пламени не должен меняться при изменении пространственного положения горелки.

                    3. Вентили горелок должны обеспечивать перекрытие газовых каналов не более чем за 6 с.

                    4. Максимальное усилие на маховиках вентилей при перекрытии газовых каналов не должно превышать 40 Н. Максимальное усилие на маховичках при регулировании не должно превышать 4 Н.

                    5. При осевом и боковом нажатии на маховик вентиля состав пламени не должен изменяться. Сальниковые гайки вентилей при вращении шпинделя не должны отвертываться.

                    6. Все соединения и каналы горелок должны быть герметичны при давлении соответствующего газа на входе в горелку, равном 1,5 наибольшего рабочего, но не менее 0,245 МПа.

                    7. К маркировке предъявляют следующие требования:

            • на маховиках вентилей должны быть стрелки, указывающие направление вращения при открывании и закрывании, опознавательная окраска синего цвета для кислорода и красного – для горючего газа;

            • на рукоятке должно быть нанесено условное обозначение оборудования, товарный знак предприятия-изготовителя;

            • на каждом мундштуке, наконечнике и инжекторе должен быть нанесен его номер в соответствии с паспортом на изделие и условное наименование горючего;

            • на штуцере и накидной гайке для подключения горючего должна быть риска;

            • на штуцере для подключения кислорода должна быть нанесена буква К.

                    1. Горелки должны иметь вид климатического исполнения УХЛ 1 по ГОСТ 15150.

                    2. Технические характеристики сварочных горелок приведены в таблице И.6 (приложение И).

                    3. Закрепление газоподводящих шлангов на присоединительных ниппелях аппаратуры, горелок и редукторов должно быть надежным и выполнено с помощью штатных хомутов.

                    4. Использование шлагов длиной более 30 м в заводских условиях и 40 м в монтажных условиях запрещается.

                    5. Баллоны стальные для технических газов (кислород, ацетилен) с условным

                      давлением РР  20 МПа должны соответствовать техническим требованиям к баллонам по ГОСТ 949. Баллоны с газом при хранении, транспортировании и эксплуатации должны быть защищены от действия солнечных лучей и других источников тепла. Баллоны, устанавливаемые в помещениях, должны находится от приборов отопления на расстоянии не менее 1 м, а от источников тепла с открытым огнем и печей – не менее 5 м. Хранение в одном помещении баллонов с кислородом и баллонов с горючими газами не разрешается.

                    6. Запрещается соприкосновение кислородных баллонов, редукторов и другого газосварочного оборудования с различными маслами.

                    7. Газосварочные посты должны быть снабжены обратными клапанами и огнепреградительными затворами.

                    8. Допускается транспортировка и эксплуатация баллонов в специально оборудованных сварочных автомобилях при условии размещения в отдельных металлических шкафах не более двух кислородных и двух ацетиленовых баллонов.

                    9. Требования к остальному оборудованию для газовой сварки (редукторы, предохранительные устройства, манометры, резиновые шланги и т.д.) устанавливаются соответствующим стандартом ОАО «Газпром».

                  1. Требования к оборудованию для предварительного и сопутствующего (межслойного) подогрева и термической обработки.

                    1. Для выполнения предварительного и сопутствующего (межслойного) подогрева кромок свариваемых соединений могут применяться следующие способы нагрева:

            • радиационный (газопламенный, электрический сопротивлением);

            • индукционный (токами средней частоты от 400 до 10000 Гц, преимущественно – 2500 Гц);

            • электронагревателями комбинированного действия (электрический сопротивлением в сочетании с индукционным током промышленной частоты 50 Гц).

                    1. Для выполнения подогрева индукционными, радиационными способами, электронагревателями комбинированного действия может применяться специальное оборудование:

            • газопламенные нагревательные устройства;

            • установки индукционного нагрева;

            • установки с применением электронагревателей сопротивления;

            • установки с применением электронагревателей комбинированного действия.

                    1. Установки для нагрева индукционными, радиационными способами, электронагревателями комбинированного действия приведены в таблицах И.7–И.10 (приложение И).

                1. Требования к оборудованию для сварки полиэтиленовых труб и деталей.

                  1. Технические требования к сварочному оборудованию с высокой (СВА) и средней (ССА) степенью автоматизации, а также с ручным управлением (СР) для сварки встык НИ полиэтиленовых газопроводов приведены в Р Газпром 2-2.2-329-2009 [3].

                  2. Технические требования к сварочному оборудованию для сварки ЗН полиэтиленовых газопроводов приведены в Р Газпром 2-2.2-329-2009 [3].

                  3. Назначение сварочного оборудования определяется технологией сварки полиэтелиеновых газопроводов (сварка встык НИ или сварка ЗН). Рекомендации по выбору сварочного оборудования для сварки полиэтелиеновых газопроводов приведены в Р Газпром 2-2.2-329-2009 [3].

                  4. Номенклатура сварочного оборудования (машин) для сварки встык НИ и сварки ЗН полиэтиленовых газопроводов приведена в Р Газпром 2-2.2-329-2009 [3].


               

              1. Требования к сварным соединениям


                 

                1. Общие требования.

                  1. Сварные соединения труб в газопроводах по своим физико-механическим свойствам и герметичности должны соответствовать основному материалу свариваемых труб.

                  2. Методы, объемы неразрушающего контроля и нормы оценки качества сварных соединений газопроводов должны соответствовать требованиям СНиП 42-01-2002 [1], СП 42-102-2004 [2], СП 42-103-2003 [25], ПБ 12-529-03 [8].

              9.1.3 Механические свойства сварных соединений должны определяться при производственной аттестации технологий сварки согласно требованиям приложения А. Виды механических испытаний сварных соединений при производственной аттестации технологий сварки приведены в соответствии с приложением Б.

              [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 9.5]

               

              9.2 Требования к сварным соединениям стальных газопроводов.

              9.2.1 Сварные соединения (стыковые, угловые, нахлесточные) стальных газопроводов должны быть выполнены дуговой, газовой, контактной сваркой оплавлением и индукционной пайкой по технологиям, регламентированным настоящим стандартом.

              9.2.2 Не допускается применять присадки, непосредственно подаваемые в сварочную дугу или предварительно закладываемые в разделку кромок свариваемых элементов.

              [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 9.2]

               

                  1. Внешний вид и геометрические параметры сварных швов, выполненных односторонней и двухсторонней сваркой в поворотном и неповоротном положениях, должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, операционных технологических карт сборки и сварки, разработанных по аттестованным технологиям сварки.

                  2. Кольцевые стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой сваркой, по результатам внешнего осмотра должны соответствовать ГОСТ 16037 и удовлетворять следующим требованиям:

            • швы и прилегающие к ним поверхности труб на расстоянии не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений;

            • швы не должны иметь трещин, прожогов, незаваренных кратеров, выходящих на поверхность пор, а также подрезов глубиной более 5 % толщины стенки труб (более 0,5 мм) и длиной более 1/3 периметра стыка (более 150 мм).

                  1. Стыковые соединения, выполненные КСО после снятия внутреннего и наружного грата должны иметь усиление высотой не более 3 мм. При снятии внутреннего и наружного грата не допускается уменьшение толщины стенки трубы и наличие острых кромок.

