СТО Газпром 2-2.4-359-2009

 

Главная       Учебники - Газпром      СТО Газпром 2-2.4-359-2009

 поиск по сайту

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СТО Газпром 2-2.4-359-2009

 

 

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»


 


СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ


ИНСТРУКЦИЯ ПО НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ СУХОПУТНЫХ И ПОДВОДНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ ИЗ СТАЛЕЙ Х-80, Х-100


СТО Газпром 2-2.4-359-2009


Издание официальное


 


ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»


Общество с ограниченной ответственностью «Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий – Газпром ВНИИГАЗ»


Общество с ограниченной ответственностью «Газпром экспо»


Москва 2009

Предисловие


  1. РАЗРАБОТАН


  2. ВНЕСЕН


  3. УТВЕРЖДЕН

    И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ


  4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Обществом с ограниченной ответственностью «Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий – Газпром ВНИИГАЗ» при участии Управления по транспортировке газа и газового конденсата Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром»


Управлением по транспортировке газа и газового конденсата Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром»


распоряжением ОАО «Газпром» от 12 мая 2009 г. № 123


© ОАО «Газпром», 2009

© Разработка ООО «Газпром ВНИИГАЗ», 2009

© Оформление ООО «Газпром экспо», 2009


Распространение настоящего стандарта осуществляется в соответствии с действующим законодательством и с соблюдением правил, установленных ОАО «Газпром»

Содержание

  1. Область применения 1

  2. Нормативные ссылки 2

  3. Термины, определения и сокращения 3

  4. Квалификационные требования к лабораториям и персоналу,

    проводящему контроль качества сварных соединений 15

  5. Аттестация технологий неразрушающего контроля 16

    1. Общие требования 16

    2. Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля

      радиационным методом 18

    3. Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля

      ультразвуковым методом 19

    4. Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля

      капиллярным методом 19

    5. Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля

      магнитопорошковым методом 19

  6. Методы и объемы неразрушающего контроля качества сварных соединений 20

  7. Нормы оценки качества сварных соединений 21

  8. Регламент визуального и измерительного контроля 21

    1. Общие требования 21

    2. Требования к средствам визуального и измерительного контроля 26

    3. Требования к выполнению визуального и измерительного контроля 27

    4. Параметры свариваемых элементов и сварных соединений,

      подлежащие визуальному и измерительному контролю 28

    5. Требования к геометрическим размерам свариваемых элементов

      и сварных соединений, подлежащих визуальному и измерительному контролю 29

    6. Требования к геометрическим размерам разделки кромок и сборки

      соединений труб в зависимости от способов сварки 39

    7. Требования к геометрическим размерам сварных соединений 44

    8. Оформление результатов визуального и измерительного контроля 46

  9. Регламент радиационного контроля 47

    1. Общие требования 47

    2. Требования к оборудованию для радиационного контроля 48

    3. Параметры радиационного контроля 50

    4. Порядок проведения радиационного контроля 51

    5. Обработка радиографических снимков 59

    6. Расшифровка снимков 59

    7. Оформление результатов радиационного контроля 66

  10. Регламент ультразвукового контроля 67

    1. Общие требования 67

    2. Требования к оборудованию для ультразвукового контроля 68

    3. Порядок проведения ручного ультразвукового контроля 74

    4. Контроль основного металла концевых участков труб 75

    5. Параметры ультразвукового контроля 76

    6. Настройка аппаратуры в режиме ручного контроля 80

    7. Проведение контроля 85

    8. Поиск дефектов 88

    9. Запоминание эхограмм при ручном контроле 92

    10. Обработка результатов ультразвукового контроля 93

    11. Порядок проведения автоматизированного ультразвукового контроля 93

    12. Оформление результатов контроля 97

  11. Регламент капиллярного контроля 97

    1. Общие требования 97

    2. Требования к средствам капиллярного контроля 98

    3. Параметры капиллярного контроля 100

    4. Порядок проведения капиллярного контроля 100

    5. Обработка и оформление результатов 101

  12. Регламент магнитопорошкового контроля 103

    1. Общие требования 103

    2. Требования к средствам магнитопорошкового контроля 105

    3. Порядок проведения магнитопорошкового контроля 108

    4. Обработка и оформление результатов 110

  13. Техника безопасности и охрана труда 113

Приложение А (рекомендуемое) Формы заключений неразрушающего контроля 114

Приложение Б (рекомендуемое) Формы типовых операционных технологических

карт неразрушающего контроля 119

Приложение В (рекомендуемое) Форма журнала контроля сварных

соединений неразрушающими методами 133

Приложение Г (обязательное) Требования к вспомогательному оборудованию

и материалам для радиационного контроля 135

Приложение Д (рекомендуемое) Особенности расшифровки радиографических

снимков и идентификация дефектов сварных швов 154

Приложение Е (рекомендуемое) Типовая методика квалификационных

испытаний автоматизированного ультразвукового контроля 162

Приложение Ж (рекомендуемое) Особенности проведения ультразвукового контроля . . . 166 Приложение И (рекомендуемое) Методика оценки шероховатости поверхности

и корректировки чувствительности ультразвукового контроля 184

Библиография 192

Введение


Настоящий стандарт разработан с целью установления требований к неразрушающему контролю качества сварных соединений, порядку проведения неразрушающего контроля и применения приборов, оборудования и материалов неразрушающего контроля при строительстве сухопутных и подводных газопроводов из сталей Х-80, Х-100.

Стандарт разработан в соответствии с Программой научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ ОАО «Газпром» на 2006 год, утвержденной Председателем Правления ОАО «Газпром» А.Б. Миллером 10 февраля 2006 г. № 01-20, и Целевой комплексной научно-технической программой развития сварочного производства ОАО «Газпром» на период 2004–2005 гг., утвержденной заместителем Председателя Правления ОАО «Газпром» А.Г. Ананенковым 12 января 2004 г.

Разработка программы проводилась по договору с ОАО «Газпром» от 28 ноября 2006 г.

№ 0210-06-16 «Разработка нормативных документов по технологиям сварки промысловых и магистральных газопроводов (в т.ч. из сталей Х-80, Х-100) и газопроводов систем газораспределения из стальных и полиэтиленовых труб».

Стандарт разработан авторским коллективом лаборатории сварки и контроля ООО «Газпром ВНИИГАЗ»: В.В. Аладинский, В.И. Беспалов, С.А. Курланов, Д.Г. Будревич, Т.В. Артеменко, Е.О. Стеклова; при участии специалистов ОАО «Газпром»: В.В. Салюков, Е.М. Вышемирский, А.Б. Арабей, А.В. Шипилов; ООО «АЛТЕС»: О.Н. Щербаков, А.С. Анненков, С.И. Юдин.

СТАНДАРТ ОТКРЫТОГО АКЦИОНЕРНОГО ОБЩЕСТВА

«ГАЗПРОМ»


image


ИНСТРУКЦИЯ ПО НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ СУХОПУТНЫХ И ПОДВОДНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ ИЗ СТАЛЕЙ Х-80, Х-100


image

Дата введения – 2009-12-21


  1. Область применения


    1. Настоящий стандарт распространяется на контроль качества сварных соединений труб, соединительных деталей трубопроводов, запорной и регулирующей арматуры сухопутных и подводных газопроводов из сталей Х-80, Х-100, условным диаметром DN (Ду) от 1000 до 1400 с рабочим давлением среды свыше 9,8 МПа*.

      Примечание Объекты, входящие в состав газопроводов, определены в ВРД 39-1.10-0062000 [2].

    2. Стандарт устанавливает порядок проведения неразрушающего контроля, методы, объемы и нормы оценки качества**.

    3. Стандарт предназначен для дочерних обществ ОАО «Газпром» и организаций, выполняющих работы по проектированию, строительству, реконструкции, ремонту и диагностике объектов газопроводов ОАО «Газпром».

    4. Требования настоящего стандарта в части норм оценки качества сварных соединений рекомендуются заводам-изготовителям для разработки требований по оценке качества сварных соединений (норм дефектности) в технических условиях на трубы, соединительные детали трубопроводов, а также оборудование, работающее в технологическом цикле транспорта.



      image


      • Механические свойства сварных соединений газопроводов, на которые распространяется настоящий стандарт, соответствуют Рекомендациям ОАО «Газпром» [1], утвержденным Департаментом по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром».

        ** Нормы оценки качества сварных соединений, регламентированные настоящим стандартом, применимы к газопроводам из стали Х-80. Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов из стали Х-100 должны быть уточнены и могут быть приняты при условии положительных результатов комплексных испытаний труб из стали Х-100.


        image

        Издание официальное

  2. Нормативные ссылки


    В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 164-90 Штангенрейсмасы. Технические условия

    ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-16) Штангенциркули. Технические условия

    ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

    ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

    ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90. Технические условия

    ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

    ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический

    метод


    ГОСТ 9378-93 (ИСО 2632-1-85, ИСО 2632-2-85) Образцы шероховатости поверхности

    (сравнения). Общие технические условия

    ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые ГОСТ 18353-79 Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов

    ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

    ГОСТ 23479-79 Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требо-

    вания


    ГОСТ 23764-79 Гамма-дефектоскопы. Общие технические условия

    ГОСТ 24034-80 Контроль неразрушающий радиационный. Термины и определения ГОСТ 25113-86 Контроль неразрушающий. Аппараты рентгеновские для промышлен-

    ной дефектоскопии. Общие технические условия

    ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические требования ГОСТ 28338-89 Соединения трубопроводов и арматура. Проходы условные (размеры

    номинальные). Ряды

    ГОСТ 28702-90 Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования

    ГОСТ 30242-97 Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначение и определения

    ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

    СТО Газпром 2-2.1-249-2008 Магистральные газопроводы

    СТО Газпром 2-2.4-083-2006 Документы нормативные для проектирования, строительства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов

    Примечание При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие

    ссылочных стандартов по соответствующему указателю, составленному на 1 января текущего года, и информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.


  3. Термины, определения и сокращения


    1. В настоящем стандарте в соответствии с ГОСТ 2601, ГОСТ 18353, ГОСТ 24034, ГОСТ 30242 применены следующие термины с соответствующими определениями:

      3.1.1 абсолютная чувствительность радиационного контроля (абсолютная чувствительность): Минимальное изменение значения контролируемого параметра объекта, которое может быть обнаружено с заданной вероятностью данным методом радиационного контроля.

      [ГОСТ 24034-80, пункт 40]

      1. аттестация лабораторий: Деятельность по подтверждению соответствия лаборатории установленным требованиям промышленной безопасности.

        3.1.4 брызги металла: Капли наплавленного или присадочного металла, образовавшиеся во время сварки и прилипшие к поверхности затвердевшего металла сварного шва или околошовной зоны основного металла.

        [ГОСТ 30242-97, таблица 1]

      2. аттестованный специалист неразрушающего контроля (дефектоскопист): Лицо, прошедшее специальное обучение в соответствии с требованиями правил аттестации специалистов неразрушающего контроля, успешно выдержавшее квалификационный экзамен.


3.1.5 вид неразрушающего контроля: Условная группировка методов неразрушающего

контроля, объединенная общностью физических принципов, на которых они основаны. [ГОСТ 18353-79, приложение 2, пункт 2]

      1. визуальный контроль: Органолептический контроль, осуществляемый органами зрения.

      2. внутренний дефект: Дефект, характеризуемый локальным нарушением целостности металла и не имеющий выхода на внешнюю и внутреннюю поверхности сварного соединения (пора, шлаковое включение, несплавление по разделке, внутренняя трещина и т.д.).


3.1.8 вогнутость корня шва: Неглубокая канавка со стороны корня одностороннего

сварного шва, образовавшаяся вследствие усадки. [ГОСТ 30242-97, таблица 1]

      1. высота дефекта h, мм: Линейный размер проекции дефекта по высоте шва на плоскость, перпендикулярную оси трубопровода.

      2. газопровод: Трубопровод, предназначенный для транспорта газа.


3.1.11 газовая пора: Газовая полость обычно сферической формы.

[ГОСТ 30242-97, таблица 1]

3.1.12 газопровод магистральный; МГ: Комплекс производственных объектов, обеспечивающих транспорт природного или попутного нефтяного газа, в состав которого входят однониточный газопровод, компрессорные станции, установки дополнительной подготовки газа (например, перед морским участком), участки с лупингами, переходы через водные преграды, запорная арматура, камеры приема и запуска очистных устройств, газораспределительные станции, газоизмерительные станции, станции охлаждения газа.

[СТО Газпром 2-3.5-051-2006, пункт 3.4]

      1. глубина залегания дефекта c, мм: Минимальное расстояние от границы внутреннего дефекта до наружной поверхности сварного соединения (трубы).

      2. групповой дефект: Несколько близко расположенных единичных дефектов, принимаемых после схематизации как один новый единичный дефект большего размера.

      3. дефект: Каждое отдельное несоответствие продукции (труб, сварных соединений) требованиям, установленным нормативной документацией.

      4. диаметр дефекта d, мм: Максимальный линейный размер дефекта сферической формы.

      5. длина дефекта l, мм: Линейный размер проекции дефекта вдоль шва.

      6. длина дефекта вдоль шва ll, мм: Линейный продольный (вдоль оси шва) размер проекции дефекта на плоскость, перпендикулярную оси трубопровода (для вытянутых в кольцевом направлении дефектов).

      7. длина дефекта поперек шва lt, мм: Линейный поперечный (поперек оси шва) размер проекции дефекта на плоскость, проходящую через дефект и ось трубопровода (для дефектов, вытянутых в направлении оси трубы).

      8. дополнительный контроль: Контроль качества сварных соединений, прошедших неразрушающий контроль основным физическим (радиационным) методом в объеме менее 100 %, другим физическим (ультразвуковым) методом контроля, с доведением суммарного объема контроля сварных соединений до 100 %.

      9. допустимый дефект: Дефект или совокупность дефектов, вид, количество и геометрические параметры которого(ых) не превышают установленные нормы.

      10. дублирующий контроль: Контроль качества сварных соединений физическим методом, прошедших ранее 100 % неразрушающий контроль основным физическим методом.

      11. естественные и искусственные препятствия: При сооружении трубопровода: реки, водохранилища, каналы, озера, пруды, ручьи, протоки и болота, овраги, балки, железные и автомобильные дороги.

      12. измерительный контроль: Контроль, осуществляемый с применением средств измерения.

        image

      13. заказчик: Юридическое лицо, которое осуществляет в процессе строительства, капитального ремонта и рекострукции газовых объектов функции, регламентированные законодательством, включая организацию технического надзора за качеством строительства, капитального ремонта и рекострукции объектов.

      14. захлест: Стыковое кольцевое сварное соединение двух участков газопровода в месте технологического разрыва, выполняемое без подварки изнутри корневого слоя шва.

        [СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 3.1.11]

      15. зазор: Кратчайшее расстояние между кромками собранных для сборки деталей. [ГОСТ 2601-84, пункт 114а]


3.1.28 канавочный эталон чувствительности радиационного контроля (канавочный эта-

лон): Пластина с канавками установленных форм и размеров, изготовленная с заданной точностью из материала, основа которого по химическому составу аналогична основе контролируемого материала.

[ГОСТ 24034-80, пункт 44]

      1. капиллярный контроль: Метод неразрушающего контроля, основанный на проникновении жидких веществ в дефекты, выходящие на поверхность объекта контроля с целью их выявления.

      2. категория участка магистрального газопровода: Характеристика опасности участка магистрального газопровода, классифицируемая в зависимости от показателей опасности транспортируемого продукта, технических характеристик трубопровода, плотности населения, антропогенной активности вблизи трубопровода и иных факторов риска.

        Примечание Учитывает возможность внешнего повреждения магистрального газопровода и последствия возможных аварий на магистральном газопроводе.

      3. катушка: Отрезок трубы, предназначенный для соединения двух участков газопровода либо для сварки контрольных сварных соединений при производственной аттестации технологии сварки, допускных испытаниях и аттестации сварщиков, операторов.

      4. класс чувствительности радиационного контроля: Требование к чувствительности радиационного контроля, установленное нормативной (конструкторской) документацией на объект контроля.

      5. контрольное сварное соединение; КСС: Сварное соединение, выполняемое при аттестации сварщиков, сварочных материалов, сварочного оборудования, технологий сварки, допускных испытаниях сварщиков и являющееся однотипным по отношению к производственным сварным соединениям газопроводов.

      6. координата дефекта X, мм: Координата X измеряется как расстояние по горизонтали от точки выхода пьезоэлектрического преобразователя до проекции дефекта на поверхность трубы, со стороны которой проводится контроль.

        3.1.36 корень шва: Часть сварного шва, наиболее удаленная от его лицевой поверхно-

        сти.

        [ГОСТ 2601-84, пункт 81]

      7. координата дефекта Y, мм: Глубина залегания дефекта Y измеряется как расстояние по вертикали от поверхности трубы, со стороны которой проводят контроль до дефекта.


3.1.37 кратер: Усадочная раковина в конце валика сварного шва, не заваренная до или

во время выполнения последующих проходов. [ГОСТ 30242-97, таблица 1]

image

      1. лаборатория неразрушающего контроля: Организация, одним из видов деятельности которой является осуществление неразрушающего контроля, или подразделение организации, осуществляющее неразрушающий контроль технических устройств, зданий и сооружений для собственных нужд.

      2. магнитный неразрушающий контроль: Вид неразрушающего контроля, основанный на анализе взаимодействия магнитного поля с контролируемым объектом.

        [ГОСТ 18353-79, приложение 2, пункт 3]

      3. магнитопорошковый метод: Метод неразрушающего контроля, основанный на регистрации магнитных полей рассеяния над дефектами с использованием в качестве индикатора ферромагнитного порошка или магнитной суспензии.

[ГОСТ 18353-79, приложение 2, пункт 67]


3.1.41 металл шва: Сплав, образованный расплавленным основным и наплавленным металлами или только переплавленным основным металлом.

[ГОСТ 2601-84, пункт 121]

3.1.42 метрологическая поверка: Контроль точности измерений инструмента (прибора), установленный технической документацией на соответствующий инструмент (прибор).


3.1.43 наплав: Избыток наплавленного металла сварного шва, натекший на поверх-

ность основного металла, но не сплавленный с ним. [ГОСТ 30242-97, таблица 1]


3.1.44 нарушение формы: Отклонение формы наружных поверхностей сварного шва

или геометрии соединения от установленного значения. [ГОСТ 30242-97, таблица 1]

3.1.45 негатоскоп: Устройство для просмотра снимков, полученных на рентгеновской или фотографической пленке.

[ГОСТ 24034-80, пункт 75]

3.1.46 недопустимый дефект: Дефект или совокупность дефектов, вид, количество и геометрические параметры которого(ых) превышают установленные нормы.

3.1.47 непровар: Несплавление основного металла по всей длине шва или на участке, возникающее вследствие неспособности расплавленного металла проникнуть в корень соединения.

[ГОСТ 30242-97, таблица 1]

3.1.48 неразрушающий контроль; НК: Контроль, который не нарушает прогодность объекта контроля к использованию по назначению.

3.1.49 неразрушающий контроль проникающими веществами: Вид неразрушающего контроля, основанный на проникновении веществ в полости дефектов контролируемого объекта.

Примечание При выявлении невидимых или слабовидимых глазом поверхностных дефектов, термин «проникающими веществами» может изменяться на «капиллярный», а при выявлении сквозных дефектов – на «течеискание».

[ГОСТ 18353-79, приложение 2, пункт 11]

Примечание Неразрушающий контроль основан на использовании проникающих полей, излучений и веществ для получения информации о качестве материалов, изделий, устройств и объектов.


3.1.50 несплавление: Отсутствие соединения между металлом сварного шва и основным металлом или между отдельными валиками сварного шва.

[ГОСТ 30242-97, таблица 1]


3.1.51 нормативный документ: Документ, устанавливающий правила, общие принципы или характеристики, касающиеся различных видов деятельности или их результатов.

[ГОСТ 1.1-2002, пункт 4.1]

      1. область аттестации лаборатории: Совокупность работ по неразрушающему контролю, которые компетентна проводить лаборатория в зависимости от видов технических устройств, зданий, сооружений и видов (методов) неразрушающего контроля.