                    Смещение кромок после сварки не должно превышать 25 % толщины стенки, но быть не более 3 мм. Допускаются местные смещения на 20 % периметра стыкового соединения, величина которых не превышает 30 % толщины стенки, но не более 4 мм.

                  2. Поверхности паяных стыковых соединений, полученные индукционной пайкой труб, после удаления защитно-технологических покрытий должны иметь блестящий металлический цвет.

                  3. При образовании в нижней части стыкового соединения наплывов припоя высотой свыше 1,5 мм производить их стачивание, при этом не допускается уменьшение толщины стенки трубы.

                  4. Допускается местное незаполнение паяльного зазора припоем, контролируемое щупом, не более 1/4 ширины паяльного шва и суммарной длиной не более 1/4 периметра стыкового соединения. Внешняя кромка паяного шва должна совпадать с внешней поверхностью труб. При несоответствии хотя бы одного параметра соединения требуемым данным стыко-

                    вое соединение бракуется и подлежит вырезке.

                  5. Механическим испытаниям подлежат:

            • пробные (допускные) сварные стыковые соединения, выполняемые при квалификационных испытаниях сварщиков и проверке технологии сварки стыковых соединений стальных газопроводов;

            • сварные стыковые соединения стальных газопроводов, не подлежащие контролю физическими методами, и стыковые соединения подземных газопроводов, выполненные газовой сваркой.

              Стыковые соединения отбирают в период производства сварочных работ в количестве 0,5 % общего числа стыковых соединений, выполненных каждым сварщиком, но не менее двух стыковых соединений диаметром до 50 мм включительно и не менее одного стыкового соединения диаметром более 50 мм, выполненных им в течение календарного месяца.

                  1. Механические свойства кольцевых стыковых сварных соединений стальных труб с условным диаметром более 50 мм, определяемые испытаниями на растяжение и изгиб (вырезанных равномерно по периметру каждого отобранного стыкового соединения) образцов со снятым усилением в соответствии с ГОСТ 6996 должны отвечать требованиям:

            • временное сопротивление разрыву при испытаниях на статическое растяжение должно быть не ниже нормативного значения временного сопротивления разрыву основного металла труб, установленного по ТУ или по техническим спецификациям к контракту на поставку трубы;

            • угол изгиба при испытаниях на статический изгиб, определяемый как среднее арифметическое значение по результатам испытаний, должен быть не менее 120° – для дуговой сварки, не менее 100° – для газовой сварки.

              Допускается снижение временного сопротивления разрыву и угла изгиба на одном из образцов не более чем на 10 % от нормативных значений.

                  1. Механические свойства кольцевых стыковых сварных соединений стальных труб условным диаметром до 50 мм включительно определяются испытаниями целых стыковых соединений на растяжение и сплющивание; половину отобранных для контроля стыковых соединений (с усилением) следует испытывать на растяжение и половину (со снятым усилением) – на сплющивание, они должны отвечать требованиям:

            • временное сопротивление разрыву при испытаниях на статическое растяжение должно быть не ниже нормативного значения временного сопротивления разрыву основного металла труб, установленного по ТУ или по техническим спецификациям к контракту на поставку трубы;

            • просвет между сжимающими поверхностями пресса при появлении первой трещины на сварном шве при испытании стыкового соединения на сплющивание не превышает значение 5S, где — номинальная толщина стенки трубы.

                  1. При отрицательных результатах испытаний хотя бы на одном стыковом соединении проводят повторные испытания на удвоенном количестве стыковых соединений по виду испытаний, давшему отрицательный результат.

                  2. В случае получения при повторной проверке отрицательных результатов испытаний хотя бы на одном стыковом соединении все стыковые соединения, сваренные данным сварщиком в течение календарного месяца на данном объекте газовой сваркой, должны быть удалены, а стыковые соединения, сваренные дуговой сваркой, проверены радиографическим методом контроля.

                  3. Механические свойства угловых и нахлесточных сварных соединений газопроводов при отсутствии в проектной документации специальных требований должны отвечать требованию отсутствия недопустимых внутренних дефектов при испытаниях на ударный излом.

                  4. Специальные требования к механическим свойствам кольцевых стыковых, угловых и нахлесточных сварных соединений газопроводов могут устанавливаться проектной документацией.

                  5. Специальные требования к механическим свойствам сварных соединений должны быть подтверждены результатами производственной аттестации технологий сварки, регламентированных настоящим стандартом.

                  6. Для оценки механических свойств сварного соединения, выполненного КСО, испытывают образцы на растяжение, статический изгиб или сплющивание.

                  7. Для труб диаметром менее 100 мм проводят испытания трех стыковых соединений на растяжение и трех стыковых соединений на сплющивание.

                    Форма образцов для испытания на растяжение соответствует типу XVIII по ГОСТ 6996 со снятым усилением снаружи и изнутри трубы.

                    Форма образцов для испытания на сплющивание соответствует типу XXX по ГОСТ 6996 со снятым усилением снаружи и изнутри трубы.

                  8. Для труб диаметром 100 мм и более проводят испытания образцов на растяжение и изгиб. Образцы вырезаются равномерно по периметру трубы. Для труб диаметром до 400 мм вырезают на растяжение – два образца, на изгиб – четыре образца, для труб диаметром более 400 мм – четыре и восемь образцов соответственно.

                    Форма образцов для испытания на растяжение соответствует типу XII или XIII с удалением усиления шва по ГОСТ 6996.

                    Форма образцов для испытания на статический изгиб при толщине стенки трубы до 12,5 мм соответствует типу XXVII по ГОСТ 6996. Диаметр нагружающей оправки должен быть равен четырем толщинам образца.

                    Испытание на статический изгиб при толщине стенки трубы более 12,5 мм проводится на образцах, вырезаемых в направлении толщины стенки трубы с расположением ширины образца в плоскости, перпендикулярной поверхности трубы (образцы для испытания на «ребро») типа XXVIIIa по ГОСТ 6996. Ширину образцов принимают равной 12,5 мм.

                  9. Временное сопротивление разрыву сварного соединения, определенное как среднее арифметическое результатов, полученных при испытании образцов, должно быть не меньше нормативного значения временного сопротивления разрыву металла труб. Допускается снижение результатов испытаний для одного образца на 10 % от нормативного требования вдоль образующей в соответствии с таблицей 6.1, если средний арифметический результат отвечает нормативным требованиям.

                  10. При испытании на сплющивание величина просвета между сжимающими поверхностями при появлении первой трещины на поверхности образца должна быть не менее 20 мм. Появление надрывов длиной до 5 мм по кромкам и на поверхности образца, не развивающихся дальше в процессе испытания, браковочным признаком не является.

                  11. Среднее арифметическое значение угла изгиба образцов должно быть не менее 70°, а его минимальное значение – не ниже 40°. При подсчете среднего значения все углы больше 110° принимаются равными 110°.

                  12. При получении неудовлетворительных результатов испытаний стыкового соединения вырезают еще два стыковых соединения, на которых проводят испытания в соответствии с требованиями настоящего раздела.

                    При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы одного стыкового соединения необходимо:

            • сварку прекратить, установить причину получения неудовлетворительного качества сварного соединения; работа может быть продолжена данным сварщиком на той же установке только после получения удовлетворительных результатов испытаний дополнительного допускного стыкового соединения в соответствии с настоящим разделом;

            • все стыковые соединения, сваренные сварщиком-оператором с момента последних механических испытаний, подвергаются проверке комиссией с участием представителей эксплуатационной организации, которая принимает решение о необходимости проведения испытаний силовым воздействием на изгиб с созданием в верхней части каждого стыкового соединения напряжения, равного 0,9 от нормативного предела текучести.