      2. овальность: Нарушение формы поперечного сечения трубы, характеризующееся ее отклонением от идеально кольцевой. Численно овальность сечения определяется в зависимости от значений наибольшего и наименьшего наружных диаметров в рассматриваемом сечении трубы.

      3. операционная технологическая карта неразрушающего контроля: Документ, утвержденный организацией, выполняющей контроль качества сварных соединений, в котором изложено содержание и правила выполнения конкретных работ, описаны все технологические операции и их параметры в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

      4. оптическая плотность радиографического снимка: Показатель качества изображения, характеризующий степень ослабления светового потока в фотографическом слое, выраженную десятичным логарифмом отношения интенсивности падающего от источника излучения светового потока к интенсивности светового потока, прошедшего через фотографический слой.

3.1.56 относительная чувствительность радиационного контроля (относительная чувствительность): Отношение абсолютной чувствительности к значению контролируемого параметра, устанавливаемого в конкретной задаче радиационного контроля.

[ГОСТ 24034-80, пункт 41]


3.1.57 переходное кольцо: Патрубок, отрезок трубы промежуточной толщины, длиной

не менее 250 мм, предназначенный для соединения труб, соединительных деталей трубопроводов, запорной и регулирующей арматуры при разнотолщинности свариваемых элементов.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 3.1.29]


3.1.58 пластинчатый эталон чувствительности радиационного контроля (пластинчатый эталон): Пластина с цилиндрическими отверстиями установленных форм и размеров, изготовленная с заданной точностью из материала, основа которого по химическому составу аналогична основе контролируемого материала.

[ГОСТ 24034-80, пункт 45]


3.1.59 поверхностная пора: Газовая пора, которая нарушает сплошность поверхности сварного шва.

[ГОСТ 30242-97, таблица 1]


3.1.60 подварочный слой корневого слоя шва: Часть сварного шва, выполняемая изнутри трубы после выполнения снаружи корневого слоя шва.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 3.1.30]

3.1.61 подводный переход: Участок (составляющая) линейной части, предназначенный для пересечения трубопроводом естественных и искусственных водных объектов.

3.1.62 подрез непрерывный: Углубление продольное на наружной поверхности валика сварного шва, образовавшееся при сварке.

[ГОСТ 30242-97, таблица 1]

Примечание К подводным переходам магистральных газопроводов относятся переходы через водную преграду шириной более 30 м и глубиной более 1,5 м.


3.1.64 превышение проплава: Избыток наплавленного металла на обратной стороне стыкового шва сверх установленного значения.

[ГОСТ 30242-97, таблица 1]

3.1.63 подрядчик: Юридическое лицо, осуществляющее строительство, реконструкцию и капитальный ремонт объектов в соответствии с требованиями нормативной, технической и проектной документации.


3.1.65 притупление кромки: Нескошенная часть торца кромки, подлежащей сварке.

[ГОСТ 2601-84, пункт 112]

3.1.66 проволочный эталон чувствительности радиационного контроля (проволочный эталон): Набор проволочек установленных длин и диаметров, изготовленных с заданной точностью из материала, основа которого по химическому составу аналогична основе контролируемого материала.

[ГОСТ 24034-80, пункт 43]


3.1.67 радиационный неразрушающий контроль (радиационный контроль): Вид неразрушающего контроля, основанный на регистрации и анализе ионизирующего излучения после взаимодействия с контролируемым объектом.

Примечание В наименовании методов контроля, приборов, характеристик и т.д. слово

«радиационный» может заменяться словом, обозначающим конкретный вид ионизирующего излучения (например, рентгеновский, нейтронный и т.д.).

[ГОСТ 24034-80, пункт 1]


3.1.68 радиографический метод неразрушающего контроля (радиография): Метод радиационного неразрушающего контроля, основанный на преобразовании радиационного изображения контролируемого объекта в радиографический снимок или записи этого изображения на запоминающем устройстве с последующим преобразованием в световое изображение.

[ГОСТ 24034-80, пункт 47]

3.1.69 радиографический снимок (радиограмма): Распределение плотности почернения или цвета на рентгеновской пленке и фотопленке, коэффициента отражения света на ксе-


рографическом снимке и т.п., соответствующее радиационному изображению контролиру-

емого объекта.

[ГОСТ 24034-80, пункт 14]


3.1.70 радиационная толщина: Суммарная длина участков оси рабочего пучка напра-

вленного первичного ионизирующего излучения в материале контролируемого объекта. [ГОСТ 24034-80, пункт 5]


3.1.71 радиационное изображение: Изображение, сформированное ионизирующим излучением в результате его взаимодействия с контролируемым объектом.

[ГОСТ 24034-80, пункт 11]


3.1.72 разделка кромок: Придание кромкам, подлежащим сварке, необходимой формы.

[ГОСТ 2601-84, пункт 110]

      1. разнотолщинное сварное соединение: Кольцевое стыковое сварное соединение труб с разностью номинальных толщин стенок более 2 мм, а также кольцевое стыковое сварное соединение труб с соединительными деталями трубопроводов, запорной и регулирующей арматурой.

      2. расстояние между соседними дефектами: Минимальное расстояние между границами соседних дефектов.

3.1.75 ремонт сварного шва: Исправление в сварном шве дефектов, выявленных по результатам неразрушающих методов контроля.

Примечание Исправление дефектов при выполнении сварного шва в определение термина

«ремонт сварного шва» не входит.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 3.1.37]

3.1.76 рентгеновский контроль: Метод радиационного контроля с использованием рентгеновских аппаратов, с фиксацией изображения на радиографической пленке.

3.1.77 сертификат: Документ о качестве конкретных партий труб, сварочных материалов и др., удостоверяющий соответствие их качества требованиям технических условий, а также специальным требованиям к контракту на поставку.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 3.1.50]


3.1.78 свищ: Трубчатая полость в металле сварного шва, вызванная выделением газа.

Форма и положение свища определяются режимом затвердевания и источником газа. Обычно свищи группируются в скопления и распределяются елочкой.

[ГОСТ 30242-97, таблица 1]

      1. сквозной дефект: Дефект, характеризуемый локальным нарушением целостности металла, имеющий одновременный выход на внешнюю и внутреннюю поверхности трубы (сквозной свищ, прожог сварного шва и т.д).

      2. скопление дефектов: Совокупность внутренних дефектов, состоящих из трех или более дефектов, не лежащих на одной прямой, при условии, что расстояние между соседними дефектами не превышает трехкратного размера наибольшего из дефектов.

3.1.81 скопление пор: Группа газовых полостей (три или более), расположенных кучно с расстоянием между ними менее трех максимальных размеров большей из полостей.

[ГОСТ 30242-97, таблица 1]


3.1.82 смещение кромок сварного шва Δ, мм: Несовпадение уровней расположения внутренних и (или) наружных поверхностей свариваемых (сваренных) деталей в стыковых сварных соединениях.

3.1.83 соединительная деталь трубопровода; СДТ: Изделие (отвод, переход, днище, тройник), ввариваемое в трубопровод и предназначенное для изменения направления трубопровода (отвод); для изменения сечения трубопровода (переход); для герметизации конца трубопровода (днище); для ответвления основного трубопровода (тройник).

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 3.1.53]


3.1.84 специальное сварное соединение: Сварное соединение, выполняемое со специальными требованиями к подготовке, сборке, сварке и контролю качества.

Примечание К специальным сварным соединениям относятся захлесты, прямые вставки (катушки), разнотолщинные сварные соединения, угловые и нахлесточные сварные соединения.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 3.1.54]

      1. средство неразрушающего контроля: Техническое устройство, вещество и (или) материал для проведения неразрушающего контроля.

      2. суммарная максимально допустимая протяженность дефекта или совокупности дефектов Д, мм: Допустимая величина суммы длин дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва.

Примечания

  1. Для труб диаметром 530 мм оценивается на длине сварного шва, равной 1/8 периметра сварного соединения с учетом длины наплавки при выполнении всех ремонтов, не более 1/6 части периметра, кроме дефектов с условными обозначениями Fa, Fc и Fd, протяженность которых не учитывается при подсчете суммарной протяженности всех дефектов.

  2. Для труб диаметром > 530 мм оценивается на длине сварного шва, равной 300 мм.


3.1.87 технические условия, ТУ: Документ, устанавливающий технические требования, которым должна (должны) удовлетворять продукция, выпускаемая либо потребляемая ОАО «Газпром», его дочерними обществами и организациями; услуга, оказываемая или


потребляемая ОАО «Газпром», его дочерними обществами и организациями; а также проце-

дуры, с помощью которых можно установить, соблюдены ли данные требования. [СТО Газпром 1.0-2005, пункт 3.5]

      1. технология неразрушающего контроля: Комплекс операций, материалов и оборудования, который объективно, на основе количественных показателей информирует о фактическом качестве сварных соединений газопроводов.

        3.1.90 трещины: Несплошность, вызванная местным разрывом шва, который может возникнуть в результате охлаждения или действия нагрузок.

        [ГОСТ 30242-97, таблица 1]

      2. толщина стенки трубы номинальная, мм: Толщина стенки трубы или соединительной детали, указанная в стандартах или технических условиях.


3.1.91 угол скоса кромки: Острый угол между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца.

[ГОСТ 2601-84, пункт 113]

      1. ультразвуковой контроль: Неразрушающий контроль, основанный на возбуждении в контролируемом материале упругих колебаний, и анализ дальнейшего процесса распространения ультразвуковых волн.

      2. уровень качества сварных соединений объектов магистральных газопроводов: Совокупность требований к методам, объемам неразрушающего контроля, допустимым размерам дефектов сварных соединений магистральных газопроводов в зависимости от категории, характеристик и природно-климатических условий эксплуатации газопровода.

3.1.94 усиление сварного шва: Выпуклость шва, определяемая расстоянием между плоскостью, проходящей через видимые линии границы сварного шва с основным металлом и поверхностью сварного шва, измеренным в месте наибольшей выпуклости.

[СТО Газпром 2-2.2-136-2007, пункт 3.1.61]

Примечание В стандарт введены два уровня качества («А» и «В»), каждому из которых соответствуют определенные объемы контроля и нормы оценки качества сварных соединений.


      1. условный проход (номинальный размер) DN (Ду): безразмерный параметр, применяемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей, например соединений труб, труб с соединительными деталями, запорной и регулирующей арматурой.

        Примечания

        1. Условный проход приблизительно равен внутреннему диаметру трубопровода, выраженному в миллиметрах.

        2. Значения условного прохода следует выбирать из ряда согласно ГОСТ 28338.

      2. цепочка дефектов: Дефекты, расположенные на одной линии в количестве не менее трех при условии, что расстояние между соседними дефектами не превышает трехкратного размера наибольшего из дефектов.

3.1.97 цепочка пор: Ряд газовых пор, расположенных в линию, обычно параллельно оси сварного шва, с расстоянием между ними менее трех максимальных размеров большей из пор.

[ГОСТ 30242-97, таблица 1]

      1. чувствительность контроля: Минимальные размеры дефектов, выявляемых данным методом контроля.

      2. чувствительность капиллярного контроля (цветной дефектоскопии): Минимальный размер поверхностного дефекта, выявляемый и измеряемый при визуальном осмотре по проявившемуся индикаторному следу, при применении конкретных дефектоскопических материалов.

        3.1.101 шлаковое включение: Шлак, попавший в металл сварного шва.

        Примечание В зависимости от условий образования такие включения могут быть линейными, разобщенными, прочими.

        [ГОСТ 30242-97, таблица 1]

      3. чувствительность магнитопорошкового контроля: Минимальный размер дефекта, выходящего на поверхность или расположенного близко от поверхности, в магнитном поле рассеяния которого может сформироваться индикаторный след порошка, различимый при визуальном осмотре.


3.1.102 эталон чувствительности радиационного контроля (эталон чувствительности): Установленный нормативными документами по форме, составу и способу применения тест-образец с заданным распределением значения контролируемого параметра, предназначенный для определения абсолютной или относительной чувствительности радиационного контроля.

[ГОСТ 24034-80, пункт 42]

3.2 В настоящем стандарте применены следующие сокращения: АК – акустический контакт;

АПГ – автоматическая сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях; АРД – амплитуда размера дефекта;

АСД – автоматическая сигнализация дефектов;

АУЗК – автоматизированный ультразвуковой контроль; БТС – база трубосварочная;

ВИК – визуальный и измерительный контроль; ВРЧ – временная регулировка чувствительности; ВТУ – внутритрубные устройства;

ГИС – газоизмерительная станция; ГРС – газораспределительная станция; ГС – головные сооружения;

ДКС – дожимная компрессорная станция; ДНО – дефектов не обнаружено;

ДШВ – датчик шероховатости поверхности; е.о.п. – единица оптической плотности; ЗРА – запорно-регулирующая арматура;

ЗТ – зеркально-теневой;

ИИИ – источник ионизирующего излучения; КС – компрессорная станция;

МК – магнитографический контроль; ММГ – многолетнемерзлые грунты; НД – нормативная документация;

ПВК – контроль проникающими веществами (капиллярный); ПКД – производственно-конструкторская документация; ПРГ – пункт редуцирования газа;

ПТД – производственно-технологическая документация; ПЭП – пьезоэлектрический преобразователь;

РБ – радиационная безопасность; РД – руководящий документ;

РК – радиационный контроль;

РС – раздельно-совмещенная схема; СО – стандартный образец;

СОН – способ остаточной намагниченности;

СОП – стандартный образец предприятия (организации); СПП – способ приложенного поля;

СПХГ – станция подземного хранения газа; СС – совмещенная схема;

УЗК – ультразвуковой контроль;

УКПГ – установка комплексной подготовки газа;

УППГ – установка предварительной подготовки газа; УШС – универсальный шаблон сварщика.


  1. Квалификационные требования к лабораториям и персоналу, проводящему контроль качества сварных соединений

    1. Лаборатория НК качества сварных соединений должна быть аттестована в соответствии с требованиями ПБ 03-372-00 [3].

    2. Лаборатория НК должна иметь Свидетельство об аттестации, Паспорт лаборатории и Положение о лаборатории.

    3. Лаборатория НК, выполняющая контроль радиационным методом, дополнительно должна иметь Лицензию на право эксплуатации аппаратов, содержащих радиоактивные вещества (или генерирующих рентгеновское излучение), их транспортирование и хранение и радиационно-гигиенический паспорт.

    4. Лаборатория НК должна быть укомплектована обученными специалистами, аттестованными в соответствии с требованиями ПБ 03-440-02 [4], и оснащена собственными средствами НК, обеспечивающими возможность выполнения работ в рамках ее области аттестации, и необходимой нормативно-технической и методической документацией.

    5. В лаборатории НК должна действовать разработанная и документированная система качества, соответствующая области деятельности, характеру и объему работ. Основным документом системы качества является Руководство по качеству лаборатории НК, разработанное в соответствии с требованиями ПБ 03-372-00 [3].

    6. Если организация, в которую входит лаборатория НК, имеет общую систему качества, то разработка отдельного руководства по качеству для нее не требуется.

    7. Все средства НК, относящиеся к средствам измерения, должны быть поверены или калиброваны в установленном порядке.

    8. Квалификационные испытания методов НК проводятся в соответствии со специальными методиками, согласованными в установленном порядке с разработчиком настоящего стандарта и структурным подразделением ОАО «Газпром», отвечающим за сварочное производство. Организация, проводящая НК, должна разработать и согласовать в установленном порядке программу производственной квалификации, технологическую документацию.

    9. Лаборатория, выполняющая НК в трассовых условиях, должна иметь в своем составе передвижные (блок-контейнеры или на базе колесной техники) или самоходные (на базе колесной или гусенечной техники) лаборатории.

    10. На каждую передвижную или самоходную лабораторию РК должно быть оформлено санитарно-эпидемиологическое заключение в Федеральном органе исполнительной власти, осуществляющим функции по контролю и надзору в сфере защиты прав потребителей и благополучия человека.

    11. Специалисты НК в обязательном порядке должны быть аттестованы на право выполнения ВИК.

    12. К выполнению работ по АУЗК и оценке качества по результатам контроля в качестве операторов допускаются специалисты, аттестованные по УЗК в соответствии с ПБ 03440-02 [4] не ниже II уровня и на право проведения УЗК и выдачи заключений, прошедшие специальную подготовку по АУЗК.

    13. К руководству лабораторией НК качества допускаются аттестованные специалисты, имеющие стаж работы по данной специальности не менее трех лет, а также квалификацию по НК не ниже II уровня (преимущественно III уровня).

    14. Право выдачи заключений по результатам ВИК и НК качества сварных соединений физическими методами имеют специалисты не ниже II уровня квалификации.

    15. В лаборатории НК производственный радиационный контроль должен осуществляться службой РБ или специально выделенным лицом, ответственным за РБ, из числа сотрудников, отнесенных к персоналу группы А, прошедших специальную подготовку по дозиметрии и РБ и имеющих удостоверение установленной формы в соответствии с требованиями ВРД 39-1.13-061-2002 [5], ВРД 39-1.13-062-2002 [6].


  2. Аттестация технологий неразрушающего контроля


    1. Общие требования

      1. Аттестация технологий НК подразделяется на производственную и исследовательскую.

        1. Производственная аттестация проводится для технологий НК, регламентируе-

          мых настоящим стандартом и используемых на строящихся газопроводах. Целью производственной аттестации является оценка соответствия применяемых технологий НК качества сварных соединений требованиям настоящего стандарта, а также подтверждения возможности реализации лабораторией выбранной технологии НК.

        2. Исследовательская аттестация проводится для новых технологий (технологических вариантов) НК сварных соединений, не регламентированных настоящим стандартом.

      1. Производственная аттестация технологии НК проводится перед началом работ на конкретном объекте, а также по истечении срока действия, устанавливаемого согласно 5.1.8.

      2. Аттестация технологии НК осуществляется аттестационной комиссией, формируемой заказчиком, в состав которой входят:

          • представитель заказчика (технического надзора на данном объекте);

          • представитель подрядчика (специалист по сварке);

          • представитель организации, выполняющей работы по НК (руководитель лаборатории, специалист, аттестованный на II или III уровень по методу НК, по которому проводится аттестация);

          • представитель организации – разработчика настоящего стандарта;

          • представитель Федерального органа исполнительной власти, осуществляющего функции по контролю и надзору в сфере защиты прав потребителей и благополучия человека (по согласованию);

          • представители других заинтересованных организаций (по предложению заказчика).

      3. Аттестация технологии проводится отдельно для каждого метода НК.

        1. Аттестация выполняется с использованием технологических инструкций и соответствующим им операционных технологических карт. Технологические инструкции и операционные технологические карты должны учитывать сортамент труб, диапазон типоразмеров свариваемых изделий и типы сварных соединений, а также фактическую оснащенность лаборатории НК средствами контроля и измерений.

        2. НК сварных соединений с целью аттестации технологии НК необходимо проводить с использованием материалов и оборудования, которые указаны в технологической инструкции и будут применены в дальнейшем для осуществления НК сварных соединений.

        3. Результаты аттестации технологии НК распространяются на контроль качества сварных соединений соответствующего для данного объекта диапазона типоразмеров свариваемых изделий и типов сварных соединений.

        4. Для выполнения работ в процессе производственной аттестации технологии НК привлекается лаборатория НК, аттестованная в соответствии с требованиями ПБ 03-372-00 [3], в задачу которой входит осуществление НК.

      4. Результаты НК сварных соединений с целью аттестации технологии НК должны быть оформлены в виде заключений установленной формы, приведенных в приложении А. К заключениям должны быть приложены операционные технологические карты.

      5. Комиссия на месте проверяет соответствие технологических карт требованиям настоящего стандарта, фактическому диапазону типоразмеров свариваемых изделий и типам сварных соединений и на основании заключения по результатам НК сварных соединений с

        целью аттестации технологии принимает решение об аттестации технологии НК. Решение комиссии подтверждается соответствующим протоколом.

      6. Протокол производственной аттестации должен храниться у подрядчика и передаваться заказчику в составе исполнительной документации.

      7. Результаты производственной аттестации являются действительными втечение всего срока строительства данного объекта. Результаты аттестации действительны только для конкретных лабораторий НК, проводивших аттестацию технологии неразрушающего контроля, и не распространяются на другие лаборатории НК, а также на остальные группы, подразделения и участки организации.

      8. Новые аттестационные испытания должны быть проведены в случае одного или более перечисленных ниже изменений условий контроля качества, отражаемых в технологической инструкции и операционных технологических картах:

          • изменение диапазона типоразмеров свариваемых изделий, соответствующих данному объекту;

          • изменение типов сварных соединений;

          • изменение методов и объемов контроля качества сварных соединений;

          • изменение типа, марки и основных характеристик применяемого для выполнения НК оборудования, средств контроля и измерений;

          • изменение применяемых в процессе НК материалов;

          • изменение технологических операций, выполняемых в процессе НК сварного соеди-

        нения;


        • изменение методов и способов обработки полученных данных НК.

      9. Аттестацию методов неразрушающего контроля рекомендуется проводить одно-

        временно с аттестацией технологии сварки в реальных условиях контроля, включая температуру сварного соединения в процессе контроля, а также оборудование и материалы, которые будут применены для контроля.

      10. Новые аттестационные испытания проводят комиссией, состав которой указан в 5.1.3.


    1. Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля радиационным методом

      1. Для аттестации технологии НК радиационным методом используют сварные соединения, выполненные в порядке аттестации технологии сварки, или любые другие сварные соединения, размеры и конструктивные характеристики которых идентичны изготавливаемым на данном объекте.

      2. В процессе аттестации выполняют все операции, предусмотренные операционной технологической картой, включая выбор схемы просвечивания, установку радиографиче-

        ской пленки (кассет с пленкой), установку ИИИ, просвечивание при заданных режимах, фотообработку проэкспонированной пленки и т.д.

      3. Оценивают качество полученных снимков и осуществляют их расшифровку.

      4. Технология НК радиационным методом контроля считается аттестованной в том случае, если снимки, полученные в результате просвечивания контролируемого соединения, соответствуют разделу 9 настоящего стандарта.

    1. Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля ультразвуковым методом

      1. Для аттестации технологии НК ультразвуковым методом должны быть использованы специально изготовленные и аттестованные (поверенные) в установленном порядке СОП, изготовленные в соответствии с разделом 10 настоящего стандарта.

      2. В процессе аттестации выполняют все операции, предусмотренные операционной технологической картой по настройке дефектоскопа и определению характеристик искусственных отражателей в СОП.

      3. Технология УЗК считается аттестованной в том случае, если обеспечивается выявление искусственных отражателей в СОП и определение их характеристик в соответствии с разделом 10 настоящего стандарта.

    2. Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля капиллярным методом

      1. Для аттестации технологии НК капиллярным методом должны быть использованы специально изготовленные и аттестованные в установленном порядке контрольные образцы.

      2. В процессе аттестации выполняют все операции по нанесению растворов, их

        сушке и т.д., предусмотренные операционной технологической картой.

      3. Производят осмотр контролируемой поверхности образца. По результатам осмотра и измерений индикаторных следов проводят идентификацию выявленных дефектов.

      4. Технология ПВК считается аттестованной в том случае, если все заложенные в контрольный образец дефекты выявлены и идентифицированы в соответствии с разделом 11 настоящего стандарта.

    3. Проведение аттестации технологии неразрушающего контроля магнитопорошковым методом

      1. Для аттестации технологии НК магнитопорошковым методом должны быть

        использованы специально изготовленные и аттестованные в установленном порядке контрольные образцы.

      2. В процессе аттестации выполняют все операции по намагничиванию, нанесению магнитной суспензии и т.д., предусмотренные операционной технологической картой.

      3. Производят осмотр контролируемой поверхности образца. По результатам осмотра и измерений индикаторных следов проводят идентификацию выявленных дефектов.

      4. Технология МК считается аттестованной в том случае, если все заложенные в контрольный образец дефекты выявлены и идентифицированы в соответствии с разделом 12 настоящего стандарта.


  1. Методы и объемы неразрушающего контроля качества сварных соединений

    1. Все участки магистральных газопроводов подразделяются на три категории согласно СТО Газпром 2-2.1-249:

        • Н (нормальная);

        • С (средняя);

        • В (высокая).

    2. При строительстве, реконструкции, ремонте газопроводов применяют следующие методы НК качества сварных соединений:

        • визуальный и измерительный;

        • радиационный (рентгеновский и гамма-контроль);

        • ультразвуковой;

        • магнитный (магнитопорошковый);

        • проникающими веществами (капиллярный).

    3. Сварные соединения газопроводов, выполненные при строительстве, реконструкции и ремонте газопроводов, подлежат ВИК в объеме 100 %.

    4. Сварные соединения газопроводов, признанные годными по результатам ВИК, подлежат НК физическими методами.

    5. Основным физическим методом НК качества сварных соединений является РК.

    6. В качестве дублирующего контроля, с целью повышения вероятности обнаружения и /(или) более точного определения характеристик/размеров дефектов сварных соединений может применяться ультразвуковой контроль.

    7. Дублирующий контроль проводится для уточнения результатов основного метода контроля, а также:

        • для специальных сварных соединений в объеме 100 %;

        • худших по внешнему виду кольцевых стыковых сварных соединений в объеме не менее 25 %.

          Дублирующий контроль проводится по мере выполнения основного контроля.

    8. При механизированной и автоматической сварке газопроводов допускается применять в качестве основного физического метода УЗК, при условии, что применяемое оборудование имеет техническую возможность идентификации выявленных дефектов, регистрации результатов контроля на электронных и (или) бумажных носителях, и методику проведения УЗК, согласованную с ОАО «Газпром» в установленном порядке. В этом случае в качестве дублирующего физического метода контроля применяют РК.

    9. Уровни качества, методы и объемы НК сварных соединений физическими методами должны устанавливаться в зависимости от категории участка магистрального газопровода (Н, С, В), уровня качества («А», «В») и характеристик сварных соединений (стыковые, специальные) согласно таблицам 6.1, 6.2.


  2. Нормы оценки качества сварных соединений


    1. Сварные соединения считаются годными, если в них отсутствуют дефекты, размеры которых превышают допустимые в зависимости от методов неразрушающего контроля.

    2. Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов, выявляемые по результатам ВИК, приведены в талице 8.4.

    3. Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов, выявляемые по результатам РК, приведены в талице 9.4.

    4. Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов, выявляемые по результатам УЗК, приведены в талице 10.5.

    5. Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов, выявляемые по результатам ПВК, приведены в таблице 11.1.

    6. Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов, выявляемые по результатам МК, приведены в талице 12.2.


  3. Регламент визуального и измерительного контроля


    1. Общие требования

      1. Требования настоящего раздела распространяются на ВИК в процессе сборки, сварки и ремонта кольцевых сварных соединений.

      2. ВИК свариваемых изделий на стадии входного контроля выполняют с целью подтверждения их соответствия требованиям НД, ПТД.

      3. ВИК качества сборки, сварки и ремонта выполняют с целью подтверждения соответствия качества выполнения этих операций требованиям НД или ПТД.


        СТО Газпром 2-2.4-359-2009

        22

        Таблица 6.1 – Уровни качества контроля сварных соединений газопроводов физическими методами


        Сварные соединения магистральных газопроводов

        Категория участков при прокладке согласно СТО Газпром 2-2.1-249

        Уровень качества сварных соединений

        подземной

        наземной

        надземной

        1 Переходы через водные преграды шириной зеркала воды в межень 75 м и более и прибрежные участки длиной не менее 25 м (от среднемеженного горизонта воды) каждый


        В


        image



        В


        А

        2 Переходы через железные дороги общей сети и автомобильные дороги I, II и III категории, включая участки на расстоянии 50 м по обе стороны от подошвы земляного полотна или от края водоотводного сооружения дороги


        В


        image



        В


        А

        3 Трубопроводы, расположенные внутри зданий и в пределах территорий КС, ПРГ, СПХГ, ДКС, ГРС, ГИС, включая трубопроводы топливного и импульсного газа. Трубопроводы узлов подключения к КС, располагаемых на территории КС


        В


        В


        В


        А

        4 Пересечения (в обе стороны) в пределах расстояний в соответствии с СТО Газпром 2-2.1-249 (пункт 3.3.5) с воздушными линиями электропередачи напряжением 500 кВ и более


        В


        image



        image



        А

        5 Участки трубопроводов в зонах активных тектонических разломов и прилегающие участки на расстоянии 100 м от границ разлома

        В

        В

        В

        А

        6 Переходы через водные преграды:

        а) шириной зеркала воды в межень до 75 м и прибрежные участки длиной не менее 25 м (от среднемежного горизонта воды) каждый;

        б) несудоходные, шириной зеркала воды в межень от 10 до

        25 м – в русловой части, оросительные и деривационные каналы; в) горные потоки (реки);

        г) поймы рек по горизонту высоких вод 10 % обеспеченности;

        д) газопроводы в пределах 2 и 3 зон санитарной охраны водозаборов


        С



        image



        С


        В

        7 Переходы через болота типа II

        С

        Н

        Н

        В

        8 Переходы через болота типа III

        С

        С

        С

        В


        СТО Газпром 2-2.4-359-2009

        23

        Продолжение таблицы 6.1



        Сварные соединения магистральных газопроводов

        Категория участков при прокладке согласно СТО Газпром 2-2.1-249

        Уровень качества сварных соединений

        подземной

        наземной

        надземной

        9 Переходы через подъездные железные дороги промышленных предприятий и автомобильные дороги IV, V, III-п и IV-п категорий, а также участки на расстоянии согласно СТО Газпром 2-2.1-249 (пункты 3.3.3, 3.3.5) по обе стороны от подошвы земляного полотна или от края водоотводного сооружения всех железных и категорированных автомобильных дорог


        С



        image



        С


        В

        10 Пересечения (в обе стороны) в пределах расстояний согласно СТО Газпром 2-2.1-249 (пункт 3.3.5) с воздушными линиями электропередачи напряжением от 330 до 500 кВ


        С



        image




        image



        В

        11 Трубопроводы в горной местности при укладке в тоннелях


        image

        С

        С

        В

        12 Тубопроводы, прокладываемых, по поливным и орошаемым землям хлопковых и рисовых плантаций

        С


        image



        image


        В

        13 Трубопроводы, прокладываемые по терртории распространения ММГ, имеющих при оттаивании относительную осадку свыше 0,1, а также трубопроводы, прокладываемые в сильнозасоленных грунтах


        С


        С


        С


        В

        14 Переходы через селевые потоки, конуса выносов и солончаковые грунты

        С


        image


        С

        В

        15 Узлы установки линейной арматуры (за исключением участков категории В) и примыкающие участки газопровода на длине R, определяемые по СТО Газпром 2-2.1-249 (подраздел 2.3)


        С


        С


        С


        В

        16 Газопроводы от гребенок подводных переходов на длине R, определяемой по СТО Газпром 2-2.1-249 (подраздел 2.3)

        (за исключением участков категории В)


        С


        С


        С


        В

        17 Трубопроводы, примыкающие к территориям СПХГ, установок очистки и осушки газа, головных сооружений со стороны коллекторов и трубопроводов в пределах расстояний в соответствии

        c CТО Газпром 2-2.1-249 (пункт 3.3.5)


        С


        image



        С


        В

        18 Узлы пуска и приема ВТУ, а также участки трубопроводов, примыкающие к ним на длине R, определяемой по СТО Газпром 2-2.1-249 (подраздел 2.3)


        С


        С


        С


        В


        СТО Газпром 2-2.4-359-2009

        24

        Окончание таблицы 6.1


        Сварные соединения магистральных газопроводов

        Категория участков при прокладке согласно СТО Газпром 2-2.1-249

        Уровень качества сварных соединений

        подземной

        наземной

        надземной

        19 Узлы подключения в газопровод, располагаемые вне КС, участки между охранными кранами, всасывающие и нагнетательные газопроводы КС, СПХГ, УКПГ, УППГ, ДКС (шлейфы) и головных сооружений, а также трубопроводы топливного и импульсного газа (от узла подключения до ограждения территории указанных сооружений)


        С


        С


        С


        В

        20 Газопроводы, примыкающие к ГРС в пределах расстояний, указанных в 3.3.5, а также участки за охранными кранами на длине R, определяемой по СТО Газпром 2-2.1-249 (подраздел 2.3)


        С


        С


        С


        В

        21 Трубопроводы, примыкающие к секущему крану ГИС и ПРГ, на длине R в обе стороны, определяемой по СТО Газ-

        пром 2 -2.1-249 (подраздел 2.3)


        С


        С


        С


        В

        22 Пересечения с коммуникационными (канализационными коллекторами, нефтепроводами, нефтепродуктопроводами, газопроводами, силовыми кабелями и кабелями связи, оросительными системами и т.п.) на длине 100 м по обе стороны от пересекаемой коммуникации


        С


        С


        С


        В

        23 Трубопроводы, прокладываемые по подрабатываемым территориям и территориям, подверженным карстовым явлениям

        С

        С

        С

        В

        24 Газопроводы, прокладываемые в одном техническом коридоре, в местах расположения ГИС, ПРГ, узлов установки линейной запорной арматуры, узлов пуска и приема ВТУ, узлов подключения КС, УКПГ, УППГ, СПХГ, ДКС, ГС в трубопровод в пределах расстояний, указанных в позициях 18–24, а от узлов подключения КС в трубопровод в пределах расстояния R, определяемого по СТО Газпром 2-2.1-249 (подраздел 2.3) – по обе стороны от них (если они не относятся к более высокой категории по виду прокладки и другим параметрам)


        С


        С


        С


        В

        25 Участки трубопроводов, не указанные в позициях 1–24

        Н

        Н

        Н

        В



        СТО Газпром 2-2.4-359-2009

        25

        Таблица 6.2 – Методы и объемы неразрушающего контроля сварных соединений физическими методами



        Категория участков газопровода

        Уровень качества сварных соединений


        Характеристика сварных соединений

        Методы и объемы контроля сварных соединений


        всего, %

        радиографический (не менее, %)

        ультразвуковой

        дублирующий *

        (не менее, %)

        Нормальная

        В

        Стыковые

        125

        100

        25

        Специальные

        200

        100

        100

        Средняя

        В

        Стыковые

        125

        100

        25

        Специальные

        200

        100

        100

        Высокая

        А

        Стыковые

        125

        100

        25

        Специальные

        200

        100

        100

        * Дублирующий контроль проводится согласно 6.6.

      4. ВИК при исправлении дефектов выполняют с целью подтверждения удаления дефекта в сварном шве или на основном металле трубы, формы и размеров подготовки кромок под сварку, а также качества сварки дефектного участка.

      5. ВИК выполняют в соответствии с операционной технологической картой контроля, утвержденной в организации, выполняющей контроль.

      6. Операционные технологические карты ВИК разрабатывают специалисты не ниже II уровня.

      7. Типовая операционная технологическая карта ВИК сварных соединений приведена в приложении Б.

      8. ВИК должен выполняться в объеме 100 % до проведения НК сварного соединения физическими методами.

      9. ВИК свариваемых изделий, сварных соединений и зон ремонта сваркой, подлежащих термической обработке, следует производить как до, так и после обработки.

      10. Дефекты, выявленные при ВИК, должны быть исправлены до выполнения следующей технологической операции.

      11. Контролируемая зона сварного соединения должна включать сварной шов и примыкающие к нему участки основного металла в обе стороны от шва шириной:

    • не менее 5 мм – при номинальной толщине труб до 5 мм включительно;

    • не менее номинальной толщины стенки трубы – при номинальной толщине труб свыше 5 до 20 мм включительно;

    • не менее 20 мм – при номинальной толщине труб свыше 20 мм.


        1. Требования к средствам визуального и измерительного контроля

          1. ВИК основных материалов и сварных соединений проводится невооруженным глазом или с применением оптических приборов (луп, эндоскопов, зеркал и др.) с 4–7-кратным увеличением.

          2. Для измерения формы и размеров сборочных элементов трубопровода и сварных соединений, а также поверхностных дефектов необходимо применять исправные, прошедшие метрологическую поверку, инструменты и приборы:

    • лупы измерительные по ГОСТ 25706;

    • угольники поверочные 90° лекальные по ГОСТ 3749;

    • штангенциркули по ГОСТ 166 и штангенрейсмасы по ГОСТ 164;

    • шаблоны, в том числе универсальные, типа УШС;

    • толщиномеры ультразвуковые по ГОСТ 28702.

          1. Для обеспечения параметров сборки ответвления или патрубка с основной трубой необходимо применять уровень, отвес, угольник, теодолит.

          2. Для определения шероховатости необходимо применять образцы шероховатости по ГОСТ 9378.

          3. Для измерения больших линейных размеров необходимо применять штриховые меры длины, стальные измерительные линейки и рулетки по ГОСТ 427 и ГОСТ 7502.

            Примечание Для проведения ВИК могут применяться другие средства измерения, внесенные в Государтвенный реестр средств измерений Российской Федерации, а также приборы и устройства, имеющие сертификаты соответствия национального органа Российской Федерации по техническому регулированию и метрологии или сертификаты соответствия, признанные в Российской Федерации.

          4. Погрешность измерений при ВИК должна соответствовать требованиям РД 03-606-03 [7] и не должна превышать следующих значений:

    • для измерения толщины стенки свариваемой кромки ±0,1 мм;

    • измерения линейных размеров величин, указанных в таблице 8.1.


      Таблица 8.1 – Допустимая погрешность измерений при измерительном контроле


      Диапазон измеряемой величины, мм

      Погрешность измерений, мм

      До 0,5 включ.

      0,1

      Св. 0,5 до 1 включ.

      0,2

      Св. 1 до 1,5 включ.

      0,3

      Св. 1,5 до 2,5 включ.

      0,4

      Св. 2,5 до 4 включ.

      0,5

      Св. 0,4 до 6 включ.

      0,6

      Св. 6 до 10 включ.

      0,8

      Св. 10

      1

        1. Требования к выполнению визуального и измерительного контроля

          1. ВИК при монтаже и ремонте выполняют непосредственно по месту монтажа или ремонта. До проведения контроля необходимо обеспечить свободный доступ к объекту контроля и создать условия для безопасного производства работ.

          2. Освещенность контролируемых поверхностей должна быть не менее 500 Лк в соответствии с требованиями ГОСТ 23479.

          3. Подготовку объектов к ВИК производят подразделения организаций, выполняющих монтаж или ремонт.

          4. Перед проведением ВИК внутренняя и наружная поверхности труб, СДТ, ЗРА подлежат зачистке до металлического блеска на расстоянии, необходимом для проведения контроля в соответствии с требованиями 8.1.11.

          5. Шероховатость зачищенных под контроль поверхностей сварных соединений

            труб, а также поверхность разделки кромок должна быть не более Ra 12,5 (Rz 80), что обеспечивается зачисткой поверхностей свариваемых изделий и сварных швов перед контролем шлифмашинкой с абразивными кругами и (или) металлическими щетками.

          6. Шероховатость поверхностей изделий и сварных соединений для проведения последующих методов неразрушающего контроля зависит от метода контроля и должна быть не более:

    • Ra 3,2 (Rz 20) – при капиллярном контроле;

    • Ra 10 (Rz 63) – при магнитопорошковом контроле;

    • Ra 6,3 (Rz 40) – при ультразвуковом контроле.

      Для других методов неразрушающего контроля шероховатость контролируемых поверхностей изделий устанавливается ПТД или ПКД.

        1. Параметры свариваемых элементов и сварных соединений, подлежащие визуальному и измерительному контролю

          1. Основные контролируемые параметры ВИК приведены в таблице 8.2.