              О качестве стыковой сварки по каждому стыковому соединению в отдельности комиссия принимает соответствующее решение.

                  1. Для оценки механических свойств паяных соединений проводят испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание в соответствии с требованиями 9.2.19–9.2.22.

                1. Требования к сварным соединениям полиэтиленовых газопроводов.

                  1. Сварные соединения полиэтиленовых газопроводов должны быть выполнены сваркой встык НИ или сваркой ЗН.

                  2. Внешний вид и геометрические параметры сварных швов полиэтиленовых газопроводов должны соответствовать требованиям СП 42-103-2003 [25], Р Газпром 2-2.2-329-009 [3], операционных технологических карт сборки и сварки, разработанных по аттестованным технологиям сварки.

                  3. Механические свойства сварных соединений полиэтиленовых газопроводов должны определяться при производственной аттестации технологий сварки, допускных испытаниях операторов и соответствовать требованиям СП 42-103-2003 [25], ГОСТ Р 52779 с учетом рекомендаций и пояснений Р Газпром 2-2.2-329-2009 [3]. Виды механических испытаний сварных соединений при производственной аттестации технологий сварки, допускных испытаниях операторов приведены в Р Газпром 2-2.2-329-2009 [3].


               

              1. Технологии сварки при строительстве и ремонте стальных газопроводов систем газораспределения

                1. Общие положения.

                  1. Настоящий раздел регламентирует требования к порядку выполнения подготовительных, монтажных и сварочных работ при строительстве и ремонте стальных газопроводов систем газораспределения.

                  2. Сварка стальных газопроводов должна выполняться одним или несколькими способами по технологиям, приведенным в настоящем разделе:

            • технологии ручной дуговой сварки покрытыми электродами (РД);

            • технологии механизированной сварки проволокой сплошного сечения в углекислом газе (МП);

            • технологии механизированной и автоматической сварки самозащитной порошковой проволокой (МПС, АПС);

            • технологии автоматической односторонней сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах (ААДП, АПГ);

            • технологии автоматической односторонней сварки порошковой проволокой в защитных газах (АПИ, АППГ);

            • технологии односторонней автоматической сварки под флюсом (АФ);

            • комбинированной технологии сварки (РД+МПС, РД+АПИ, РД+АФ, МП+РД, МП+МПС, МП+МПС+АФ, РАД+РД и др.);

            • технологии газовой сварки (Г);

            • технологии контактной сварки оплавлением (КСО);

            • технологии пайки (ПАК).

                  1. Сварку труб протяженных участков стальных газопроводов рекомендуется выполнять преимущественно механизированными (МП, МПС), автоматическими (ААДП, АПГ, АППГ, АПИ, АПС, АФ, КСО) способами сварки и их комбинациями.

                  2. Ручную дуговую сварку покрытыми электродами (РД), ручную аргонодуговую сварку неплавящимся электродом (РАД), газовую сварку (Г), пайку (ПАК) рекомендуется применять при сварке участков стальных газопроводов в стесненных условиях в случаях невозможности или нецелесообразности применения механизированных и автоматических способов дуговой сварки, а также при выполнении специальных сварных соединений (захлестов, прямых вставок (катушек), разнотолщинных стыковых соединений, тройниковых соединений).

                1. Подготовительные работы, сборка, сварка. Общие требования.

                  1. Подготовка, сборка, сварка соединений труб, труб с СДТ, ТПА должны выполняться в соответствии с требованиями операционных технологических карт сборки и сварки, разработанных по аттестованным технологиям сварки, согласованных главным сварщиком или лицом, ответственным за сварочное производство – специалистом сварочного производства III–IV уровня профессиональной подготовки в соответствии с ПБ 03-273-03 [6] и утвержденных организацией, выполняющей сварочные работы. Типовые формы операционных технологических карт сборки и сварки приведены в приложении К.

                    Допускается разрабатывать типовые операционные технологические карты сборки и сварки однотипных сварных соединений по способам сварки, конструктивным элементам, классам прочности, диаметрам и толщинам стенок свариваемых элементов.

                  2. Типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных газопроводов должны соответствовать ГОСТ 16037, если в проектной документации не предусмотрены иные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений.

                  3. Подготовка кромок под сварку выполняется механической обработкой или газовой (плазменной) резкой с последующей зачисткой металлической щеткой или шлифмашинкой. Концы труб с трещинами, надрывами, забоинами, задирами фасок глубиной более

                    5,0 мм должны быть обрезаны.

                  4. Перед сборкой труб, СДТ, ТПА необходимо:

            • очистить внутреннюю полость труб и деталей от грунта, грязи, снега и других загрязнений;

            • очистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб, деталей газопроводов, патрубков, арматуры на ширину не менее 10 мм;

            • проверить их соответствие чертежам и требованиям нормативных документов;

            • при необходимости провести правку плавных вмятин на концах труб глубиной до 3,5 % наружного диаметра трубы, при температуре воздуха ниже минус 5 °С правка концов труб без их подогрева не допускается.

                  1. Сборку кольцевых стыковых соединений труб выполняют на инвентарных лежках с применением наружных или внутренних центраторов.

                  2. Допускаемое смещение кромок свариваемых труб не должно превышать величины (0,15+ 0,5) мм, где – наименьшая из толщин стенок свариваемых труб.

                  3. Сборку под сварку труб с односторонним продольным или спиральным швом производят со смещением швов в местах стыковки труб не менее чем:

            • на 15 мм для труб диаметром до 50 мм;

            • 50 мм для труб диаметром от 50 до 100 мм;

            • 100 мм для труб диаметром свыше 100 мм.

              При сборке под сварку труб, у которых швы сварены с двух сторон, допускается не производить смещение швов при условии проверки места пересечения швов физическими методами.

                  1. Для закрепления труб в зафиксированном под сварку положении электродами, применяемыми для сварки корневого шва, следует выполнять равномерно расположенные по периметру стыкового соединения прихватки в количестве:

            • для труб диаметром до 80 мм – две штуки;

            • для труб диаметром свыше 80 мм до 150 мм – три штуки;

            • для труб диаметром свыше 150 мм до 300 мм – четыре штуки;

            • для труб диаметром свыше 300 мм – через каждые 250 мм.

              Высота прихватки должна составлять 1/3 толщины стенки трубы, но не менее 2 мм, длина прихватки – от 20 до 30 мм при диаметре стыкуемых труб до 50 мм, от 50 до 60 мм – при диаметре стыкуемых труб более 50 мм.

                  1. При сборке на внутреннем центраторе и последующей сварке электродами с целлюлозным видом покрытия сварщикам следует приступать непосредственно к выполнению корневого шва без прихваток. Если в процессе сборки и установки технологического зазора прихватка была произведена, она должна быть полностью вышлифована и заварена вновь при сварке корневого шва.

                  2. Для прихватки и сварки коревого слоя шва при ручной дуговой сварке покрытыми электродами должны применяться электроды одной марки и диаметра. При ручной аргонодуговой сварке неплавящимся электродом, газовой сварке и механизированной сварке плавящимся электродом в среде активных газов и смесях – сварочная проволока одной марки.