            Таблица 8.2 – Основные контролируемые параметры при ВИК


            Контролируемый параметр

            Средства измерений

            Места измерений


            Овальность

            Металлическая рулетка, штангенциркуль или нутромер микрометрический

            В 4-х точках, на равном расстоянии друг от друга

            Наличие маркировки и соответствие ее ПКД и ПТД

            Визуально

            Каждая маркировка

            Диаметр и толщина стенки

            Штенгенциркуль

            Измерение в трех местах по периметру

            Геометрические размеры коррозионных и механических дефектов труб, ЗРА, СДТ


            Шаблон, штангенциркуль, толщиномер ультразвуковой


            Размер и глубина дефекта

            Размеры отверстий под врезку и обработку кромок в трубе

            Штангенциркуль, шаблон


            В трех местах равномерно по периметру

            Угол скоса, притупление кромок

            Шаблон, штангенциркуль

            Косина реза

            Угольник и линейка

            Величина зазора

            Шаблон

            Длина и количество прихваток

            Штангенциркуль

            Каждая прихватка

            Расстояние между заводскими продольными швами


            Линейка


            В одном месте


            Качество зачистки


            Визуально, линейка

            По всему периметру сварного соединения с наружной

            и внутренней сторон

            Окончание таблицы 8.2



            Контролируемый параметр

            Средства измерений

            Места измерений


            Геометрические размеры сварного шва


            Штангенциркуль или шаблон


            В местах, вызывающих сомнение в правильности размеров

            Ширина шва

            (при сварке под флюсом)

            Штантенциркуль

            Чешуйчатость

            Шаблон

            Поры, включения, незаваренные кратеры, несплавления, трещины, свищи

            Лупа измерительная, штангенциркуль, шаблон


            Каждый дефект

            Прижоги основного металла

            Визуально

            Каждый прижог

            Шероховатость зачищенных поверхностей

            Образцы шероховатости

            Измерение в одном месте

            Смещение кромок, утяжина, наплыв, провис

            Шаблон

            В местах дефектов


          2. Параметры и дефекты сварного шва приведены на рисунке 8.1.

          3. Свариваемые изделия, забракованные ВИК, подлежат ремонту.

          4. Собранные под сварку соединения, забракованные ВИК, подлежат расстыковке.


        2. Требования к геометрическим размерам свариваемых элементов и сварных соединений, подлежащих визуальному и измерительному контролю

          1. Геометрические размеры заводской разделки кромок торцов труб для сборки под

            сварку с номинальной толщиной стенки до 15 мм включительно приведены на рисунке 8.2а.

          2. Геометрические размеры разделки кромок торцов труб с номинальной толщиной стенки более 15 мм при отсутствии специальных требований в ТУ или спецификации к контракту на поставку труб приведены на рисунке 8.2б.

          3. При разности толщин стенки СДТ, ЗРА и присоединяемой трубы по внутреннему диаметру более 2 мм, но не более 0,5 толщины стенки присоединяемой трубы должен быть выполнен внутренний скос кромки по схемам а-г рисунка 8.3.

          4. При разности толщин стенки СДТ, ЗРА и присоединяемой трубы более 0,5 толщины стенки присоединяемой трубы должна быть выполнена разделка кромок (расточка) по схемам д-з рисунка 8.3.


            image image image image


            image image


            а – параметры (ширина е, е1; высота g, g1) стыкового сварного соединения;

            б – дефекты сварного шва: b – глубина несплавления, выходящего на поверхность;

            b1 – глубина подреза; b2 – глубина вогнутости; в, г – угловое сварное соединение.

            Параметры (катеты k, k1) углового сварного шва

            Рисунок 8.1 – Параметры и дефекты сварного шва, подлежащие ВИК


            image image


            а – трубы с толщиной стенки (S) до 15 мм включительно;

            б – трубы с толщиной стенки свыше 15 мм.

            Значение параметра B:

            • 9 мм для толщин стенок труб свыше 15 до 19 мм включичельно;

            • 10 мм для толщины стенок труб свыше 19 до 21,5 включительно;

            • 12 мм для толщины стенок труб свыше 1,5 до 32 включительно Рисунок 8.2 – Геометрические размеры заводской разделки кромок торцов труб

            для сборки под сварку


            image image


            image image


            image


            image


            image

            image

            image

            image

            image

            image

            image

            image

            image

            image

            image

            image

            image

            image

            image

            image

            image

            Рисунок 8.3 – Геометрические размеры заводской разделки кромок СДТ, ЗРА

          5. ВИК универсальным шаблоном сварщика приведен на рисунке 8.4.

          6. ВИК шаблоном конструкции В.Э. Ушерова-Маршака приведен на рисунке 8.5.

            image

            image

          7. ВИК шаблоном конструкции А.И. Красовского приведен на рисунке 8.6.


            image



            image image image


            image image



            image


            image


            а – общий вид шаблона УШС; б – измерение угла скоса разделки ();

            в – измерение размера притупления кромки (p); г – измерение зазора в соединении (а);

            д – измерение смещения наружных кромок труб (F) Рисунок 8.4 – ВИК универсальным шаблоном сварщика


            image image image


            image


            а – общий вид шаблона; б – измерение угла скоса разделки ();

            в – измерение высоты катета углового шва (K);

            г – измерение высоты валика усиления (g) и выпуклости корня шва (g1) стыкового сварного соединения; д – измерение зазора (а) в соединении при подготовке труб к сварке

            Рисунок 8.5 – ВИК шаблоном конструкции В.Э. Ушерова-Маршака


            image image



            image


            image


            image image


            image image


            image

            image

            image

            image

            а – общий вид шаблона; б, в – контроль тавровых и нахлесточных сварных соединений; г – контроль стыковых сварных соединений; д – измерение зазора между кромками Рисунок 8.6 – ВИК шаблоном конструкции А.И. Красовского

          8. Штангенциркуль типа ШЦ-1 с опорой приведен на рисунке 8.7.

          9. Приспособление для измерения глубины подрезов приведено на рисунке 8.8.

          10. ВИК специальным шаблоном для контроля сварных швов приведен на рисунке 8.9.

          11. Величину смещения законченного сваркой сварного соединения контролируют в соответствии с рисунком 8.4д. В случаях превышения допустимой величины измерения проводят с обеих сторон сварного соединения и величину смещения определяют как среднее арифметическое значение.

          12. Измерение косины реза труб и деталей трубопровода проводят на стадии входного контроля, а также после резки торцов труб в трассовых условиях.


            image image


            1 – штангенциркуль; 2 – опора

            Рисунок 8.7 – Штангенциркуль типа ШЦ-1 с опорой


            image image image


            image

            1 – индикатор «0–10» с поворотной шкалой;

            2 – опорный кронштейн; 3 – измерительная игла Рисунок 8.8 – Приспособление для измерения глубины подрезов


            Величина косины реза торцов труб, подготовленных под сварку, не должна превышать 2 мм для диаметров от 530 до 1420 мм.

          13. Симметричность штуцера в поперечном сечении определяется путем выполнения не менее двух измерений в одном сечении.


            image

            Рисунок 8.9 – ВИК специальным шаблоном для контроля сварных швов


            Величина зазора при сборке стыковых соединений труб, труб с СДТ, ЗРА в зависимости от применяемых способов сварки корневого слоя шва и диаметра сварочных материалов приведена в таблице 8.3.

            Таблица 8.3 – Величина зазора при сборке стыковых соединений труб, труб с СДТ, ЗРА

            в зависимости от применяемых способов сварки корневого слоя шва и диаметра сварочных материалов



            Способы сварки первого (корневого) слоя шва

            Диаметр

            электрода или проволоки, мм


            Величина зазора, мм

            Автоматическая двухсторонняя сварка проволокой сплошного сечения в защитных газах неповоротных кольцевых стыковых соединений труб комплексами оборудования фирм CRC-Evans AW, Autoweld Systems


            0,9; 1,0

            Без зазора. Допускается наличие зазора не более 0,5 на участках стыкового соединения длиной до 100

            Автоматическая односторонняя сварка плавящимся электродом в защитных газах неповоротных кольцевых стыковых соединений труб комплексом оборудования Saturnax


            1,0


            Без зазора

            Автоматическая односторонняя сварка плавящимся электродом в защитных газах неповоротных кольцевых стыковых соединений труб комплексом оборудования CWS.02


            1,0

            Без зазора. Допускается наличие зазора не более 0,5 на участках стыкового соединения длиной до 100

            Автоматическая двухсторонняя сварка проволокой сплошного сечения под флюсом поворотных стыковых соединений труб на трубосварочных базах


            3,0; 3,2

            Без зазора. Допускается наличие зазора не более 0,5 на участках стыкового соединения длиной до 100

            Механизированная сварка проволокой сплошного

            сечения в углекислом газе методом STT неповоротных кольцевых стыковых соединений труб


            1,14


            2,5–4,0

            Ручная дуговая сварка электродами с основным видом

            покрытия на подъем неповоротных кольцевых стыковых соединений труб, труб с СДТ, ЗРА

            2,5; 2,6;

            3,0; 3,2; 3,25

            2,0–3,0

            2,5–3,5

            Ручная дуговая сварка электродами с целлюлозным

            видом покрытия на спуск неповоротных кольцевых стыковых соединений труб


            3,2; 4,0

            1,0–2,5

            1,5–2,5

          14. В выполненном сварном соединении ВИК необходимо конролировать:

            • отсутствие (наличие) недопустимых поверхностных дефектов в сварном шве и местах зачистки в соответствии с требованиями таблицы 8.4, а также наплывов, брызг и прижогов основного металла;

            • западания между валиками, чешуйчатость;

            • зачистку поверхности сварного соединения под последующий НК;

            • размеры сварного шва в соответствии с настоящим разделом;

            • маркировку шва и правильность ее выполнения.

          15. При необходимости выполнения прихваток для установки технологического зазора их количество должно быть не менее четырех, длиной от 100 до 200 мм.

          16. Сборку поворотных кольцевых стыковых сварных соединений труб на внутреннем центраторе под автоматическую двустороннюю сварку под флюсом на трубосварочных базах типа БТС следует выполнять с одной прихваткой длиной не менее 200 мм.

          17. Прихватки должны располагаться на расстоянии не ближе 100 мм от заводских швов свариваемых элементов. Начальный и конечный участок прихваток необходимо обработать шлифованием.

          18. Усиление заводских швов снаружи трубы должно быть удалено шлифованием до остаточной величины от 0,5 до 1 мм на расстоянии от 10 до 15 мм от торца трубы.

          19. При сборке заводские швы свариваемых труб рекомендуется располагать в верхней половине периметра, при этом их следует смещать друг относительно друга на расстояние не менее 250 мм.

          20. В случаях технической невозможности смещения заводских швов расстояние между смежными заводскими швами рекомендуется согласовать с органами технического надзора заказчика.

          21. В процессе сварки должен осуществляться пооперационный контроль качества выполнения каждого слоя шва, при этом видимые поверхностные дефекты слоев шва должны устраняться по мере их выявления. Пооперационный контроль должен осуществляться непосредственным руководителем сварочных работ (мастером, прорабом), являющимся специалистом сварочного производства не ниже II уровня профессиональной подготовки в соответствии с ПБ 03-273-99 [8].

          22. Допустимые геометрические размеры дефектов сварных соединений, выявляемые ВИК, приведены в таблице 8.4.

          23. При контроле угловых сварных соединений определяют катеты.

          24. Чешуйчатость определяют по высоте двух соседних чешуек.

          25. При ремонте дефектных участков в основном металле и сварных соединениях изделий необходимо контролировать:

            • полноту удаления дефекта;

            • размеры выборки дефектного участка;

            • ширину зоны зачистки околошовной зоны.

            Таблица 8.4 – Допустимые геометрические размеры дефектов сварных соединений, выявляемые ВИК



            Наименование дефектов


            Условное обозначение

            Уровни качества

            А

            В


            Поверхностные поры; включения


            AB


            При L 3d:

            d, h, ll, lt 0,1S, но 2 мм;

            Д 30 мм

            При L 3d:

            d, h, ll, lt 0,2S, но 2,5 мм; при L 5d:

            d, h, ll, lt 0,25S, но 3 мм;

            Д 50 мм

            Свищ

            Не допускается

            Кратер

            К

            Не допускается


            Поверхностные несплавления


            Dc2


            Не допускаются

            h 0,05S, но 0,75 мм;

            ll S, но 15 мм;

            Д 15 мм

            Трещина

            Е

            Не допускается


            Вогнутость корня шва


            Fa

            h 0,1S, но 1 мм;

            ll S, но 30 мм;

            Д 50 мм

            h 0,2S, но 2 мм;

            ll 2S, но 50 мм;

            Д 100 мм


            Наплав, превышение проплава


            Fb

            h 3 мм;

            ll 0,5S;

            Д 30 мм

            h 5 мм;

            ll S;

            Д 50 мм

            Подрез

            Fc

            h 0,1S, но 0,5 мм;

            ll 150 мм

            При смещении кромок более 2 мм любые подрезы не допускаются

            Смещение кромок

            Fd

            h 0,2S, но 2 мм*

            * Допускаются локальные смещения 3,0 мм при общей протяженности 1/6 периметра сварного

            соединения.

            Примечания

            1. Обозначения: h – высота дефекта; d – диаметр дефекта; ll – длина дефекта вдоль шва, мм; lt – длина дефекта поперек шва, мм; S – толщина стенки трубы, мм; Д – допустимая величина суммы длин дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва, определяемая для труб диаметром 530 мм на длине сварного шва, равной 1/8 периметра сварного соединения с учетом длины наплавки всех ремонтов не более 1/6 части периметра, а для труб диаметром > 530 мм – на длине сварного шва, равной 300 мм.

            2. Подрезы h 0,05S, но 0,3 мм не квалифицируются как нормируемые дефекты, их протяженность не регламентируется, и в заключении на ВИК они не указываются.

            3. При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов нормы оценки дефектов принимаются по элементу меньшей толщины.

            4. При смещении кромок более 2 мм любые подрезы не допускаются. 5 Прижоги основного металла не допускаются.

          26. Обнаруженные в результате ВИК недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного участка маркерами по металлу.

        1. Требования к геометрическим размерам разделки кромок и сборки соединений труб в зависимости от способов сварки

          1. Геометрические размеры разделки кромок и сборки соединений труб для автома-

            тической двухсторонней сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах приведены на рисунке 8.10.

          2. Геометрические размеры разделки кромок и сборки соединений труб для сварки комплексом Saturnax должны соответствовать требованиям рисунка 8.11.

          3. Геометрические размеры разделки кромок и сборки соединений труб для сварки комплексом CWS.02 должны соответствовать требованиям рисунка 8.12.

          4. Геометрические размеры разделки кромок труб для двухсторонней автоматической сварки под флюсом приведены на рисунке 8.13.

          5. Геометрические размеры разделки кромок труб при сварке разнотолщинных сварных соединений труб, труб с СДТ, ЗРА приведены на рисунке 8.14.


            image image


            Обозначение параметра

            Значение параметра

            От (5 1) до (10 1)

            От (45 1) до (52 1)

            37,5 1

            А, мм

            От (2,3 0,2) до (3,6 0,2)

            В, мм

            От (1 0,2) до (1,8 0,2)

            Δ, мм

            От (1 0,2) до (1,8 0,2)

            а – соединение труб одной толщины стенки; б – соединение труб разной толщины стенки* Рисунок 8.10 – Геометрические размеры разделки кромок и сборки соединений труб для автоматической двухсторонней сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах


            image

            • Отношение номинальных толщин стенки труб (S1/S) – не более 1,5. Сварное соединение выполняется без обязательной подварки изнутри ручной дуговой сваркой корневого слоя шва.


              image image


              Обозначение параметра

              , град.

              R1, мм

              D, мм

              E, мм

              F, мм

              , град.

              , град.

              G, мм

              R2, мм

              Величина параметра

              5,0 2,0

              2,4 0,8

              0,1 0,1

              2,1 0,2

              2,3 0,2

              4,0 1,0

              25 ± 5,0

              80 ± 10

              3,0 min

              Примечание – Геометрические размеры разделки кромок могут быть откорректированы при подготовке к производственной аттестации технологии сварки. При проведении

              производственной аттестации технологии сварки все геометрические размеры разделки кромок должны быть зафиксированы и при положительных результатах производственной аттестации внесены в операционную технологическую карту сборки и сварки.

              а – соединение труб одной толщины стенки; б – соединение труб разной толщины стенки* Рисунок 8.11 – Геометрические размеры разделки кромок и сборки соединений труб

              для сварки комплексом Saturnax


              image image


              Обозначение параметра

              С, град.

              C1, град.

              F, мм

              R1, мм

              H, мм

              L, мм

              N, град.

              R2, мм

              Величина параметра

              10-2

              12-2

              2 ± 0,2

              3,2

              14,5

              50 ± 10

              25 ± 5

              3 min

              Примечания

              1. Геометрические размеры разделки кромок могут быть откорректированы при производственной аттестации технологии сварки. В этом случае они должны быть зафиксированы и внесены в операционную технологическую карту сборки и сварки.

              2. Неуказанные предельные отклонения размеров 0,3 мм.

              3. Величина параметра А:

              • для труб с толщиной стенки от 22,7 до 23 мм должна составлять от 10,5 до 13 мм;

              • труб с толщиной стенки от 26,4 до 27,7 мм должна составлять от 11 до15 мм;

              • труб с толщиной стенки от 31,6 до 33,4 мм должна составлять от 13,5 до 17,5 мм;

              • труб с толщиной стенки от 37,9 мм должна составлять от 15,5 до 19,5 мм.

              а – соединение труб одной толщины стенки; б – соединение труб разной толщины стенки* Рисунок 8.12 – Геометрические размеры разделки кромок и сборки соединений труб для сварки комплексом CWS.02

              image

            • Отношение номинальных толщин стенки труб (S1/S) – не более 1,5. Сварное соединение выполняется без обязательной подварки изнутри ручной дуговой сваркой корневого слоя шва.


              image image

              image

              image

              Рисунок 8.13 – Геометрические размеры разделки кромок труб для двухсторонней автоматической сварки под флюсом


              image


              image image image


              image

              а – обработка стенки толщиной S3 с внутренней стороной до размера S2 = S1 S3/S1 1,5;

              б – соединение S2(S3)/S1 1,5 без дополнительной обработки свариваемых торцов (S2 = S3); в – обработка стенки толщиной S3 с наружной стороны до размера S2 1,5S1;

              г – обработка стенки толщиной S3 с наружной и внутренней стороны до размера S2 1,5S1; S1 – толщина стенки тонкостенного элемента; S2 – толщина свариваемого торца толстостенного элемента; S3 – толщина стенки толстостенного элемента


              Примечания

              1. При разнотолщинности S2/S1 более 1,5 (для схем а и б – при S3/S1 более 1,5) соединение элементов выполняется путем вварки между ними переходного кольца или патрубка того же условного диаметра DN у) с промежуточной толщиной стенки разнотолщинностью не более 1,5 по отношению к свариваемым элементам, изготовленным в заводских или трассовых условиях, длиной не менее 250 мм.

              2. Соединения труб, труб с СДТ, ЗРА с разностью номинальных толщин стенок свариваемых труб, СДТ, ЗРА 2 мм допускается выполнять без дополнительной обработки (нутрения) кромок.

                Рисунок 8.14 – Геометрические размеры разнотолщинных сварных соединений труб, труб с СДТ, ЗРА


                image image


                image image


                а – сборка тройникового соединения без усиливающей накладки; б – сборка тройникового соединения с усиливающей накладкой; S – толщина стенки основной трубы и усиливающей накладки; S1 – толщина стенки трубы ответвления (патрубка)

                Рисунок 8.15 – Геометрические размеры сборки тройниковых сварных соединений


                image


                image image


                а – сварка трубы ответвления (патрубка) с основной трубой; б – сварка усиливающей накладки с патрубком и основной трубой; I – угловой шов патрубок – основная труба; II – угловой шов (внутренний) усиливающая накладка – патрубок;

                III – угловой шов (наружный) усиливающая накладка – основная труба;

                g – усиление угловых швов; величина g должна составлять:

                3+2 мм для толщин стенки патрубка до 10 мм включительно; 5+2 мм для толщин стенки патрубка более 10 мм

                Рисунок 8.16 – Размеры угловых швов тройниковых сварных соединений

          6. Геометрические размеры разделки кромок торцов трубы ответвления и усиливающих накладок должны соответствовать требованиям рисунка 8.15, а угловых швов тройниковых сварных соединений – рисунка 8.16.