                  3. Прихватки необходимо выполнять с полным проваром и по возможности переваривать при наложении основного шва.

                  4. К качеству прихваток предъявляются требования, аналогичные требованиям, предъявляемым к сварному шву. Прихватки с недопустимыми дефектами, обнаруженными при визуальном контроле, необходимо удалить механическим путем.

                  5. Перед прихваткой и началом сварки качество сборки сварного соединения должен проверить непосредственный руководитель сварочных работ (мастер, прораб) и сварщик.

                  6. При ветре более 10,0 м/с, а также при тумане, выпадении осадков производить сварочные работы следует в инвентарных укрытиях.

                  7. Для производства сварочных работ в котловане сооружается приямок, в котором размещаются сварщики. Если в приямке накапливается вода, то ее периодически откачивают насосом.

                  8. До начала сварки корневого слоя шва (в т.ч. прихваток) должен производиться предварительный подогрев свариваемых кромок и прилегающих к ним участков труб, СДТ, ТПА в соответствии с требованиями 10.3.

                  9. Возбуждение дуги при сварке следует выполнять только с поверхности разделки кромок свариваемых элементов. Не допускается зажигать дугу на поверхности металла труб, СДТ и ТПА.

                  10. При сварке корневого слоя шва соединений, сборка которых выполнена на наружном звенном центраторе, не допускается освобождать стягивающие механизмы центратора до выполнения не менее 50 % корневого слоя шва, при этом участки корневого слоя шва следует равномерно располагать по периметру сварного соединения, начало и конец каждого участка должны быть обработаны механическим способом шлифмашинкой и иметь плавный переход для сварки оставшейся части корневого слоя шва.

                  11. До полного завершения корневого слоя шва не рекомендуется перемещать свариваемое стыковое соединение.

                  12. В процессе сварки каждый слой шва и свариваемые кромки, а также после завершения сварки облицовочный слой и прилегающие к нему поверхности труб на расстоянии не менее 10 мм должны быть зачищены от шлака и брызг наплавленного металла механическим способом шлифмашинками.

                  13. Для облегчения удаления шлака рекомендуется подбирать параметры режимов сварки, обеспечивающие вогнутую (менискообразную) форму поверхности корневого и заполняющих слоев.

                  14. Места начала и окончания сварки каждого слоя сварного шва должны быть удалены от заводских сварных швов труб, СДТ, ТПА на расстояние не менее:

            • 50 мм для сварных соединений DN (Ду) менее 400;

            • 75 мм для сварных соединений DN (Ду) менее 1000;

            • 100 мм для сварных соединений DN (Ду) более 1000.

                  1. Места начала и окончания сварки каждого слоя (замки шва) располагают для труб диаметром 400 мм и более не ближе 100 мм от замков предыдущего слоя шва, для труб диаметром менее 400 мм – не ближе 50 мм.

              10.2.23.1 Кольцевые стыковые соединения газопроводов DN (Ду) 900 и более, свариваемые без остающегося подкладного кольца, должны быть выполнены с подваркой корня шва внутри трубы.

                  1. При сварке труб DN (Dy) более 400 двумя сварщиками каждый из них должен поставить (наплавить или выбить) на границах своего участка номер (клеймо).

                  2. В процессе сварки должен осуществляться пооперационный внешний осмотр качества выполнения слоев шва на отсутствие дефектов. Видимые дефекты швов должны своевременно устраняться. Пооперационный внешний осмотр должен осуществляться непосредственным руководителем сварочных работ (мастером, прорабом), являющимся специалистом сварочного производства не ниже II уровня профессиональной подготовки в соответствии с ПБ 03-273-99 [6].

              10.2.25.1 Сборку и сварку узлов и оборудования в укрупненные заготовки рекомендуется производить в стационарных (базовых, заводских) условиях по рабочим чертежам проектной документации. Разбивка узлов и оборудования на укрупненные заготовки выполняется проектной организацией.

              10.3 Предварительный и сопутствующий (межслойный) подогрев.

              10.3.2 Выбор оборудования для предварительного и сопутствующего (межслойного) подогрева выполняется производителями сварочных работ. Оборудование должно обеспечивать равномерный предварительный подогрев свариваемых соединений по толщине стенки и периметру в зоне шириной не менее 150 мм (т.е. не менее 75 мм в каждую сторону от свариваемых кромок), и, если необходимо, подогрев в процессе выполнения прихваток и межслойный подогрев в процессе сварки.

              [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.3.3]

               

              10.3.1 Порядок проведения работ по предварительному, сопутствующему (межслойному) подогреву сварных соединений при строительстве и ремонте газопроводов определяется нормативными документами ОАО «Газпром».


               


               

              10.3.3 Для предварительного, сопутствующего (межслойного) подогрева кромок свариваемых соединений следует применять газоплазменные нагревательные устройства (коль-

              10.3.4 Подогрев не должен нарушать целостность изоляции. При применении газопламенных нагревательных устройств (горелок) следует применять термоизоляционные материалы (термоизолирующие пояса) и/или боковые ограничители пламени. Максимальная температура нагрева трубы в месте начала заводского изоляционного покрытия труб не должна превышать +100 °С.

              [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.3.5]

               

              цевые и плоские газовые подогреватели, однопламенные горелки и др.), а также установки индукционного нагрева, радиационного нагрева способом электросопротивления или нагрева электронагревателями комбинированного действия.


               

                  1. При наличии влаги на трубах и при температуре окружающего воздуха ниже 5 °С необходимо проводить просушку торцов свариваемых труб и прилегающих к ним участков путем нагрева до температуры 50 °С.

                  2. Необходимость предварительного подогрева стыковых соединений определяют в зависимости от марок стали и группы свариваемых труб в соответствии с таблицей 6.1, толщины стенки трубы и температуры окружающего воздуха. Температура подогрева приведена в таблице 10.1.


                     

                    Таблица 10.1 – Требования к температуре предварительного подогрева


                     

                    Марка стали основного металла свариваемых элементов

                    Толщина стенки труб, мм

                    Температура окружающего воздуха, при которой разрешается сварка, °С

                    Температура подогрева, °С

                    Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп(К34), Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп(К38), 08, 08Ю, 10(К34), 15(К38), 20(К42),

                    15Л, 20Л, 25Л

                    От 5 до 10 включительно

                    До 20 включительно

                    Без подогрева

                    Более 10

                    От 10 и ниже

                    От 100 до 150

                    10Г2, 09Г2С, 17ГС(К52),

                    17Г1С(К52), 17Г1С-У, 14ХГС,

                    22ГЮ, 20ГСЛ

                    От 5 до 10 включительно

                    От 0 до 10

                    Без подогрева

                    Более 10

                    От 10 и ниже

                    От 150 до 200


                     

                  3. При положительной температуре для низколегированных марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей (марок 09Г2С, 10Г2 и др.) толщиной стенки более 30 мм температура предварительного подогрева должна составлять 100+50 °С.

                  4. Минимальная температура подогрева должна составлять 100 °С и измеряться на расстоянии от 5,0 до 10,0 мм от кромки трубы.

                  5. Температуру предварительного подогрева контролируют контактными термометрами или термокарандашами. Место замера температуры контактными термометрами нужно предварительно зачистить металлической щеткой.

              10.3.9.1 При положительной температуре для углеродистых и низколегированных сталей при толщине стенки соединительных деталей и узлов трубопроводов более 36 мм для снятия остаточных сварочных напряжений выполняется послесварочная термическая обработка – высокий отпуск при температуре от 560 °С до 590 °С с длительностью выдержки от 1 до 2 ч.

                1. Дуговая сварка.

                  1. Ручная дуговая сварка покрытыми электродами

                    1. Ручную дуговую сварку неповоротных и поворотных стыков труб при толщине стенок до 6 мм выполняют не менее чем в два слоя, при толщине стенок более 6 мм – не менее чем в три слоя. Каждый слой шва перед наложением последующего тщательно очищают от шлака и брызг металла.

                    2. Ручную дуговую сварку электродами с основным и рутиловым видом покрытия рекомендуется выполнять на подъем постоянным током обратной полярности.

                    3. Ручная дуговая сварка электродами с целлюлозным видом покрытия корневого слоя шва выполняется на спуск постоянным током прямой или обратной полярности, горячего прохода, заполняющих и облицовочного слоев шва – на спуск постоянным током обратной полярности.

                    4. Рекомендуемые режимы ручной дуговой сварки электродами с основным и рутиловым видом покрытия на подъем приведены в таблице 10.2, с целлюлозным видом покрытия – в таблице 10.3.

                    5. Облицовочный слой шва следует выполнять при толщинах стенки трубы, СДТ, ТПА:

            • до 16 мм – за один проход;

            • от 16 до 20 мм – за один-два прохода;

            • более 20 мм – за два-три прохода.


               

              Таблица 10.2 – Рекомендуемые режимы ручной дуговой сварки электродами с основным и рутиловым видом покрытия на подъем


               

              Слои шва

              Диаметр электрода, мм

              Сварочный ток в положении при сварке, А

              нижнее

              вертикальное

              потолочное

              Корневой

              2,0–2,6

              80–90

              70–90

              70–80

              3,0–3,25

              90–120

              90–110

              80–110

              Подварочный

              3,0–3,25

              90–120

              90–110

              80–110

              (4,0)

              130–180

              110–170

              110–150

              Заполняющие:


               

              3,0–3,25


               

              90–120


               

              90–110


               

              80–110

              первый;

              последующие

              3,0–3,25

              100–120

              90–110

              80–110

              4,0

              130–180

              110–170

              110–150

              Облицовочные

              3,0–3,25

              100–120

              90–110

              80–110

              4,0

              130–180

              110–170

              110–150

              Таблица 10.3 – Рекомендуемые режимы ручной дуговой сварки электродами с целлюлозным видом покрытия


               


               

              Слои шва


               

              Диаметр электрода, мм

              Сварочный ток, А,

              в положении при сварке

              нижнее

              вертикальное

              потолочное

              Корневой

              3,2*

              100–120

              100–120

              90–110

               

              4,0

              120–160

              120–160

              100–140

              Горячий проход, заполняющие

              и облицовочный


               

              4,0


               

              140–180


               

              150–170


               

              140–170

              * Электроды диаметром 3,2 мм рекомендуются только для сварки на подъем корневого слоя шва захлестных сварных соединений, прямых вставок (катушек).


               


               

                    1. Минимальное число слоев шва при сварке электродами с основным видом покрытия приведено в таблице 10.4. Число слоев указано без учета подварочного слоя.


               

              Таблица 10.4 – Минимальное число слоев шва при сварке электродами с основным видом покрытия


               

              Толщина стенки трубы, мм

              Минимальное число слоев

              До 7,0 включительно

              2

              Свыше 7,0 до 12,0 включительно

              3

              Свыше 12,0 до 15,0 включительно

              4

              Свыше 15,0 до 18,0 включительно

              5

              Свыше 18,0 до 20,0 включительно

              6

              Свыше 20,0

              В соответствии с операционной технологической картой сборки и сварки, но не менее 6


               

              10.4.1.7 Места обрыва или прерывания дуги, замки при сварке корневого слоя шва электродами с целлюлозным видом покрытия должны быть обработаны механическим способом шлифмашинкой.

              [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.4.2.9]

               

                    1. При вынужденных перерывах во время сварки корневого слоя шва электродами с целлюлозным видом покрытия необходимо поддерживать температуру торцов труб на уровне требуемой температуры предварительного подогрева.

                    2. После сварки корневого слоя шва электродами с целлюлозным видом покрытия его следует обработать механическим способом шлифмашинками для вскрытия шлаковых

                      «карманов» и удаления чрезмерного усиления шва.

                    3. После зачистки корневого слоя шва следует выполнить сварку электродами с целлюлозным видом покрытия горячего прохода. Допускается выполнять горячий проход механизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой на спуск.

                      10.4.1.12 После окончания сварки горячего прохода его следует обработать механическим способом шлифмашинкой с набором дисковых проволочных щеток.

                      [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.4.2.15]

                       

                    4. После зачистки корневого слоя шва следует незамедлительно выполнить сварку электродами с целлюлозным видом покрытия горячего прохода, при этом в процессе обработки корневого слоя шва шлифмашинками и сварке горячего прохода температура корневого слоя шва должна быть не ниже 70 °С.


               


               

              10.4.1.13 При сборке стыковых соединений под сварку в горизонтальном положении с вертикальным расположением осей труб, СДТ, ТПА рекомендуется выполнить механическую обработку кромок, свариваемых под несимметричную разделку, при этом угол скоса верхней кромки должен составлять от 30° до 35°, нижней кромки – от 10° до 15°.

                  1. Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом.

                    1. Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (РАД) рекомендуется для сварки всех слоев шва неповоротных кольцевых стыковых и угловых соединений труб, труб с СДТ и ТПА DN (Ду) от 20 до 80 с толщиной стенки от 2,0 до 4,0 мм, а также для сварки корневого слоя шва неповоротных кольцевых стыковых и угловых соединений труб DN (Ду) от 50 до 80 с толщиной стенки от 4,0 до 10,0 мм.

                    2. Величина зазора при сборке неповоротных кольцевых стыковых и угловых соединений труб, СДТ, ТПА должна составлять:

            • 1,0+0,5 мм для соединений с толщиной стенки от 2,0 до 3,0 мм;

            • 1,5±0,5 мм для соединений с толщиной стенки от 3,0 до 4,0 мм.

              Внутреннее смещение кромок в обоих случаях должно быть не более 0,5 мм.

                    1. В качестве неплавящегося электрода рекомендуются применять электроды из вольфрама марок ЭВЛ, ЭВИ-1, ЭВИ-2, ЭВИ-3, ЭВТ-15 по ГОСТ 23949, лантанированного вольфрама марки ВЛ или иттрированного вольфрама марки СВИ-1 диаметром от 2,0 до 4,0 мм. Для легкого возбуждения дуги и улучшения стабильности ее горения электрод должен быть заточен на конус. Форма заточки представлена на рисунке 10.1.


                       


                       

                      Рисунок 10.1 – Форма заточки вольфрамового электрода

                      10.4.2.5 В качестве присадочного металла следует применять сварочную проволоку диаметром от 1,6 до 2,0 мм марки Св-08Г2С по ГОСТ 2246.