          7. Расположение трубы ответвления (патрубка) на основной трубе должно быть на расстоянии не ближе 250 мм от заводского шва, отклонение от перпендикулярности трубы ответвления (патрубка) к основной трубе должна быть не более 1, смещение осей трубы ответвления (патрубка) и основной трубы должно быть не более 5 мм.

          8. При ремонте заполняющих слоев шва производится частичная U-образная выборка по глубине шва, как показано на рисунке 8.17а.

          9. Ремонт дефектов корневого слоя шва кольцевых стыковых сварных соединений может выполняться снаружи со сквозным пропилом. В данном случае должна быть обеспечена U-образная выборка, как показано на рисунке 8.17б.

            image

            image

          10. При ремонте подрезов или недостаточного перекрытия в облицовочном слое шва и подрезов в подварочном или внутреннем (при двухсторонней сварке) слоях шва выполняется вышлифовка части сечения соответствующего ремонтируемого слоя заподлицо с трубой. Допускается увеличение ширины шва на участке ремонта не более чем на 2 мм, как показано на рисунке 8.17в.


            image image


            image

            image

            а – выборка дефектов заполняющих слоев сварного шва;

            б – выборка дефектов корневого слоя шва при ремонте снаружи трубы;

            в – ремонт дефектов (подрезов, недостаточного перекрытия) облицовочного слоя шва;

            г – выборка дефектов корневого слоя шва при ремонте изнутри трубы Рисунок 8.17 – Геометрические параметры выборки дефектов сварных соединений

          11. При выборке дефектов изнутри трубы ширина раскрытия кромок должна составлять не более 7 мм, как показано на рисунке 8.17г.

        1. Требования к геометрическим размерам сварных соединений

          1. Внешний вид и геометрические размеры сварных соединений должны соответствовать требованиям настоящего раздела стандарта, операционных технологических карт сборки и сварки, разработанных по аттестованным технологиям сварки, при этом:

              • облицовочный слой шва стыковых соединений труб, труб с СДТ, ЗРА, выполненных механизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой, должен перекрывать основной металл в каждую сторону на расстояние от 1,5 до 2,5 мм;

              • облицовочный слой шва угловых соединений прямых врезок (тройниковых соединений) с толщиной стенки патрубка до 10 мм включительно должен иметь усиление 3+2 мм, с толщиной стенки более 10 мм – 5+2 мм;

              • величина катета угловых швов усиливающих накладок прямых врезок (нахлесточных соединений) должна быть не менее толщины стенки основной трубы;

              • усиление обратного валика, выполненного механизированной, ручной сваркой должно быть от 0,5 до 3 мм, автоматической односторонней сваркой на медном подкладном кольце – от 0 до 3 мм;

              • подварочный слой в случае необходимости его выполнения должен быть выполнен с плавным переходом к основному металлу без образования подрезов по кромкам и иметь ширину от 8 до 10 мм, усиление от 1 до 3 мм;

              • внутренний слой шва, выполненного автоматической двухсторонней сваркой в защитных газах, должен быть выполнен с плавным переходом к основному металлу без образования подрезов по кромкам, иметь усиление от 1 до 3 мм и ширину от 4 до 10 мм;

              • внутренний слой шва, выполненного автоматической двухсторонней сваркой под флюсом, должен быть выполнен с плавным переходом к основному металлу без образования подрезов по кромкам, иметь усиление от 1 до 3 мм и ширину в соответствии с требованиями таблицы 8.5;

              • при выполнении заполняющих и облицовочного слоев шва несколькими валиками каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий не менее чем на 1/3 часть его ширины, при этом:

                а) усиление каждого валика облицовочного слоя шва не должно превышать 3 мм;

                б) усиление облицовочного слоя шва по периметру каждой межваликовой канавки должно быть не менее 1 мм;

                в) глубина каждой межваликовой канавки, определяемая как разность высоты валика

                в его верхней точке и высоты сварного шва в месте расположения соседней канавки, должна быть не более 1 мм;

                облицовочный слой шва должен быть выполнен с плавным переходом к основному металлу без образования подрезов по кромкам и перекрывать основной металл в каждую сторону на расстояние:

                а) от 1 до 2 мм при автоматической сварке проволокой сплошного сечения в защитных

                газах;


                б) от 1 до 2,5 мм при автоматической сварке порошковой проволокой в защитных газах; в) от 1,5 до 2,5 мм при ручной сварке покрытыми электродами;

                • ширина облицовочного слоя шва сварных соединений, выполненных автоматиче-

                  ской сваркой под флюсом, должна соответствовать требованиям таблицы 8.6 при двухсторонней сварке и таблицы 8.7 – при односторонней; облицовочный слой шва должен иметь усиление от 1 до 3 мм.


                  Таблица 8.5 – Геометрические размеры внутреннего слоя шва соединений труб, выполненных двухсторонней автоматической сваркой под флюсом



                  Толщина стенки трубы, мм


                  Глубина проплавления hв, мм (не более)


                  Ширина внутреннего слоя

                  Вв при сварке под агломерированным флюсом, мм

                  От 22,7 до 27,7 включ.

                  hв 1/2 · S + 1,5 мм

                  20 ± 3

                  Примечание – Принятое обозначение S – толщина стенки трубы, мм.


                  Таблица 8.6 – Ширина облицовочного слоя шва соединений труб, выполненных двухсторонней автоматической сваркой под флюсом



                  Толщина стенки трубы, мм

                  Ширина облицовочного слоя шва при сварке под агломерированным флюсом, мм

                  От 22,7 до 27,7 включ.

                  20 ± 3


                  Таблица 8.7 – Ширина облицовочного слоя шва соединений труб, выполненных односторонней автоматической сваркой под флюсом



                  Толщина стенки трубы, мм

                  Ширина облицовочного слоя шва при сварке под агломерированным флюсом, мм

                  От 22,7 до 27,3 включ.

                  24 ± 4

          2. Геометрические размеры сварного шва, выполненного сварочным комплексом Saturnax, приведены на рисунке 8.18.

          3. Геометрические размеры сварного шва, выполненного сварочным комплексом CWS.02, приведены на рисунке 8.19.


      image

      К – корневой слой; Г – горячий проход шва (выполняются за один проход сварочных головок); З1, З2 и т. д. – заполняющие слои шва (за один проход выполняются два слоя); З* – корректирующий слой (выполняется в случае необходимости);

      О1 и О2 – валики облицовочного слоя шва

      Рисунок 8.18 – Геометрические размеры сварного шва, выполненного сварочным комплексом Saturnax


      image

      Рисунок 8.19 – Геометрические параметры сварного шва, выполненного сварочным комплексом CWS.02


        1. Оформление результатов визуального и измерительного контроля

          1. Результаты контроля необходимо зафиксировать в журнале контроля сварных соединений неразрушающими методами и в заключении на физические методы контроля.

          2. Форма журнала контроля сварных соединений неразрушающими методами приведена в приложении В.

          3. При обнаружении недопустимых дефектов оформляют отдельное заключение ВИК установленной формы, приведенное в приложении А.

          4. Допускается заполнять форму заключения по ВИК с двух сторон с записью нескольких сварных соединений.

          5. В случае если по результатам ВИК сварное соединение газопровода признано годным, то отдельное заключение не оформляется, а результаты ВИК фиксируются в сварочном журнале и в заключении на физические методы контроля.

          6. Заключения с результатами ВИК передаются производителю сварочно-монтажных работ. Копии заключений хранятся в службе контроля качества до сдачи объекта в эксплуатацию.


      1. Регламент радиационного контроля


        1. Общие требования

          1. РК подвергают сварные соединения с отношением радиационной толщины наплавленного металла шва к общей радиационной толщине не менее 0,2, имеющие двусторонний доступ, обеспечивающий возможность установки радиографической пленки и источника излучения.

          2. РК выявляет в сварных соединениях:

              • трещины, плоскость раскрытия которых совпадает с направлением просвечивания и (или) величина раскрытия которых более 0,1 при толщине стенки газопровода до 40 мм;

              • непровары;

              • поры;

              • шлаковые (вольфрамовые, окисные и др.) включения;

              • прожоги;

              • подрезы;

              • выпуклости и вогнутости сварного шва, недоступные для ВИК.

          3. РК не выявляет:

              • любые несплошности и включения с размером в направлении просвечивания менее удвоенной чувствительности контроля;

              • непровары и трещины, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания и (или) величина раскрытия менее 0,1 при толщине стенки газопровода до 40 мм;

              • любые несплошности и включения, если их изображения на снимках совпадают с изображением элементов конструкций, острых граней или резких перепадов толщин контролируемого металла.

          4. РК проводят в соответствии с операционной технологической картой контроля, утвержденной в организации, выполняющей контроль.

          5. Операционные технологические карты РК разрабатывают специалисты не ниже второго уровня.

          6. Типовая операционная технологическая карта РК сварных соединений приведена в приложении Б.

      9.1.6.1 Качество сварных соединений газопровода оценивают по изображениям участков РК на радиографических снимках.

      Под изображением участка РК понимается изображение сварного шва и околошовной зоны с каждой стороны шва.

        1. Требования к оборудованию для радиационного контроля

          1. Для РК сварных соединений газопровода уровня качества «А» и «В» необходимо использовать рентгеновские аппараты непрерывного действия и гамма-дефектоскопы с источниками гамма-излучения закрытыми «Селен-75» и «Иридий-192» с максимальной активностью 120 Ки.

          2. Рентгеновские аппараты непрерывного действия должны соответствовать требованиям ГОСТ 25113, а импульсного действия – требованиям технической документации на них.

          3. Рентгеновские аппараты как непрерывного, так и импульсного действия должны отвечать требованиям СП 2.6.1.1283-03 [9] и иметь санитарно-эпидемиологическое заключение, выданное уполномоченным Федеральным органом исполнительной власти в установленном порядке.

          4. Температура работы пульта управления и излучателя, указанная в паспорте на рентгеновский аппарат, должна соответствовать фактической температуре РК.

          5. Размер фокусного пятна источника излучения должен быть не более 5 мм.

          6. Угол выхода излучения должен составлять:

              • для направленного излучения – 40  60;

              • панорамного излучения – 40  360.

          7. Угол анода рентгеновской трубки должен составлять 20.

          8. Тип рентгеновской трубки должен быть металлокерамический.

            Основные технические характеристики рекомендуемых рентгеновских аппаратов приведены в таблице 9.1.

            Таблица 9.1 – Основные технические характеристики рентгеновских аппаратов


            Тип аппарата

            Тип 1

            Тип 2

            Напряжение на трубке, кВ:


            20–160

            1


            80–225

            1

            Ток трубки, мА:


            0,1–5

            0,1


            0,1–10

            0,1

            Фокусное пятно, мм

            1,21,2

            1,51,5

            1,51,5

            2,02,0

            Температура рабочая в полевых условиях, C

            От -45 до 40

            От -45 до 40

            Радиационная толщина по стали, мм

            5–25

            10–40

            • диапазон регулировки

            • шаг изменения

            • диапазон регулировки

            • шаг изменения


          9. Гамма-дефектоскопы должны соответствовать требованиям ГОСТ 23764 и СП 2.6.1.1284-03 [10].

          10. Температура работы пульта управления, ампулопровода и радиационной головки, указанная в паспорте на гамма-дефектоскоп, должна соответствовать фактической температуре РК.

          11. Основные технические характеристики рекомендуемых гамма-дефектоскопов приведены в таблице 9.2.


            Таблица 9.2 – Основные технические характеристики гамма-дефектоскопов



            Наименование технического параметра

            Тип гамма-дефектоскопа

            РИД-Sе4Р

            РИД-ИС/120Р

            ГАММА-РИД-М 192/120


            Источник излучения на основе радионуклида (тип источника)


            Селен-75 (Se-75) (Ср-17...)

            Селен-75 (Se-75) (Ср-16...)

            Иридий-192 (Ir-192)

            (ГИ 92М6...)


            Иридий-192 (Ir-192) (ГИ192М55...)

            (ГИ192М56...)

            Период полураспада изотопа, сут

            Селен-120

            Селен-75–120 Иридий-74-192

            Иридий-74

            Оптимальный диапазон толщин контролируемого металла (сталь), мм


            5–30


            5–80


            20–80

            Интервал температур, С

            От -50 до 50

            От -40 до 45

            От -50 до 50

            Срок службы

            До 5 лет или 50000 циклов

            До 5 лет или 50000 циклов

            До 5 лет или 50000 циклов

            Габаритные размеры радиационной головки, мм

            224х100х175

            320х122х205

            240х110х110

            Масса, не более, кг

            7

            23

            19

          12. Напряжение на рентгеновской трубке и время экспозиции выбирают в зависимости от толщины металла просвечиваемых изделий и типа применяемой радиографической пленки таким образом, чтобы обеспечить требуемую чувствительность контроля, оптическую плотность снимков и соответствие требованиям СП 2.6.1.799-99 [11] и СП 2.6.1.758-99 [12].

          13. Напряжение и время экспозиции необходимо выбирать с учетом 9.2.8 по операционным технологическим картам с учетом рекомендаций изготовителей рентгеновских аппаратов и номограмм, входящих в комплект руководства по эксплуатации на рентгеновский аппарат.

          14. Время экспозиции при контроле сварных соединений газопроводов с помощью гамма-дефектоскопов необходимо выбирать по операционным технологическим картам с учетом 9.2.12 и времени периода полураспада радионуклида.

          15. Требования к вспомогательному оборудованию и материалам для радиационного контроля – в соответствии с приложением Г.

        1. Параметры радиационного контроля

          1. Чувствительность РК выбирается в соответствии с ГОСТ 7512 в зависимости от требуемого уровня качества сварного соединения и должна соответствовать первому классу для уровня качества «А», второму классу для уровня качества «В» и в любом случае не должна превышать значений, приведенных в таблице 9.3.

          2. При определении чувствительности контроля разнотолщинных сварных соединений газопровода чувствительность контроля определяется по стенке трубы с большей толщиной, на которую устанавливаются эталоны чувствительности, а максимально допустимый размер дефекта при расшифровке снимков выбирают по стенке трубы с меньшей толщиной.

          3. Допускается определять чувствительность РК k, %, по формуле

            K

            image

            k 100 %,

            t

            (9.1)


            где К = dmin – при использовании проволочных эталонов чувствительности;

            t – контролируемая толщина, мм.

            Таблица 9.3 – Требования к чувствительности РК



            Класс чувствительности

            Радиационная толщина (в месте установки эталона чувствительности), мм

            До 5 включительно

            Свыше 5 до 9 включительно

            Свыше 9 до 12 включительно

            Свыше 12 до 20 включительно

            Свыше 20 до 30 включительно

            Свыше 30 до 40 включительно

            Свыше 40 до 50 включительно

            Требуемая чувствительность, мм

            1

            0,10

            0,20

            0,20

            0,30

            0,40

            0,50

            0,6

            2

            0,10

            0,20

            0,30

            0,40

            0,50

            0,60

            0,75

          4. Чувствительность РК при просвечивании «на эллипс» труб диаметром до 89 мм включительно определяют по отношению к удвоенной толщине стенки трубы. При использовании канавочных эталонов чувствительность радиографических снимков может считаться достаточной, если видна следующая меньшая по величине канавка по сравнению с той, которая соответствует допускаемой глубине дефектов.

          5. Величина оптической плотности выбирается в зависимости от требуемого уровня качества сварного соединения и должна быть не менее 2,3 и не более 6 е.о.п. для уровня качества «А», не менее 2 и не более 6 е.о.п. – для уровня качества «В».

          6. Разность оптических плотностей изображения канавочного эталона чувствительности и основного металла в месте установки эталона должна быть не менее 0,5 е.о.п для уровня качества «А» и «В».

        1. Порядок проведения радиационного контроля

          1. Кольцевые сварные швы свариваемых изделий, в которые возможен свободный доступ внутрь контролируются за одну установку источника излучения по схеме, представленной на рисунке 9.1.

          2. Сварные соединения газопроводов, к которым невозможен доступ изнутри трубы, контролируют по схеме, представленной на рисунке 9.2. Просвечивание таких швов осуществляют через две стенки трубы не менее чем за три установки источника ионизирующего излучения. По данной схеме контролируют газопроводы малого диаметра; сварные соединения захлестов и гарантийные сварные соединения.


            image


            image

            Ии – источник излучения; Пс – пленка снаружи.

            Рисунок 9.1 – Схема панорамного просвечивания кольцевого сварного шва за одну установку источника излучения


            image

            Ии – источник излучения; Пс – пленка снаружи

            Рисунок 9.2 – Схема фронтального просвечивания кольцевого сварного шва через две стенки за три установки источника излучения


          3. Основные параметры просвечивания по схеме рисунка 9.2:

              • источник излучения располагают непосредственно на трубе;

              • угол между направлением излучения и плоскостью сварного шва не должен превышать ;

              • фокусное расстояние F = D;

              • количество установок источника (экспозиций) – не менее трех под углом 120;

              • максимальный размер фокусного пятна источника излучения Ф, мм, вычисляют по формуле

                image

                 KD , 1,4(D d)

                (9.2)


                где D – наружный диаметр трубы, мм;

                d – внутренний диаметр трубы, мм.

          4. На рисунке 9.3 представлена схема просвечивания сварного соединения «на эллипс» кольцевых стыковых сварных соединений трубопроводов диаметром до 89 мм включительно. Изображение сварного шва проецируют на плоскую кассету в виде эллипса (отчетливо просматриваются верхний и нижний участки сварного шва).

          5. Для получения более полной информации о сварном соединении выполняют вторую экспозицию, при которой источник излучения и кассету с пленкой перемещают на 90по отношению к их положению на сварном соединении при первой экспозиции (вдоль плоскости сварного шва).


            image


            Ии – источник излучения; Пс – пленка снаружи

            Рисунок 9.3 – Схема фронтального просвечивания кольцевого сварного соединения через две стенки на плоскую кассету за две установки источника излучения

            (схема просвечивания «на эллипс»)


          6. Смещение источника излучения относительно плоскости сварного шва составляет 0,2F, где F – фокусное расстояние, мм.

          7. Основные параметры просвечивания по схеме рисунка 9.3:

              • диаметр просвечиваемой трубы – до 89 мм включительно;

              • количество экспозиций – 2;

              • просвечивание осуществляется на плоскую кассету;

              • фокусное расстояние должно быть не менее пяти диаметров контролируемой трубы;

              • установка эталонов чувствительности при просвечивании «на эллипс» согласно требованиям настоящего стандарта.

          8. На рисунках 9.4–9.8 приведены схемы РК, рекомендуемые для контроля криволинейных швов (отводы, врезки большого и малого диаметра, тройники и т.п.), в зависимости от диаметров ввариваемых патрубков, их соотношений, условий доступа к сварному шву.

          9. Основные параметры просвечивания по схеме рисунка 9.4:

              • количество экспозиций – 1;


                image image


                Рисунок 9.4 – Схема просвечивания углового сварного соединения изнутри трубы за одну установку источника излучения



              • фокусное расстояние


                F d

                2

                image

                1. в , где dв – диаметр врезки, мм;

                  • максимальный размер фокусного пятна источника вычисляется по формуле

                    image

                     Kdв .

                    2(D dв )


                    (9.3)


          10. Основные параметры просвечивания по схеме рисунка 9.5

            Количество установок экспозиций может быть выбрано от 4 до 6 в зависимости от соотношения диаметра трубопровода и врезанного в него патрубка.


            image image


            Ии – источник излучения; Пс – пленка снаружи

            Рисунок 9.5 – Схема просвечивания углового сварного соединения изнутри трубы за несколько установок источника излучения

            Соотношение фокусного расстояния и максимального размера фокусного пятна источника излучения вычисляют по формуле

            2

            image

            F

            image

            15b3 ,


            (9.4)


            где b – расстояние от наиболее удаленной от кассеты с пленкой точки контролируемого участка до кассеты с пленкой, мм.

            Эталоны чувствительности и имитаторы устанавливают таким образом, чтобы их изображение на снимке не накладывалось на изображение сварного шва.

          11. При выборе схемы просвечивания в соответствии с рисунком 9.6 необходимо выдерживать следующие параметры просвечивания:

              • количество экспозиций – 1;

              • фокусное расстояния F = Dу (проходной диаметр);

              • соотношение F и Ф определяют из формулы (9.4);

              • рентгенпленку укладывают малыми отрезками, количество которых определяют конкретно для каждой схемы;

              • максимальный размер фокусного пятна источника вычисляют по формуле

                KD

                image

                 .

                1,4(D d)

                (9.5)


                image image


                Ии – источник излучения; Пс – пленка снаружи

                Рисунок 9.6 – Схема фронтального просвечивания углового сварного соединения врезок малого диаметра за одну установку источника излучения


          12. Основные параметры просвечивания по схеме на рисунке 9.7:

              • количество экспозиций L определяют из соотношения L = F/5;

              • фокусное расстояние F = Dу (проходной диаметр);

              • соотношение F и Ф определяют из формулы (9.4).


                image image


                Ии – источник излучения; Пс – пленка снаружи

                Рисунок 9.7 – Схема фронтального просвечивания углового сварного соединения врезок большого диаметра за несколько установок источника излучения


          13. При просвечивании криволинейных сварных швов врезок по схеме рисунка 9.8 источник ионизирующего излучения располагают снаружи трубы. Фокусное расстояние вычисляют по формуле (9.5) в зависимости от размера активной части источника ионизирующего излучения по ГОСТ 7512. Минимальное количество экспозиций определяют из соотношения L = Ф/5.

          14. После устранения дефектов сварного шва, выявленных ВИК, производят разметку сварного соединения. Сварной шов размечают на отдельные участки, задают начало и направление нумерации для определенной последовательности каждого снимка с целью привязки изображения сварного шва к его местоположению по периметру сварного соединения.

          15. Разметку сварного соединения выполняют маркерами по металлу, обеспечивающими сохранение маркировки до сдачи трубопровода под изоляцию. Если при контроле используют мерительный пояс со свинцовыми цифрами, то достаточно одной метки начала укладки и направления укладки рулонной пленки или кассет с пленкой в положении 12 часов справа по ходу газа.

          16. Для привязки снимков к сварному соединению системой свинцовых маркировочных знаков, установленных на сварном соединении (на участке сварного шва), обозначают:

              • направление укладки кассет;

              • номер пленки;

              • шифр (характеристика) объекта;

              • номер сварного соединения;


                image image


                image


                Ии – источник излучения; Пв – пленка внутри

                Рисунок 9.8 – Схемы просвечивания криволинейных угловоых сварных соединений врезок снаружи трубы за несколько установок источника излучения


              • шифр (клеймо сварщика или бригады);

              • шифр (клеймо дефектоскописта);

              • дату проведения контроля.

          17. Допускается маркировка радиографических снимков после проявления простым карандашом или маркером по следующим позициям:

              • номер пленки;

              • шифр (клеймо) сварщика (или бригады);

              • шифр (клеймо) дефектоскописта.

          18. При просвечивании кольцевого сварного соединения через две стенки за три установки источника излучения на контролируемых участках необходимо установить эталоны чувствительности по одному на каждый форматный снимок или на каждой трети сварного соединения при просвечивании на рулонную пленку.

          19. При панорамном просвечивании кольцевых швов трубопроводов на рулонную радиографическую пленку за одну установку источника излучения на кольцевом сварном соединении необходимо располагать не менее четырех эталонов чувствительности – по одному на каждую четверть длины окружности сварного соединения.

          20. При панорамном просвечивании кольцевых швов трубопроводов на форматную радиографическую пленку за одну установку источника излучения на кольцевом сварном соединении необходимо располагать по одному эталону чувствительности на каждый форматный снимок.

          21. Для измерения высоты дефекта по его потемнению на радиографическом снимке методом визуального или инструментального сравнения с эталонными канавками или отверстиями используют канавочные эталоны чувствительности.

          22. Проволочные эталоны чувствительности устанавливают непосредственно на сварной шов с направлением проволок поперек шва. Канавочные эталоны чувствительности устанавливают с направлением канавок поперек сварного шва на расстоянии от него не менее чем 5 мм.

          23. При просвечивании «на эллипс» кольцевых стыковых сварных соединений трубопроводов диаметром до 89 мм включительно допускается устанавливать канавочные и пластинчатые эталоны чувствительности и маркировочные знаки рядом со швом вдоль оси трубы, а не вдоль сварного шва.

          24. При просвечивании газопровода с расшифровкой только прилегающих к пленке (к кассетам) участков сварного соединения эталоны чувствительности помещают между контролируемым участком трубы и пленкой (кассетой с пленкой).

          25. При просвечивании «на эллипс» эталоны чувствительности располагают между контролируемым изделием и источником излучения.

          26. При просвечивании разнотолщинного сварного соединения канавочные и пластинчатые эталоны чувствительности устанавливают на участок трубы с большей толщиной стенки, а проволочные эталоны на шов.

          27. При контроле разнотолщинных сварных соединений в соответствии с ГОСТ 7512 суммарная разностенность толщин, просвечиваемых за одну экспозицию, для снимков оптической плотностью от 2 до 3 е.о.п. не должна превышать следующих величин:

              • 5,5 мм – при напряжении на рентгеновской трубке 200 кВ;

              • 7 мм – при напряжении на рентгеновской трубке 260 кВ;

              • 14 мм – при напряжении на рентгеновской трубке 300 кВ;

              • 15 мм – при напряжении на рентгеновской трубке 400 кВ;

              • 16 мм – при напряжении на рентгеновской трубке 600 кВ;

              • 10 мм – при использовании изотопа «Селен-75»;

              • 15 мм – при использовании изотопа «Иридий-192».

          28. При наличии оборудования для просмотра рентгенографических снимков, имеющих потемнение свыше 3 до 6 е.о.п., суммарная разностенность не должна превышать:

              • 7,5 мм – при напряжении на рентгеновской трубке 200 кВ;

              • 9 мм – при напряжении на рентгеновской трубке 260 кВ;

              • 17 мм – при напряжении на рентгеновской трубке 300 кВ;

              • 20 мм – при напряжении на рентгеновской трубке 400 кВ;

              • 21 мм – при напряжении на рентгеновской трубке 600 кВ;

              • 12 мм – при использовании изотопа «Селен-75»;

              • 20 мм – при использовании изотопа «Иридий-192».

          29. При определении времени экспозиции рекомендуется пользоваться специальными номограммами и таблицами, входящими в руководство по эксплуатации на рентгеновский аппарат, которые позволяют по исходным данным – толщина стенки трубы, диаметр трубы, схема просвечивания, фокусное расстояние, параметры источника излучения – определять ориентировочное время экспозиции (точная экспозиция корректируется при пробном просвечивании).

        1. Обработка радиографических снимков

          1. Фотообработку радиографических снимков проводят в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя. При фотообработке снимков предпочтительнее применять автоматизированные проявочные процессоры.

          2. После фотообработки радиографический снимок не должен иметь дефектов обработки, способных затруднить его расшифровку.

        1. Расшифровка снимков

          1. Общие требования к расшифровке

            Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов, выявляемых по результатам РК, приведены в таблице 9.4.

            При расшифровке снимков размеры дефектов следует округлять в большую сторону до ближайших чисел, определяемых из ряда: 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,5; 2,0; 2,5;

            2,7; 3,0.


            СТО Газпром 2-2.4-359-2009

            60

            Таблица 9.4 – Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов



            Название дефекта


            Условное обозначение дефекта


            Схематическое изображение дефектов


            Вид дефекта

            Допустимые размеры дефектов сварных соединений по уровням качества


            в сечении


            в плане


            А


            В


            Поры


            Аа


            image


            image



            image


            image



            Единичные (сферические и удлиненные)


            При L 3d:

            d, h, ll, lt 0,1S, но 2 мм;

            Д 30 мм

            При L 3d:

            d, h, ll, lt 0,2S, но 2,5 мм; при L 5d:

            d, h, ll, lt 0,25S, но 3 мм;

            Д 50 мм


            Аb


            image



            image



            Цепочки

            d, h, lt 0,1S, но 1,5 мм;

            ll S, но 30 мм;

            Д 30 мм

            d, h, lt 0,15S, но 2 мм;

            ll S, но 30 мм;

            Д 30 мм


            Ac


            image



            image



            Скопления

            d, h 0,1S, но 1,5 мм; ll, lt 0,5S, но 12,5 мм;

            Д 25 мм


            d, h 0,1S, но 1,5 мм;

            ll, lt 0,5S, но 15 мм;

            Д 30 мм


            Ak


            image



            image



            Канальные, в т.ч.

            «червеобразные»


            Не допускаются

            h, lt 0,1S,

            но 1,5 мм;

            ll 0,5S, но 12,5 мм;

            Д 25 мм

            61

            СТО Газпром 2-2.4-359-2009



            Название дефекта


            Условное обозначение дефекта


            Схематическое изображение дефектов


            Вид дефекта

            Допустимые размеры дефектов сварных соединений по уровням качества:


            в сечении


            в плане


            А


            В


            Неметаллические (шлаковые) включения


            Ва


            image



            image



            Единичные компактные

            h 0,1S при

            lt 2,5 мм;

            ll 0,5S, но не более 5 мм;

            Д 30 мм


            h 0,1S при lt 3 мм;

            ll 0,5S, но не более 7 мм;

            Д 30 мм


            Вb


            image



            image



            Цепочки

            d, h, lt 0,1S, но 1 мм;

            ll S, но 15 мм;

            Д 30 мм

            d, h, lt 0,1S, но 1,5 мм;

            ll 2S, но 25 мм;

            Д 50 мм


            Вc


            image



            image



            Скопления

            d, h 0,1S,

            но 1 мм; ll, lt 0,5S, но 12,5 мм;

            Д 25 мм

            d, h 0,1S, но 1,5 мм;

            ll, lt 0,5S, но 12,5 мм;

            Д 30 мм


            Bd1


            image



            image



            Односторонние удлиненные

            h 0,1S,

            но 1,5 мм;

            ll S, но 15 мм;

            Д 30 мм

            h 0,1S, но 1,5 мм;

            ll 2S, но 25 мм;

            Д 50 мм


            Bd2


            image



            image



            Двухсторонние удлиненные


            Не допускаются

            h 0,1S, но 1,5 мм;

            при S 0,8 мм;

            ll S, но 30 мм;

            Д 30 мм

            (с двух сторон шва)


            image

            СТО Газпром 2-2.4-359-2009

            62

            Продолжение таблицы 9.4


            Название дефекта

            Условное обозначение дефекта

            Схематическое изображение дефектов


            Вид дефекта

            Допустимые размеры дефектов сварных соединений по уровням качества:

            в сечении

            в плане

            А

            В


            Металлические включения


            Мw


            image



            image



            Вольфрамовые и включения других нерастворимых металлов

            d, h, lt 0,1S, но 1,5 мм;

            ll 3 мм при L 50 мм; количество ключений: не более 1-й для труб диаметром 219 мм;

            не более 2-х на 300 мм шва для труб диаметром > 219 мм

            d, h, lt 0,1S, но 3 мм;

            ll 6 мм при L 50 мм; количество включений: не более 2-х для труб диаметром 219 мм;

            не более 4-х на 300 мм шва для труб диаметром > 219 мм


            Непровары


            Da1


            image



            image



            В корне шва

            h 0,05S, но 0,75 мм;

            ll S, но 12,5 мм;

            Д 25 мм

            h 0,05S, но 0,75 мм;

            ll S, но 15 мм;

            Д 30 мм


            Da2


            image



            image



            В корне шва из-за смещения кромок

            ll 2S, но 30 мм;

            Д 50 мм

            ll 2S, но 50 мм;

            Д 75 мм


            Da3




            image


            Внутренние при двухсторонней сварке

            h 0,05S, но 1 мм;

            ll 2S, но 12,5 мм;

            Д 25 мм

            h 0,1S, но 2 мм;

            ll 2S, но 12,5 мм;

            Д 25 мм


            Несплавления


            Db


            image




            image



            Межслойные

            ll 2S, но 25 мм;

            Д 25 мм

            ll 2S, но 30 мм;

            Д 30 мм


            Dc1


            image



            image



            По разделке кромок


            Не допускаются

            h 0,05S, но 1 мм;

            ll S, но 15 мм;

            Д 15 мм*


            Dc2



            image




            image


            По разделке кромок, выходящие на поверхность


            Не допускаются

            h 0,05S, но 0,75 мм;

            ll S, но 15 мм;

            Д 15 мм

            63

            СТО Газпром 2-2.4-359-2009

            image



            Название дефекта


            Условное обозначение дефекта


            Схематическое изображение дефектов


            Вид дефекта

            Допустимые размеры дефектов сварных соединений по уровням качества:


            в сечении


            в плане


            А


            В


            Трещины


            Е



            image


            image


            image



            image


            image


            image



            Любой длины и направления относительно сварного шва


            Не допускаются


            Дефекты формы шва


            Fa


            image



            image



            Вогнутость корня шва

            h 0,1S, но 1 мм;

            ll S, но 30 мм;

            Д 50 мм

            h 0,2S, но 2 мм;

            ll 2S, но 50 мм;

            Д 100 мм


            Fb




            image



            Превышение проплава

            h 3 мм;

            ll 0,5S;

            Д 30 мм

            h 5 мм;

            ll S;

            Д 50 мм


            Fc


            image



            image



            Подрезы

            h 0,1S,

            но 0,5 мм;

            ll 150 мм


            Fd



            image




            image



            Смещение кромок


            h 0,2S, но 2 мм

            * Для автоматической сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах в узкую разделку кромок высота дефекта (несплавления) должна быть менее высоты прохода или 0,2S (минимальное значение), протяженность дефекта (несплавления) должна быть ll S, но 30 мм;

            Д 30 мм.


            СТО Газпром 2-2.4-359-2009

            64

            Окончание таблицы 9.4


            image

            Примечания

            1. В сварном соединении с внутренней подваркой непровары и несплавления в корне сварного соединения не допускаются.

            2. Д – допустимая величина суммы длин дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва, определяемая для труб диаметром 530 мм на длине сварного шва, равной 1/8 периметра сварного соединения с учетом длины наплавки всех ремонтов не более 1/6 части периметра, а для труб диаметром >530 мм – на длине сварного шва, равной 300 мм.

            3. Сварное соединение подлежит ремонту, если суммарная протяженность всех выявленных дефектов меньше 1/8 части периметра сварного соединения с учетом длины наплавки при выполнении всех ремонтов не более 1/6 части периметра, кроме дефектов с условными обозначениями Fa, Fc и Fd, протяженность которых не учитывается при подсчете суммарной протяженности всех дефектов, в противном случае сварное соединение подлежит вырезке.

            4. Подрезы, смещения и другие наружные дефекты измеряются в процессе ВИК в соответствии с требованиями таблицы 8.4. 5 При смещении кромок более 2 мм любые подрезы не допускаются.

            1. Внутренние подрезы и смещения кромок могут определяться физическими методами контроля.

            2. Подрезы 0,3 мм не квалифицируются как нормируемые дефекты, их протяженность не регламентируется, и в заключении РК они не указываются.

            3. На участке максимально допустимого смещения кромок любые дефекты не допускаются.

            4. При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов нормы оценки дефектов принимаются по элементу меньшей толщины. 10 Допускаются локальные смещения 3 мм при общей протяженности 1/6 периметра сварного соединения.

            При просвечивании «на эллипс» кольцевых стыковых сварных соединений трубопроводов диаметром до 89 мм включительно по схеме, приведенной на рисунке 9.3, размеры дефектов участка сварного соединения, расположенного со стороны источника излучения, перед их округлением должны быть умножены на коэффициент

            f S

            

            ,

            f S D

            (9.6)


            где f – расстояние от источника излучения до поверхности контролируемого участка сварного соединения, мм;

            S – толщина контролируемого участка сварного соединения, мм;

            D – диаметр трубы, мм.

            Снимки расшифровывают в специально предназначенном для этой цели затемненном помещении.

            Просмотр и расшифровку снимков проводят после их полного высыхания с использованием негатоскопов типа НГС-1, НГС-2, Сириус 3.5, Сириус 4.0, Н 85-220 и др. Негатоскоп подготавливают к работе согласно инструкции по эксплуатации.

            Освещаемое поле должно полностью перекрываться снимком.

            Неравномерность освещенности по всему полю экрана не должна превышать 30 %.

          2. Требования к радиографическим снимкам

            1. Длина каждого снимка должна обеспечивать перекрытие изображения смежных участков сварного соединения на величину не менее 20 мм, а его ширина – получение изображения сварного шва и прилегающей к нему околошовной зоны шириной не менее 20 мм с каждой стороны.

            2. Ширина снимков должна обеспечивать получение изображения сварного шва, эталонов чувствительности, маркировочных знаков, ограничительных меток, мерительных поясов и околошовной зоны с каждой стороны шва шириной:

                • для стыковых и нахлесточных сварных соединений:

              а) не менее 5 мм – при толщине свариваемых кромок до 5 мм;

              б) не менее толщины свариваемых кромок – при толщине свариваемых кромок свыше 5 до 20 мм;

              в) не менее 20 мм – при толщине свариваемых кромок свыше 20 мм:

              • для угловых и тавровых сварных соединений – не менее 5 мм.

            3. На снимках не должно быть пятен, полос, загрязнений, следов электростатических разрядов и других повреждений эмульсионного слоя, затрудняющих их расшифровку.

            4. Расшифровка и оценка качества сварных соединений по снимкам, на которых отсутствуют изображения эталонов чувствительности и маркировочных знаков, не допускается.

            5. В случае несоответствия вышеуказанным требованиям снимок бракуют и контроль проводят повторно.

            6. Измеряют оптическую плотность изображений канавочного эталона чувствительности, сварного шва и околошовной зоны денситометрами типа ДНС-1, ДНС-2, ДП-1, ДП-М, ДД 5005-220, ОФ-10 ДЦМ, X-Rite и др. Денситометр подготавливают к работе согласно инструкции по эксплуатации.

            7. Величина оптической плотности самого светлого участка снимка должна быть не менее 2,3 е.о.п. и не более 6 е.о.п. для уровня качества «А», не менее 2 е.о.п. и не более 6 е.о.п. для уровня качества «В». Разность оптических плотностей изображения канавочного эталона чувствительности и основного металла в месте установки эталона должна быть не менее 0,5 е.о.п. для уровня качества «А» и «В».

            8. В случае несоответствия оптической плотности вышеуказанным требованиям снимок бракуют и контроль проводят повторно.

            9. Определяют чувствительность радиационного контроля на соответствие требованиям 9.3 настоящей части стандарта.

            10. В случае несоответствия чувствительности вышеуказанным требованиям снимок бракуют и контроль проводят повторно.

            11. Проводят идентификацию дефектов, связанных с качеством радиографической пленки, химико-фотографической обработкой и сушкой снимков: белых и темных точек на основном металле сварного шва; разрядов, полос темных или светлых, не похожих на трещины и непровары; царапин на эмульсионных слоях и т.д.

            12. Если вышеуказанные дефекты затрудняют идентификацию дефектов сварных соединений, то снимок бракуют и контроль проводят повторно.

            13. Особенности расшифровки снимков и идентификация дефектов сварных швов приведены в приложении Д.

        1. Оформление результатов радиационного контроля

          1. Результаты контроля необходимо фиксировать в журнале контроля сварных соединений неразрушающими методами, форма которого приведена в приложении В, оформлять заключением установленной формы, приведенным в приложении А, и фиксировать в сварочном журнале.