                      [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.4.3.6]

                       

                    2. В качестве защитного газа следует применять аргон высшего и первого сорта по ГОСТ 10157. Перед использованием баллона с аргоном необходимо проверить качество газа путем выполнения наплавки длиной от 100 до 150 мм на поверхность пластины. Внешним осмотром наплавки определяют надежность газовой защиты. В случае обнаружения пор газ бракуют.


               

              10.4.2.7 Прихватка соединений труб должна производиться тем же сварщиком, который будет выполнять сварку корневого слоя шва. Рекомендуется выполнять две прихватки длиной от 10 до 15 мм, располагающиеся симметрично по периметру кромок свариваемых элементов. В качестве присадочного металла должна использоваться та же проволока, что и для сварки корневого слоя шва.

              [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.4.3.8]

               

              10.4.2.6 Для ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом следует использовать источники питания постоянного тока с падающей вольт-амперной характеристикой в комплекте с малогабаритными горелками, обеспечивающими доступ к месту сварки в стесненных условиях. Сварочные выпрямители, прошедшие аттестацию и рекомендованные к применению приведены в таблицах И.1, И.2 (приложение И).


               

              10.4.2.8 Ручную аргонодуговую сварку неплавящимся электродом необходимо выполнять постоянным током прямой полярности короткой дугой. Зажигание и гашение дуги следует производить на свариваемой кромке или на выполненном ранее шве на расстоянии от 20 до 25 мм позади кратера.

              [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.4.3.9]

               


               

              10.4.2.9 Подачу аргона из горелки следует начинать на 15–20 секунд раньше момента зажигания дуги и прекращать через 10–15 секунд после обрыва дуги. В течение этих интервалов времени струю аргона следует направлять на кратер.

              [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.4.3.10]

               


               

              10.4.2.10 В начальный момент сварки после возбуждения дуги необходимо подогреть и оплавить кромки труб и конец присадочного прутка. После образования сварочной ванны можно начинать поступательное движение горелки. В процессе сварки корневого слоя необходимо следить за полным проплавлением кромок и отсутствием непровара. Степень проплавления можно оценить по форме ванны расплавленного металла: хорошему проплавлению соответствует ванна, вытянутая в сторону направления сварки (см. рисунок 10.2, позиция (а), недостаточному – круглая или овальная (см. рисунок 10.2, позиция (б)).


               

              10.4.2.11 Минимальное количество слоев шва для стыковых соединений труб с толщиной стенки от 2,0 до 4,0 мм – два. Рекомендуемая высота слоя (валика) составляет от 2,0 до 2,5 мм. Направление и порядок сварки вертикального и горизонтального неповоротных стыковых сварных соединений должны соответствовать рисунку 10.3. Длина сваренных участков не должна превышать 200 мм. При большей длине участка шва его необходимо выполнять обратноступенчатым способом.

              [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.4.3.12]

               


               

              Рисунок 10.2 – Форма сварочной ванны при полном (I) и недостаточном (II) проплавлении корня шва ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом вертикального (а)

              и горизонтального (б) кольцевых стыковых соединений труб

              1; 2; 3; 4 – последовательность выполнения участков и слоев шва; а – корневой слой шва вертикального стыкового соединения;

              б – второй и последующие слои шва вертикального стыкового соединения;

              в – корневой и последующие слои шва горизонтального стыкового соединения


               

              Рисунок 10.3 – Порядок сварки неповоротного кольцевого стыкового соединения труб одним сварщиком


               

                    1. При изготовлении укрупненных заготовок допускается поворот стыковых соединений труб в удобную для сварщика позицию, чтобы избежать сварки в потолочном положении. Если периодический поворот свариваемых элементов затруднителен, то сварка корневого слоя может быть выполнена в два поворота согласно схеме, представленной на рисунке 10.4.

                      а б в

                      1; 2; 3; 4 – последовательность сварки участков корневого слоя шва; а – сварка первой и второй четвертей;

                      б – поворот свариваемых труб на 180°;

                      в – сварка третьей и четвертой четвертей


                       

                      Рисунок 10.4 – Схема сварки корневого слоя шва вертикального кольцевого стыкового соединения труб в два поворота


                       

                    2. Взаимное расположение горелки и проволоки при сварке вертикального и горизонтального стыковых сварных соединений представлено на рисунке 10.5. Угол  (между электродом и радиусом трубы в месте сварки) зависит от качества защиты и конструктивных особенностей горелки: для горелок, приспособленных для сварки в стесненных условиях и в глубокую разделку угол  может изменяться в пределах от 0° до 70°, для остальных горелок с канальной схемой истечения газа – в пределах от 0° до 25°.


               

              а – сварка вертикального стыкового соединения в обычных условиях;

              б – сварка горизонтального стыкового соединения в обычных условиях;

              в – сварка горизонтального стыкового соединения в стесненных условиях горелкой с удлиненным мундштуком;

              1 – направление подачи проволоки; 2 – направление сварки


               

              Рисунок 10.5 – Схема расположения горелки и присадочной проволоки при ручной аргонодуговой сварке неплавящимся электродом вертикальных и горизонтальных кольцевых стыковых соединений труб

                  1. Механизированная дуговая сварка проволокой сплошного сечения в углекислом газе.

                    1. Механизированную дуговую сварку плавящимся электродом в углекислом газе (далее механизированная сварка) следует применять для сварки труб диаметром до 150 мм включительно.

                    2. Проволоки сплошного сечения для механизированной сварки в углекислом газе приведены в таблице Е.4 (приложение Е).

                    3. Механизированную сварку труб в среде углекислого газа следует выполнять в базовых условиях. Перечень оборудования и режимов в соответствии с таблицей 10.2.

                      10.4.3.5 Для механизированной сварки корневого слоя шва в углекислом газе должны применяться сварочные агрегаты, сварочные установки, укомплектованные источниками сварочного тока, механизмами подачи сварочной проволоки, сварочными горелками, газовыми рампами с баллонами углекислого газа и вспомогательным оборудованием, отвечающие специальным требованиям и условиям эксплуатации, приведенным в разделе 8.

                      [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.5.1.1]

                       

                    4. Число слоев в шве должно быть не менее двух. После механизированной сварки первого слоя в среде углекислого газа обязательна зачистка поверхности металлическими щетками от шлака и брызг. Усиление наружного шва должно быть в пределах от 1,0 до 3,0 мм, установленных ГОСТ 16037.


               

              Таблица 10.5 – Рекомендуемые параметры режимов механизированной сварки в углекислом газе


               

              Марка механизма подачи сварочной проволоки

              Сварочный ток, А

              Сварочная проволока

              Тип источника питания

              Номинальный

              Пределы регулирования

              Диаметр, мм

              Скорость подачи, 1·10-2 м/с

              А-825М

              300

              80–300

              0,8–1,2

              3,3–17,2

              ВСЖ-300

              А547У

              250

              80–300

              0,8–1,2

              4,2–11,7

              ВСГ-300

              ПШП-21

              300

              80–300

              0,8–2,0

              2,8–2,8

              ИПП-300

              ПДГ-303

              315

              60–315

              0,8–1,2

              4,4–26,7

              ВДГ-301

                    1. Специальные источники сварочного тока для механизированной сварки в углекислом газе корневого слоя шва должны обеспечивать импульсно-дуговой режим механизированной сварки и отвечать требованиям к установке следующих параметров:

            • скорость подачи сварочной проволоки;

            • режим работы сварочной горелки;

            • длительность предварительной и послесварочной подачи газа.

              10.4.3.8 Для улучшения обзора зоны сварки следует выдвигать наконечник горелки из сопла на расстояние до 6,0 мм.

              [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.5.1.1]

               

                    1. Для труб с толщиной стенки до 13,0 мм следует применять стандартные сопла горелки диаметром 12,7 или зауженные – диаметром 9,6 мм. Для труб с толщиной стенок более 13,0 мм следует применять зауженные сопла диаметром 9,6 мм.


               

              10.4.3.9 Для предотвращения замерзания газовые редукторы баллонов с углекислым газом следует оснастить подогревателями.

              [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.5.1.1]

               


               

              10.4.3.10 Количество операторов механизированной сварки, одновременно выполняющих сварку корневого слоя шва, должно быть не менее двух для сварных соединений Ду 500 мм и более.

              [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.5.1.1]

               


               

              10.4.3.11 Корневой слой шва при сборке на внутреннем центраторе рекомендуется выполнять без прихваток. В случае технической обоснованности применения прихваток они должны быть удалены механическим способом шлифмашинками при выполнении корневого слоя шва.

              [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.5.1.1]

               


               

              10.4.3.12 Механизированная сварка корневого слоя шва проволокой сплошного сечения в углекислом газе должна выполняться на постоянном токе обратной полярности. Направление сварки – на спуск.

              [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.5.1.1]

               


               

              10.4.3.13 Возбуждение дуги должно проводиться только на кромках свариваемых элементов. Для предотвращения образования пор обрыв дуги следует проводить на одной из свариваемых кромок.

              [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.5.1.1]

               


               

              10.4.3.14 Сварку рекомендуется начинать в положении 000 ч и заканчивать в положении 600 ч на расстоянии не менее 100 мм от заводских швов труб.

              [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.5.1.1]

               


               

              10.4.3.15 Начальный и конечный участок корневого слоя шва, выполненного первым оператором, следует обработать механическим способом (абразивным кругом) для обеспечения плавного перехода при сварке корневого слоя шва вторым оператором.

              [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.5.1.1]

               


               

              10.4.3.16 После выполнения корневого слоя шва его необходимо зачистить механическим способом шлифмашинками.

              [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.5.1.1]

               


               

                    1. Рекомендуемые параметры режимов механизированной сварки методом STT приведены в таблице 10.6.

                    2. Место начала выполнения корневого слоя шва вторым оператором (положение 000 ч)

                      следует обработать механическим способом (абразивным кругом), при этом начальный участок корневого слоя шва, выполненного первым оператором, должен быть полностью вышлифован на расстояние от 10 до 20 мм, а затем сошлифован до минимально возможной величины на расстоянии не менее 20 мм с обеспечением плавного перехода при сварке корневого слоя шва вторым оператором.


                       

                      Таблица 10.6 – Рекомендуемые параметры режимов механизированной сварки проволокой сплошного сечения в углекислом газе корневого слоя шва методом STT


                       

                      Параметры

                      Значения

                      Направление сварки

                      На спуск

                      Пиковый ток, А

                      420–430

                      Базовый ток, А

                      50–53

                      Скорость подачи проволоки, см/мин (дюйм/мин),


                       

                      230–305 (90–120)

                      в положении сварки:

                      от 000 до 100 ч или от 000 до 1100 ч;

                      свыше 100 до 600 ч или от 1100 до 600 ч

                      330–405 (140–160)

                      Положение переключателя заднего фронта


                       

                      0

                      импульса (Tailout) при температуре

                      окружающего воздуха:

                      до минус 20 °С включительно;

                      ниже минус 20 °С

                      0,5–2,0

                      Примечания

                      1 Переключатель «горячий старт» установливается в положение «1» или «2». 2 Расход газа от 10 до 16 л/мин.

                      1. Длительность предварительной подачи защитного газа – 0,5 с.

                      2. Длительность послесварочной подачи защитного газа от 0,5 до 1,0 с.

                      3. Параметры режимов сварки могут быть откорректированы при подготовке к производственной аттестации технологии сварки. При проведении производственной аттестации технологии сварки все параметры режимов сварки фиксируются и при положительных результатах производственной аттестации заносятся в операционную технологическую карту сборки и сварки.


                       

                    3. Конечный участок корневого слоя шва, выполненного первым оператором (положение 600 ч), следует обработать механическим способом (абразивным кругом) для обеспечения плавного перехода при выполнении замка вторым оператором.

                    4. Схема положения сварочной горелки при механизированной сварке методом STT корневого слоя шва в различных пространственных положениях приведена на рисунке 10.6.

                    5. Сварку следует выполнять в защитных инвентарных укрытиях мест сварочных работ (палатках), предпочтительно с откидными полами.


                       

                      Рисунок 10.6 – Положение сварочной горелки при механизированной сварке методом STT корневого слоя шва в различных пространственных положениях


                       

                    6. Механизированная сварка корневого слоя шва проволокой сплошного сечения в углекислом газе с применением специальных источников сварочного тока тиристорного типа и механизмов подачи сварочной проволоки производства ЗАО «НПФ «ИТС» и их аналогов выполняется с учетом приведенных специальных требований, которые должны быть отражены в операционных технологических картах сборки и сварки.

                      Перед началом работ должны быть выставлены следующие значения параметров режимов сварки:

            • переключатель тока короткого замыкания должен быть установлен в режим от «0» до «2» в положении сварки от 000 до 100 ч, либо в режим от «5» до «10» в положении сварки от 100 до 600 ч;

            • среднее напряжение на дуге от 16,0 до 18,5 В;

            • скорость подачи сварочной проволоки от 2,5 до 4,7 м/мин;

            • длительность предварительной подачи газа – 0,5 с;

            • длительность послесварочной подачи газа от 0,5 до 1,0 с.

      Переключатель параметра индуктивности цепи переноса капли электродного металла в сварочную ванну должен быть уставлен в минимальное значение.

      Величина зазора между свариваемыми кромками труб должна быть в интервале от 2,5 до 3,5 мм.

      До начала сварки корневого слоя шва независимо от температуры окружающего воздуха должен быть выполнен предварительный подогрев свариваемых кромок труб до температуры 100 + 30 °С. После окончания сварки полного периметра корневого слоя шва незамедлительно должен быть выполнен горячий проход механизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой, при этом межслойная температура не должна опускаться ниже 100 °С.

      Оптимальный вылет сварочной проволоки от 5,0 до 16 мм.