          2. Каждый дефект должен быть отмечен отдельно и иметь подробное описание с указанием количества однотипных дефектов на снимке, символа условного обозначения типа дефекта и размера дефекта или суммарной длины цепочки и скопления пор или шлака с указанием максимального размера дефекта в группе. Для определения размера дефекта вначале указывается длина, затем ширина, затем высота.

            Заключения по результатам РК необходимо давать отдельно по каждому участку снимка длиной 300 мм для рулонных снимков и по каждому снимку для форматных.

            После анализа всех участков или снимков составляют заключение о качестве сварного соединения в целом.

          3. Запись дефектов в заключениях по РК должна быть единой и соответствовать таблице Д.1 (приложение Д).

          4. Допускается заполнять форму заключения по РК с двух сторон с записью нескольких сварных соединений.

          5. Заключения с результатами РК передаются производителю сварочно-монтажных работ. Копии заключений и соответствующие им рентгеновские снимки хранятся в службе контроля качества до сдачи объекта в эксплуатацию.


      1. Регламент ультразвукового контроля


        1. Общие требования

          1. УЗК сварных соединений трубопроводов c толщиной стенки от 4 до 40 мм необходимо выполнять в соответствии с требованиями настоящего раздела стандарта.

          2. УЗК проводят после исправления дефектов, обнаруженных при ВИК, а также ПВК и (или) МК, если проведение последних предусмотрены требованиями настоящего стандарта.

          3. УЗК проводят с целью выявления трещин, непроваров, несплавлений, пор, шлаковых и инородных включений в сварных швах, а также трещин и расслоений в околошовных зонах основного металла трубопроводов.

          4. Настоящий раздел стандарта обязателен для выполнения специалистами НК организаций, разрабатывающих нормативные и технологические документы по НК в процессе проектирования и строительства сухопутных и подводных газопроводов из сталей Х-80, Х-100, а также для организаций, изготавливающих аппаратуру и средства УЗК.

          5. Настоящий раздел стандарта предусматривает проведение ручного и автоматизированного УЗК сварных соединений и основного металла околошовных зон наклонными совмещенными ПЭП, прямыми ПЭП (совмещенными или РС), в том числе специализированными средствами ручного УЗК.

          6. УЗК проводят в соответствии с операционной технологической картой контроля, утвержденной в организации, выполняющей контроль.

          7. Операционные технологические карты контроля разрабатывают специалисты не ниже второго уровня.

          8. Типовая операционная технологическая карта УЗК сварных соединений приведена в приложении Б.

          9. Результаты ручного УЗК (в виде изображения импульсов и сопутствующей информации параметров контроля и дефекта) должны быть внесены в память дефектоскопа и при необходимости распечатываться печатающим устройством.

          10. При проведении автоматизированного контроля с помощью механизированных сканеров-дефектоскопов требуемое время обработки и представление результатов контроля каждой проконтролированной трубы – не более 3 мин. Требуемая производительность контроля на трубопроводах диаметром от 530 до 1420 мм и толщиной стенки трубы от 11,8 до 40 мм должна быть не менее одного погонного метра в минуту.

          11. В случае несоответствия рабочего температурного диапазона ультразвуковой аппаратуры в условиях температуры окружающего воздуха от минус 45 C до 40 C, необходимо перед проведением контроля провести испытание возможности применения аппаратуры при таких температурах по специально разработанной методике или представить акт испытания в специально аккредитованных органах или испытательных лабораториях.

          12. Перед проведением сварки необходимо провести контроль концевых участков труб неразрушающими методами контроля с целью выявления возможных дефектов типа расслоений и неметаллических включений. При наличии соответствующих сертификатов от завода – изготовителя труб о проведении контроля концевых участков неразрушающими методами необходимость проведения выборочного контроля концевых участков определяет руководитель строительства. При отсутствии сертификатов УЗК концевых участков труб необходимо провести перед сваркой.

          13. Квалификационные испытания методов АУЗК проводятся в соответствии со специальными методиками, согласованными в установленном порядке. Типовая методика квалификационных испытаний АУЗК приведена в приложении Е.

        1. Требования к оборудованию для ультразвукового контроля

          1. Требования к оборудованию для ручного УЗК

            1. Для проведения ручного ультразвукового контроля необходимо наличие:

              • импульсного ультразвукового дефектоскопа;

              • контактных ПЭП;

              • соединительных высокочастотных кабелей;

              • стандартных образцов СО-2, СО-3 по ГОСТ 14782;

              • СОП;

              • средств измерения шероховатости и волнистости поверхности объекта контроля;

              • контактной смазки и средств для ее хранения, нанесения и транспортировки;

              • измерительного инструмента (для измерения параметров сварного соединения и характеристик выявленных дефектов);

              • средств для разметки контролируемого соединения и отметки мест расположения выявленных дефектов;

              • средств записи результатов контроля.

            2. Для контроля сварного соединения следует применять дефектоскоп и ПЭП, технические характеристики которых должны обеспечивать обнаружение дефектов, регламентируемых требованиями настоящего стандарта, как приведено в таблице 10.1.

            3. Дефектоскоп должен соответствовать действующим стандартам, иметь дискретность аттенюатора не более 1 дБ, систему ВРЧ с диапазоном регулировки не менее 60 дБ, возможность измерения координат (X, Y) дефекта, возможность запоминания и документирования параметров настроек и результатов контроля. Дефектоскоп должен иметь температурный диапазон не менее минус 20 C – 40 C, время непрерывной работы – не менее 8 ч, абсолютную погрешность измерения амплитуды 1 дБ, абсолютную погрешность измерения координат отражателя – не более 1 %.

              Применяемые при УЗК дефектоскопы должны иметь сертификат об утверждении типа средств измерений и свидетельство о метрологической поверке установленной формы.

            4. Дефектоскопы подлежат периодической поверке не реже одного раза в год соответствующими службами Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии или аккредитованными организациями.

            5. Наклонные ПЭП для проведения УЗК сварных швов должны соответствовать национальным стандартам и иметь технические характеристики согласно таблице 10.1. Применяемые ПЭП должны иметь паспорта с указанием технических характеристик и отметок калибровки параметров уполномоченных служб.

              Допускается применение специализированных ПЭП при проведении контроля:

              • сварных соединений трубопроводов диаметром от 16 до 51 мм с толщиной стенки от 2,5 до 6 мм раздельно-совмещенными хордовыми фокусирующими ПЭП типа РСМ-5Ф, как приведено в приложении Ж;

                Таблица 10.1 – Выбор наклонных совмещенных ПЭП


                Номинальная толщина стенки трубы S, мм

                Номинальная рабочая частота f, МГц

                Номинальный диаметр пьезопластины d, мм, не менее


                Угол ввода , град.


                Стрела ПЭП k, мм, не более

                4 S 8

                5

                6

                70±2

                8

                8 < S 12

                5

                6

                65±2

                8

                12 < S 26

                2,5

                12

                65±2

                10


                26 < S 40

                2,5

                12

                65±2

                10

                2,5

                12

                50±1,5*

                9

                * Допускается применение при контроле однократно отраженным лучом сварных соединений с односторонней сваркой.

                Примечания

                1 Основные требования по выбору угла ввода ПЭП:

                2 Если параметры валика усиления, стрелы ПЭП не позволяют обеспечить попадание прямым лучом в корень шва, то допускается применение ПЭП с большим значением угла ввода (но не более чем

                на 5) или используют специализированные преобразователи, методики которых согласованы в

                установленном порядке.

                • контроль прямым лучом как минимум нижней половины (0,5 части) сварного соединения при двухсторонней сварке и как минимум нижней 0,25 части шва при односторонней сварке;

                • при контроле прямым и однократным отражением должно обеспечиваться прозвучивание всего сечения сварного соединения.


              • сварных соединений трубопроводов диаметром 57 мм и более с толщиной стенки от 4 до 13 мм раздельно-совмещенными ПЭП со слежением за уровнем акустического контакта типа СП5-75КУS «Тандем», как приведено в приложении Ж.

            6. Для проверки технических параметров дефектоскопов и пьезопреобразователей, а также основных параметров контроля используются стандартные образцы СО-2 и СО-3 по ГОСТ 14782. Используемые стандартные образцы должны иметь свидетельство о поверке установленной формы.

            7. Для настройки дефектоскопа и оценки измеряемых характеристик дефектов применяют СОП с искусственными отражателями по ГОСТ 14782 типа зарубка, как показано на рисунке 10.1. Размеры искусственных отражателей определяют в зависимости от толщины стенки труб и норм оценки качества сварных соединений газопроводов при строительстве, как указано в таблице 10.1.

            8. СОП должны быть изготовлены из труб того же типоразмера, что и трубы, сварные соединения которых подлежат контролю. Допускается отклонение диаметра СОП не более ±5 % от номинального диаметра контролируемой трубы. Для кольцевых швов труб D530 мм допускается применять СОП с плоской поверхностью. Материал (марка стали) труб, из которых изготавливают СОП, должен быть идентичен по акустическим свойствам



              image


              image


              image

              image

              image

              image

              image

              Рисунок 10.1 – СОП с угловым отражателем для настройки ультразвукового дефектоскопа


              (скорости, затуханию), по металлургическому типу и по прочностному классу материалу труб контролируемого соединения.

              СОП должны быть откалиброваны и аттестованы в установленном порядке.

            9. В качестве контактной смазки в зависимости от температуры окружающего воздуха применяют специальные контактные смазки, в том числе специализированные пасты отечественного и зарубежного производства, обеспечивающие стабильный акустический контакт в рабочем диапазоне температур окружающего воздуха при заданном уровне чувствительности контроля.

              Допускается также применение следующих видов контактной смазки:

              • при температурах выше 30 С – солидол, технический вазелин;

              • температурах от минус 30 С до 30 С – моторные или другие технические масла;

              • температурах ниже минус 30 С – моторные или другие технические масла, разбавленные до необходимой консистенции дизельным топливом.

            10. В качестве измерительного инструмента применяют масштабные линейки, штангенциркули и другие инструменты, обеспечивающие измерение линейных размеров с точностью не ниже 0,5 мм. Рекомендуется дополнительно применять специализированный измерительный инструмент: мерительные пояса, универсальные шаблоны сварщика и др.

          1. Требования к оборудованию для автоматизированного УЗК

            1. При проведении автоматизированного контроля с помощью механизированных сканеров-дефектоскопов должно предусматриваться получение ультразвукограмм, адекватных по информативности рентгенограммам, и должно как минимум обеспечивать:

              • обнаружение и фиксацию несоответствующих нормам дефектов;

              • оценку формы дефекта (объемный, плоскостной);

              • определение и фиксацию координат и зон расположения обнаруженных дефектов;

              • слежение за наличием акустического контакта между применяемым акустическим преобразователем (акустической системой) и контролируемым изделием, фиксацию участков сканирования с отсутствием акустического контакта;

              • отображение на ультразвукограмме:

                • формы (характера), координат и зон расположения дефектов, их условных, эквивалентных или реальных размеров, представление обнаруженных дефектов в плане сварного шва (развертка типа «С») и (или) в продольном сечении сварного шва (развертка типа «D»), дополнительно в отдельных поперечных сечениях сварного шва (развертка типа «В»);

                • значений основных параметров аппаратуры и контроля, реализованных при АУЗК;

                • основных параметров объекта контроля;

                • самоконтроля работоспособности аппаратуры.

            2. Для обеспечения сканирования всего сечения сварного шва необходимо обеспечить точное позиционирование акустической системы по оси сварного шва с помощью применения следящих механизмов за сварным швом, съемных бандажей или использования ручного сканирования оператором.

            3. Автоматизированный контроль должен проводиться с использованием контактного или щелевого способа акустического контакта.

            4. Количество используемых каналов, ПЭП и схем контроля должно обеспечивать прозвучивание всего сечения сварного шва за один проход. Применяемые ПЭП должны иметь углы ввода не менее значений, приведенных в таблице 10.1, для средств ручного УЗК.

            5. Необходимо использовать схемы «Тандем» и «Корневой тандем» для выявления возможных вертикально ориентированных непроваров и несплавлений.

            6. Для определения местоположения выявляемых дефектов необходимо разделять сварной шов на три слоя (зоны) и более или фиксировать глубину расположения дефекта.

            7. В установках АУЗК должны быть предусмотрены возможность просмотра поканальных и потактовых А-разверток, запись получаемых результатов контроля в виде Вразверток или другой формы в дефектоскоп, компьютер и распечатка на принтере.

            8. В используемых установках должна применяться координатная система привязки дефектов с погрешностью не более ±3 мм на 1 м сварного шва.

            9. Необходимо вести запись и сигнализировать (звуком и световым индикатором) о прерывании процесса контроля при нарушении акустического контакта или превышении допустимой скорости сканирования.

            10. Аппаратура должна быть откалибрована и поверена. Аппаратура должна быть внесена в Государственный реестр средств измерений и иметь соответствующее свидетельство национального органа Российской Федерации по техническому регулированию и метрологии.

            11. Настройку и проверку работы аппаратуры АУЗК необходимо проводить при той же температуре окружающей среды, при которой будет проводиться контроль.

            12. Настройку параметров средств АУЗК следует проводить по СОП из трубных сегментов со сварным швом. Данные СОП следует выполнять из тех же марок сталей, с той же разделкой и сваркой, что и применяемые трубы и сварные соединения на реальном газопроводе.

            13. Для имитации единичных дефектов объемного характера и плоских дефектов (непроваров, несплавлений) в сечении шва рекомендуется для настройки чувствительности выполнять сквозные вертикальные сверления.

            14. Диаметр вертикального сверления выбирается исходя из допуска по процентному отношению к толщине стенки трубы для внутренних единичных дефектов и должен быть не менее 1,2 и не более 3,2 мм.

            15. Для имитации внутренних протяженных объемных дефектов в различных зонах сечения шва и для совмещенных схем контроля в плоских СОП допускается выполнять боковые цилиндрические сверления диаметром 0,1S, но не более предельных величин, указанных в СТО Газпром 2.2.4-083, и не менее 0,8 мм. При этом браковочная чувствительность контроля должна быть установлена не менее чем на 6 дБ выше, чем уровень сигнала от выполненных боковых сверлений.

            16. В случае если вертикальные сверления в СОП не выполнены, необходимо выполнять отражатели типа паз. Глубина пазов должна быть не менее 5 % от величины S, но не менее 0,5 и более 2 мм; боковые цилиндрические сверления – согласно выше приведенным рекомендациям.

            17. Участки сварных швов, в которых по результатам АУЗК выявлены недопустимые дефекты, обязательно должны быть проверены ручным УЗК.

            18. АУЗК следует проводить за один проход с использованием прямых и однократно отраженных сигналов. Помехоустойчивость автоматизированного контроля должна быть не менее 8 дБ в динамическом режиме.

            19. Применение систем АУЗК сварных соединений магистральных газопроводов осуществляют по специальным методикам, согласованным в установленном порядке, для каждого вида автоматизированных (механизированных) систем.

        1. Порядок проведения ручного ультразвукового контроля

          1. Поверхности сварных соединений, со стороны которых проводится УЗК, должны быть очищены по всей длине контролируемого сварного соединения. Шероховатость поверхности зоны контроля должна быть не хуже Rz 40 в соответствии с требованиями ГОСТ 2789.

          2. Для проведения ручного контроля подготавливают зону шириной не менее Xmax,

            отмеряемую от оси валика сварного шва, как показано на рисунке 10.2, и вычисляемую по

            формуле

            Xmax 2S tg() + A + B+ LПЭП, (10.1)


            image


            image


            image


            image


            image


            image


            image

            а – схема контроля прямыми лучами; б – схема контроля однократно отраженными лучами;

            в – схема сканирования

            Рисунок 10.2 – Схема сканирования стыкового сварного соединения

            где Xmax, мм – ширина зоны зачистки для проведения ручного контроля;

            S – толщина контролируемой стенки;

            A – ширина околошовной зоны, подлежащей контролю; B – величина половины ширины валика усиления; LПЭП – длина контактной поверхности ПЭП;

            – угол ввода ПЭП, применяемый для контроля однократно отраженным лучом.

            Примечание –При ручном контроле разнотолщинных элементов зоны, подготовленные под контроль, будут различными – Xmax1 и Xmax2.

          3. При УЗК сварных швов наклонными ПЭП контролируется зона, включающая сварной шов и основной металл (околошовная зона) минимальной шириной 0,5S, но не менее 10 мм с каждой стороны от шва.

          4. При ручном УЗК следует провести разметку контролируемого соединения. Разметка должна включать разбивку на участки и их маркировку. Начало и направление отсчета участков должно быть замаркировано на изделии, связано с постоянными опорами оборудования и отмечено в карте контроля. Должно быть обеспечено воспроизведение разметки.

          5. Разметка должна соответствовать разметке радиографического контроля, если его проведение регламентировано.

          6. Непосредственно перед контролем подготовленные для дефектоскопии поверхности необходимо тщательно протереть ветошью и нанести малярными кистями контактную смазку равномерным слоем.

        1. Контроль основного металла концевых участков труб

          1. Толщинометрию околошовных зон стыковых сварных соединений следует проводить с двух сторон от шва, угловых и тавровых – со стороны приваренной полки.

          2. Оценку обнаруженных дефектов типа расслоения и включения в режиме ручного контроля проводят по нормам ГОСТ Р 52079. Для проведения настройки браковочной чувствительности используют СОП с плоскодонным отверстием диаметром 6,4 мм и глубиной, равной половине толщины стенки. Поисковую чувствительность необходимо установить минимум на 12 дБ выше браковочного уровня.

          3. При проведении ручного контроля сварных соединений ширину контролируе-

      мой околошовной зоны Xmax определяют согласно 10.3.2. Контроль околошовной зоны проводят прямым (совмещенным или РС) ПЭП типа П111 или П112.

        1. Параметры ультразвукового контроля

          1. Схема контроля стыковых сварных соединений, выполненных односторонней сваркой

            Стыковые сварные соединения, выполненные односторонней сваркой, необходимо контролировать наклонными ПЭП, выбранными по таблице 10.1. Контроль проводят, как показано на рисунке 10.3, с наружной поверхности прямым и однократно отраженными лучами с двух сторон от шва. При проведении УЗК сварных швов контролируется участок, включающий сварной шов и околошовную зону согласно 10.3.2. При проведении контроля необходимо учитывать наличие возможных эхо-сигналов, отраженных от провисаний в корне шва и от валика усиления, как приведено в приложении Ж.


            image

            Рисунок 10.3 – Схема контроля стыковых сварных соединений толщиной 12 мм и более, выполненных односторонней сваркой

          2. Схема контроля стыковых сварных соединений, выполненных двухсторонней сваркой

            1. Стыковые сварные соединения МГ, выполненные двухсторонней сваркой, необходимо контролировать наклонными ПЭП, выбранными по таблице 10.1. При доступе к сварному шву с внутренней и наружной поверхностей контроль проводить прямым лучом с двух сторон от шва, как показано на рисунке 10.4.

            2. При одностороннем доступе контроль следует проводить с наружной поверхности прямым и однократно отраженными лучами с двух сторон от шва, как показано на рисунке 10.5. При проведении УЗК сварных швов контролируется участок, включающий сварной шов и околошовную зону согласно 10.3.2. При проведении контроля необходимо учитывать наличие возможных эхо-сигналов, отраженных от валиков усиления, как приведено в приложении Ж.

          3. Схемы контроля стыковых сварных соединений разнотолщинных элементов

            1. Стыковые сварные соединения разнотолщинных элементов следует контролировать наклонными ПЭП, выбранными по таблице 10.1. При доступе к сварному шву с внутренней и наружной поверхностей контроль проводить прямым лучом с двух сторон от шва, как показано на рисунке 10.6.


              image image


              image image


              а – УЗК с наружной поверхности трубы;

              б – УЗК с внутренней поверхности трубы

              Рисунок 10.4 – Схема контроля стыковых сварных соединений, выполненных двухсторонней сваркой с двухсторонним доступом


              image

              Рисунок 10.5 – Схема контроля стыковых сварных соединений, выполненных двухсторонней сваркой с односторонним доступом


              image image


              image image


              а – УЗК с наружной поверхности трубы;

              б – УЗК с внутренней поверхности трубы

              Рисунок 10.6 – Схема контроля стыковых сварных соединений разнотолщинных элементов с двухсторонним доступом

            2. При одностороннем доступе контроль проводить с наружной поверхности прямым и однократно отраженными лучами с двух сторон от шва, как показано на рисунке 10.7.

            3. При проведении УЗК сварных швов контролируется участок, включающий сварной шов и околошовную зону согласно 10.3.2. При проведении контроля необходимо учитывать наличие возможных эхо-сигналов, отраженных от провисаний в корне шва и от валика усиления, как приведено в приложении Ж.



              image


              Рисунок 10.7 – Схема контроля стыковых сварных соединений разнотолщинных элементов с односторонним доступом


          4. Схемы контроля тавровых сварных соединений

            Тавровые сварные соединения МГ с полным проплавлением следует контролировать наклонными ПЭП, выбранными по таблице 10.1. При проведении УЗК сварных швов контролируется участок, включающий сварной шов и околошовную зону согласно 10.3.2. Если имеется доступ к обеим поверхностям приваренного элемента (стенки), контроль проводить с их поверхностей прямыми лучами, как показано на рисунке 10.8. В противном случае контроль проводить с одной поверхности прямыми и однократно отраженными лучами, как показано на рисунке 10.9.


            image


            Рисунок 10.8 – Схема контроля тавровых сварных соединений прямыми лучами


            image


            Рисунок 10.9 – Схема контроля тавровых сварных соединений прямыми и однократно отраженными лучами


          5. Схемы контроля угловых сварных соединений

            Угловые сварные соединения газопроводов контролировать наклонными ПЭП, выбранными по таблице 10.1. При проведении УЗК сварных швов контролируется участок, включающий сварной шов и околошовную зону согласно 10.3.2. Если имеется доступ к обеим поверхностям приваренного элемента (стенки), контроль проводить с поверхностей приваренного элемента прямым лучом, как показано на рисунке 10.10. В противном случае контроль проводить с одной поверхности прямыми и двукратно отраженными лучами, как показано на рисунке 10.11.

          6. Схемы контроля нахлесточных сварных соединений

      При контроле нахлесточных сварных соединений используются схемы, приведенные на рисунках Ж.5–Ж.8 (приложение Ж).


      image


      Рисунок 10.10 – Схема контроля угловых сварных соединений прямыми лучами


      image


      Рисунок 10.11 – Схема контроля угловых сварных соединений прямыми и однократно отраженными лучами


        1. Настройка аппаратуры в режиме ручного контроля

          1. Настройку аппаратуры необходимо проводить при той же температуре окружающей среды, при которой будет проводиться контроль.

            Настройка аппаратуры предусматривает:

            • настройку длительности развертки и строба;

            • настройку глубиномера;

            • настройку чувствительности;

            • настройку ВРЧ (для выравнивания чувствительности по глубине);

            • настройку системы АСД;

            • фиксацию, документирование параметров настроек и соответствующих эхограмм.

          2. Настройка длительности развертки и строба

            1. Настройка длительности развертки заключается в выборе оптимального масштаба видимой на экране части временнoй оси. Масштаб должен обеспечивать появление сигналов от возможных дефектов в пределах экрана дефектоскопа. Длительность развертки устанавливают такой, чтобы рабочий участок развертки занимал большую часть экрана. Горизонтальная ось экрана после настройки является, по существу, выпрямленной траекторией ультразвукового луча.

            2. Настройку длительности развертки, а также строба производят по СОП с угловыми отражателям типа зарубка толщиной S, как показано на рисунке 10.12.

            3. При УЗК разнотолщинных сварных швов поочередно выполняют настройку для S = S1 (меньшая толщина) и S = S2 (большая толщина). Передний фронт строб-импульса выставляют таким образом, чтобы в строб не попадали зондирующий импульс III, как показано на рисунке 10.12, и возможные реверберационные шумы ПЭП, предварительно выставить контрольный уровень чувствительности (уровень фиксации) согласно 10.6.4.


      image


      image image


      image

      image

      I – положение ПЭП и эхо-сигнал при контроле прямым лучом;

      II – положение ПЭП и эхо-сигнал при контроле однократно отраженным лучом; III – зондирующий импульс

      Рисунок 10.12 – Настройка длительности развертки и строба


          1. Настройка глубиномера

            Настройка координат У, Х для наклонных совмещенных ПЭП типа П121 с углами ввода в сталь от 40до 75может быть осуществлена введением в параметры ручного контроля известных фактических величин времени задержки в призме tпр и фактического угла ввода ПЭП. Если эти параметры неизвестны, то выполняют 10.2.1.1–10.2.2.9.

            1. Предварительно выставить параметры усиления, строба и развертки, как показано на рисунке 10.13.


              image image


              image image


              image


              image


              Рисунок 10.13 – Пример настройки координат Х, У для ПЭП типа П121

            2. Включить режим измерения времени.

            3. Найти максимум первого эхо-сигнала от вогнутой цилиндрической поверхности образца СО-3 и довести его уровень амплитуды до середины экрана, как показано на рисунке 10.13а. Проверить точку ввода и стрелу ПЭП.

            4. Зафиксировать время между зондирующим импульсом и эхо-сигналом в стро-

              бе от поперечной волны. На рисунке 10.13б t1 = 36,45 мкс.

            5. Вычислить время задержки в призме по формуле

              tпр t1 33,7, мкс.


              (10.2)

            6. Измерить с точностью до градуса величину угла ввода по образцу СО-2, как показано на рисунке 10.13в.

            7. Ввести в дефектоскоп величину скорости используемой ультразвуковой волны, угол ввода луча и время задержки в призме.

            8. Проверить показания У, Х, найдя эхо-сигнал от бокового цилиндрического сверления диаметром 2 мм на глубине 8 мм образца СО-2*, соблюдая требования по измерению амплитуды 10.6.3.3, как показано на рисунке 10.13б, и сравнить с фактическими значениями.

            9. В случае несовпадения измеренных с помощью ПЭП показаний У, Х с факти-

              ческими значениями координат, изменить величину tпр на 0,1 мкс или уточнить значения угла ввода и повторить 10.6.3.8.

                  1. Настройка чувствительности

                    1. Настройку чувствительности необходимо проводить согласно нормативным требованиям таблиц 10.2 и 10.3.

                      Примечание

                      При настройке устанавливаются следующие уровни чувствительности:

                      • браковочный (нормативный) – уровень чувствительности, на котором проводится оценка допустимости обнаруженного дефекта по эквивалентной площади (амплитуде) согласно нормативным требованиям. Браковочный уровень (максимально допустимая эквивалентная площадь – Sбрак) определяется по таблице 10.2;

                      • уровень фиксации (контрольный) – уровень чувствительности, на котором проводится фиксация дефектов, подлежащих регистрации и дальнейшей оценке по протяженности и суммарной протяженности на единицу длины. Уровень фиксации (минимально фиксируемая эквивалентная площадь – Sк) на 6 дБ ниже браковочного (чувствительность на 6 дБ выше);

                      • может быть использован опорный уровень – уровень чувствительности, устанавливаемый по сигналу от выбранного отражателя в СО или СОП, с дальнейшим введением соответствующих поправок.



                      image

                      • Показания У, Х можно проверять и корректировать по отражениям от других отражателей СОП и на других глубинах.

                    2. Настройку чувствительности осуществляют по угловому отражателю типа зарубка, как показано на рисунке 10.1, выполненному в СОП согласно требованиям ГОСТ 14782.

                    3. Допускается настраивать чувствительность по отражателям типа: цилиндрическое боковое или вертикальное отверстие, риска по ГОСТ Р 52079, EN 1712:1997 [13] и EN 1714:1998 [14], двухгранный угол (в СОП контролируемой толщины) – при условии воспроизведения нормативного уровня чувствительности контроля с погрешностью не более 1 дБ. Разница между сигналом от используемого отражателя и нормативным уровнем чувствительности должна быть указана для конкретных ПЭП и контролируемого материала в методической документации, согласованной в установленном порядке.

                    4. Настройку чувствительности дефектоскопа проводить по отражателям типа зарубка, как показано на рисунке 10.1, выполненным в СОП с размерами согласно таблице 10.2, с введением поправок чувствительности Δ, дБ, и учетом уровня качества сварного сое-

                      динения – см. таблицу 10.3. Эхо-сигнал от зарубки принимают за опорный уровень – А0, дБ.

                    5. При контроле сварных швов разнотолщинных элементов настройку чувствительности следует проводить по уровню чувствительности толщины наименьшего элемента.

                    6. В случае разной шероховатости поверхностей СОП и зоны сканирования контролируемого сварного соединения следует введение поправок чувствительности, определяемых с помощью специализированных средств.

                      Примечание – Специальными средствами измерения шероховатости и волнистости могут быть ДШВ (приложение И) или методические приемы по определению поправок чувствительности, например, сравнение амплитуд донных эхо-сигналов с помощью двух идентичных ПЭП, как приведено в примечании таблицы 10.3 и на рисунке 10.14, на образце СОП и контролируемом изделии (при условии равенства толщин) – по ЗТ схеме контроля.


                      Таблица 10.2 – Максимально допустимая эквивалентная площадь



                      Толщина стенки трубы S, мм

                      Максимально допустимая эквивалентная площадь Sбрак, мм2

                      Уровени качества при строительстве

                      А

                      В

                      4 t 6

                      0,7

                      1

                      6 t 8

                      0,85

                      1,2

                      8 t 12

                      1,05

                      1,5

                      8 S 12

                      1,05

                      1,5

                      12 S 15

                      1,40

                      2

                      15 S 20

                      1,75

                      2,5

                      20 S 26

                      2,5

                      3,5

                      26 S 40

                      3,5

                      5

                      Примечание – Минимально фиксируемая эквивалентная площадь Sк = Sбрак/2.

                      Таблица 10.3 – Поправка чувствительности Δ (дБ)



                      Толщина стенки трубы S, мм

                      Поправка чувствительности Δ (дБ) при достижении максимально допустимой амплитуды Абрак(дБ) = А0(дБ) + Δ(дБ)


                      Параметры зарубки, мм (ширина высота), по которым

                      устанавливается опорный уровень А0

                      Уровени качества

                      А

                      В

                      4 t < 6

                      +3

                      0

                      1,4 ± 0,05

                      1 ± 0,05

                      6 t < 8

                      +3

                      0

                      1,4 ± 0,05

                      1,2 ± 0,05

                      4 t < 6

                      +3

                      0

                      1,4 ± 0,05

                      1 ± 0,05

                      8 S < 12

                      +3

                      0

                      2 ± 0,05

                      1,5 ± 0,05

                      12 S < 15

                      +3

                      0

                      2 ± 0,05

                      2 ± 0,05

                      15 S < 20

                      +3

                      0

                      2,5 ± 0,05

                      2 ± 0,05

                      20 S < 26

                      +3

                      0

                      3,5 ± 0,05

                      2 ± 0,05

                      26 S 40

                      0*

                      -3*

                      3,5 ± 0,05*

                      2 ± 0,05*

                      +8**

                      +5**

                      3,5 ± 0,05**

                      2 ± 0,05**

                      * Поправки Δ(дБ) при использовании ПЭП с углом ввода 65.

                      ** Поправки Δ(дБ) при использовании ПЭП с углом ввода 50. Примечания

                      Знак «-» означает уменьшение чувствительности на величину Δ(дБ) относительно А0.

                      1. Размеры отражающих граней зарубок указаны из расчета применения ПЭП с углами ввода согласно таблице 10.1, в соответствии с ГОСТ 14782. В случае применения других углов ввода используют пересчетные формулы и графики по ГОСТ 14782.

                      2. Знак «+» означает увеличение чувствительности на величину Δ(дБ) относительно А0.


                      image


                      Рисунок 10.14 – Определение поправок на шероховатость и волнистость


                    7. Проверка настроек контроля (чувствительности и других параметров) выполняется не реже чем через каждые 4 ч и по завершении контроля. Проверка настроек также выполняется, если изменилась температура (более чем на 10 С) окружающей среды или объекта контроля или есть подозрение в изменении настроек.

                    8. Если в процессе проверки параметров настроек обнаружены отклонения, необходимо провести их коррекцию в соответствии с таблицей 10.4.

                  1. Установка ВРЧ и АСД

                    После настройки рабочей зоны строба и оценки чувствительности контроля, с целью выравнивания чувствительности по глубине, необходимо воспользоваться режимом ВРЧ.

                    Таблица 10.4 – Коррекция чувствительности


                    1 Отклонение чувствительности 3 дБ

                    Настройка должна быть скорректирована до возобновления контроля


                    2 Уменьшение чувствительности > 3 дБ

                    Настройка должна быть скорректирована, и весь контроль, выполненный на оборудовании за предыдущий период, должен быть повторен


                    3 Увеличение чувствительности > 3 дБ

                    Настройка должна быть скорректирована, и все зоны

                    с зарегистрированными дефектами должны быть снова проконтролированы

                    Перед проведением УЗК необходимо на дефектоскопе установить порог срабатывания АСД.

                    Настройка режима ВРЧ и АСД осуществляется согласно руководству по эксплуатации дефектоскопа.

                  2. Документирование параметров настроек и соответствующих эхограмм

              Перед проведением УЗК необходимо провести настройку дефектоскопа согласно

          2. и задокументировать параметры настроек. Для этого необходимо поставить выбранный ПЭП на СОП и получить сигнал от зарубки. Сохранить в память дефектоскопа картинку экрана с параметрами настройки и координатами расположения дефекта. После выхода из режима дефектоскопа распечатать полученный протокол с результатами настроек.

        1. Проведение контроля

          1. Порядок контроля стыковых, угловых и тавровых сварных соединений, выполненных без конструктивных непроваров.

          2. Настройка глубиномера, ВРЧ и длительности развертки дефектоскопа.

          3. Настройка браковочной чувствительности дефектоскопа.

          4. Установление уровня фиксации дефектоскопа.

            1. Проведение сканирования.

            2. Измерение на уровне фиксации условной протяженности дефекта, если амплитуда эхо-сигнала превышает стандартный уровень, и определение допустимости дефекта по условной протяженности, как показано на рисунках 10.15 для уровня качества «А», на рисунке 10.16 – для уровня качества «В».

            3. Установление браковочного уровня чувствительности и определения допустимости дефекта по амплитуде эхо-сигнала.

            4. Подсчет суммарной протяженности дефектов, допустимых по условной протяженности, и сравнение ее с предельно допустимым значением, как указано в таблице 10.5.

          5. При УЗК сварных швов наклонными ПЭП контролируется зона, включающая сварной шов и основной металл (околошовная зона) минимальной шириной 0,5S, но не менее 10 мм с каждой стороны от шва, как показано на рисунке 10.2а.


            image


            1. Если Sдеф Sк, во всех случаях следует зафиксировать дефект, задокументировать эхограмму, измерить Sдеф, ΔL, X, Y, отметить местоположение на шве L.

            2. В блок-схеме запись «соответствует нормам» дана без учета оценки суммарного количества обнаруженных дефектов на заданной длине. Необходимо учитывать Д, как указано в таблице 10.5.

            3. Признаки дефекта типа скопление согласно 10.8.6.10.

            4. Оценку формы дефекта (объемный, плоскостной) проводят в соответствии с 10.8.6.12, 10.8.6.13.

            5. Двухсторонний дефект – одновременно два и более фиксируемых дефектов в поперечном сечении шва

            Рисунок 10.15 – Алгоритм отбраковки. Сварные соединения уровня качества «А»


            image


            1. Если Sдеф Sк, во всех случаях следует зафиксировать дефект, задокументировать эхограмму, измерить Sдеф, ΔL, X, Y, отметить местоположение на шве L.

            2. В блок-схеме запись «соответствует нормам» дана без учета оценки суммарного количества обнаруженных дефектов на заданной длине. Необходимо учитывать Д, как указано

              в таблице 10.5.

            3. Признаки дефекта типа скопление – согласно 10.8.6.10, признаки дефекта типа цепочка – согласно 10.8.6.11.

            4. Оценку формы дефекта (объемный, плоскостной) проводят в соответствии с 10.8.6.12, 10.8.6.13.

            5. Двухсторонний дефект – одновременно два и более фиксируемых дефекта в поперечном сечении шва

              Рисунок 10.16 – Алгоритм отбраковки. Сварные соединения уровня качества «B»

          6. УЗК при строительстве проводят согласно алгоритмам отбраковки, указанным на рисунках 10.15, 10.16.

        1. Поиск дефектов

          1. Сканирование стыкового сварного соединения газопровода следует проводить с двух сторон от шва с контролем прямым и однократно отраженным лучами, обеспечивающими контроль всего сечения сварного соединения по схемам контроля согласно 10.5.

          2. Зона поперечного перемещения при контроле прямым лучом от положения

            соприкосновения передней грани ПЭП с краем валика усиления до положения Хп, отмеряемого от оси сварного шва, как показано на рисунке 10.2а, определяемого по формуле

            Хп = S tg() + A N. (6.3)

            Зона поперечного перемещения при контроле однократно отраженным лучом от положения Хнач – озвучивание верхней части околошовной зоны сварного соединения, определя-

            емого по формуле (10.4), до 1830 положения Хп, отмеряемого от оси сварного шва, как пока-

            зано на рисунке 10.2б, определяемого по формуле (10.5):

            Хнач = 2 S tg() – A B N, (10.4)

            Хп = 2 S tg() + A + B N, (10.5)

            где S – толщина контролируемой стенки;

            A – ширина околошовной зоны, подлежащей контролю согласно 10.3.3.

            B – величина половины ширина валика усиления;

            N – величина стрелы ПЭП;

            – угол ввода ПЭП.

            Шаг сканирования – от 2 до 3 мм. Скорость сканирования – до 100 мм/с.

          3. Сканирование осуществлять вдоль всего сварного соединения с обеих сторон от сварного шва. Сканирование выполняют путем поперечно-продольного перемещения преобразователя, как показано на рисунке 10.2в. В процессе перемещения осуществляют поворот преобразователя на ±(10–15)относительно линии поперечного перемещения.

          4. При появлении на рабочем участке развертки экрана дефектоскопа эхо-сигналов с величиной, равной или превышающей уровень фиксации, следует убедиться, что источником эхо-сигнала является несплошность, а не посторонний (ложный) отражатель.

            Источниками ложных эхо-сигналов могут быть неровности усиления шва, провисы, конструктивные элементы, смещение кромок, разнотолщинность, конструктивный зазор, реверберационные шумы самого ПЭП и другие помехи.

          5. Схемы и описание характерных случаев при обнаружении дефектов и идентификации ложных эхо-сигналов изображены на рисунках 10.17–10.20, а также приведены в приложении Ж.


            image image


            image

            image

            Рисунок 10.17 – Выявление дефекта, расположенного в сечении шва прямым лучом



            image


            image image


            image

            Рисунок 10.18 – Выявление дефекта, расположенного в сечении шва однократно отраженным лучом


            image


            image image


            image

            Рисунок 10.19 – Выявление прямым лучом подреза


            image


            image

            image

            image

            image

            Рисунок 10.20 – Выявление дефектов в корне шва прямым лучом с наружной поверхности S2 трубы


            теля.

            Для установления источника сигнала необходимо определить координаты X, Y отража-


          6. При обнаружении дефекта с эквивалентной площадью Sдеф Sк следует опреде-

            лить следующие его характеристики:

              • координату (местоположение) на трубе, L;

              • глубину залегания дефекта, Y;

              • расстояние от точки выхода ПЭП до проекции дефекта на наружную поверхность трубы, X;

              • максимальную амплитуду эхо-сигнала от дефекта Адеф и его максимальную эквивалентную площадь Sдеф;

              • условную протяженность вдоль продольной оси сварного шва, ΔL;

              • суммарную условную протяженность дефектов на участке шва длиной 300 мм, Д.

                1. Координату L (местоположение дефекта на трубе) определяют как место расположения дефекта по периметру шва относительно принятого начала отсчета. Все координаты измеряют при положении преобразователя, соответствующем максимальной