      Основные элементы техники ведения сварки корневого слоя шва механизированной сваркой проволокой сплошного сечения в углекислом газе с применением оборудования ЗАО «НПФ «ИТС» аналогичны технике ведения сварки методом STT с учетом следующих особенностей:

      • после возбуждения дуги на одной из свариваемых кромок и образования сварочной ванны ее следует плавно перевести с кромки в середину разделки, далее сварка может выполняться либо с опережением, либо с совмещением сварочной дуги с передней границей сварочной ванны;

      • при сварке с опережением сварочная дуга должна опережать передний фронт сварочной ванны, а при сварке с совмещением сварочная дуги должна располагаться по передней границе сварочной ванны;

      • сварка с опережением сварочной дуги передней границы сварочной ванны обеспечивает максимальную линейную скорость сварки при условии обязательного соблюдения нормативного притупления и зазора;

      • в положении сварки от 000 до 200 ч сварку следует выполнять дугообразными попереч-

        ными колебаниями с кратковременными задержками по краям сварочной ванны, при этом угол наклона сварочной горелки должен составлять от 45° до 50° (сварка углом назад);

      • в положении сварки от 200 до 500 ч сварку следует выполнять без колебаний или с ми-

        нимальными поперечными колебаниями, при этом угол наклона сварочной горелки должен составлять 60° (сварка углом назад);

      • в потолочном положении от 500 до 600 ч угол наклона сварочной горелки следует по-

        степенно уменьшить и довести до нулевого значения (перпендикулярно поверхности трубы), при зазоре 3,5 мм в потолочном положении возможно возобновление поперечных колебаний. Схема положения сварочной горелки при механизированной сварке корневого слоя шва проволокой сплошного сечения в углекислом газе с применением оборудования ЗАО «НПФ «ИТС»

        в различных пространственных положениях приведена на рисунке 10.7, позиция (а).

              1. Механизированная сварка корневого слоя шва проволокой сплошного сечения в углекислом газе с применением специальных источников сварочного тока тиристорного типа, сварочных агрегатов, механизмов подачи сварочной проволоки ЗАО «Уралтермосвар» и их аналогов выполняется с учетом приведенных специальных требований, которые должны быть отражены в операционных технологических картах сборки и сварки.

        Перед началом работ должны быть выставлены следующие значения параметров режимов сварки:

      • настройки меню источника сварочного тока:

        1. способ сварки – полуавтоматическая (механизированная);

        2. тип сварочной проволоки – сплошная;

        3. тип шва – корень;

        4. способ передачи обратной связи по напряжению на дуге – «внешняя»;

        5. напряжение на дуге от 16,0 до 19,0 В;

        6. предел дистанционной коррекции напряжения на дуге «ДУ» – «±0В»;

      • настройки меню механизма подачи сварочной проволоки:

      1. единицы скорости подачи, выводимые на индикатор, м/мин;

      2. скорость подачи проволоки от 2,4 до 4,8 м/мин;

      3. тип сварочной проволоки – сплошная;

      4. режим кнопки горелки – «2Т» / «4Т»*;

      5. длительность послесварочной подачи газа от 1,0 до 2,5 с.

      Величина зазора между свариваемыми кромками труб должна быть в интервале от 2,5 до 3,5 мм.

      До начала сварки корневого слоя шва независимо от температуры окружающего воздуха должен быть выполнен предварительный подогрев свариваемых кромок труб до температуры, соответствующей требованиям 10.3.

      Оптимальный вылет сварочной проволоки от 5,0 до 15,0 мм.

      Основные элементы техники ведения сварки корневого слоя шва механизированной сваркой проволокой сплошного сечения в углекислом газе с применением оборудования ЗАО «Уралтермосвар» аналогичны технике ведения сварки методом STT с учетом следующих особенностей:

      горелка при зажигании дуги устанавливается под углом от 20° до 30° относительно перпендикуляра к стыку, углом назад;


       


       

      image

  • В режиме «2Т» сварка начинается после нажатия и отпускания кнопки на горелке, завершение сварки осуществляется повторным нажатием и отпусканием кнопки. В режиме «4Т» сварка выполняется при нажатии и удержании кнопки на горелки, завершение сварки осуществляется после отпускания кнопки.

    • после расплавления одной из кромок и стабилизации процесса горения дуга переводится на противоположную кромку, когда жидкий металл с обеих кромок сформируется в одну округлую сварочную ванну, дугу необходимо расположить по центру зазора, после чего необходимо начать движение горелки вдоль свариваемых кромок;

    • управление процессом формирования корневого шва производится регулированием линейной скорости сварки, углом наклона горелки, а также при необходимости введением соответствующих колебаний;

    • линейная скорость сварки, т.е. скорость перемещения горелки по стыку, определяется установленным режимом сварки и величиной зазора между свариваемыми кромками;

    • линейная скорость сварки поддерживается и визуально контролируется сварщиком исходя из условия формирования полноценного валика корня шва и гарантированного сплавления наплавляемого валика с основным металлом;

    • углом наклона горелки контролируется положение пятна дуги в оптимальной точке передней части сварочной ванны;

    • для обеспечения надежного проплавления свариваемых кромок пятно дуги должно удерживаться на переднем фронте сварочной ванны не выходя из ванны или, при достаточном зазоре между свариваемыми кромками, в передней (головной) части сварочной ванны (передней трети сварочной ванны);

    • поперечные дугообразные колебательные движения рекомендуется выполнять в верхней части стыкового соединения (нижнее пространственное положение) для предотвращения прожогов и стекания сварочной ванны;

    • на вертикальном и потолочном участках стыкового соединения при увеличенном зазоре поперечные дугообразные колебания выполняются для предотвращения образования утяжины.

      Рекомендуются следующие углы наклона горелки (относительно перпендикуляра к поверхности трубы):

    • в положении от 000 до 100 ч – от 20° до 30° (сварка углом назад);

    • положении от 100 до 400 ч – угол может увеличиваться до 45° (сварка углом назад);

    • положении от 400 до 500 ч – угол наклона горелки постепенно уменьшается и доводится до положения, близкого к перпендикулярному;

    • положении от 500 до 600 ч – угол наклона горелки может варьироваться от 0° (перпендикулярно к поверхности трубы) до величины 10° – 15° (сварка углом назад либо углом вперед). Схема положения сварочной горелки при механизированной сварке корневого слоя шва проволокой сплошного сечения в углекислом газе с применением оборудования ЗАО «Урал-

      термосвар» в различных пространственных положениях приведена на рисунке 10.7(б).

 

 

 

 

Рисунок 10.7 – Положение сварочной горелки при механизированной сварке корневого слоя шва проволокой сплошного сечения в углекислом газе

в различных пространственных положениях


 

10.4.4 Механизированная дуговая сварка самозащитной порошковой проволокой.

10.4.4.2 Для механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой заполняющих и облицовочного слоев шва должны применяться сварочные агрегаты, сварочные установки, укомплектованные источниками сварочного тока, механизмами подачи сварочной проволоки, сварочными горелками и вспомогательным оборудованием, отвечающие специальным требованиям и условиям эксплуатации, приведенным в разделе 8.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 10.5.2.2]

 

10.4.4.1 МПС рекомендуется для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва неповоротных кольцевых стыковых соединений труб, а также специальных сварных соединений газопроводов (захлестные соединения, прямые вставки (катушки), разнотолщинные соединения труб, соединения труб с СДТ, ТПА) диаметром от 159 до 1220 мм с толщинами стенок от 6,0 до 22,0 мм.


 

        1. Самозащитные порошковые проволоки, прошедшие аттестацию и рекомендованные к применению для механизированной сварки, приведены в таблице Е.8 (приложение Е).

        2. Сварку труб с толщиной стенки от 14,0 до 22,0 мм рекомендуется выполнять с предварительной обработкой кромок труб под специальную разделку (см. рисунок 10.8).


           

 

 

 

 

 

 

 

 


Рисунок 10.8 – Геометрические параметры специальной разделки кромок труб (а) и сварного шва (б) неповоротных кольцевых стыковых соединений труб, выполненных механизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой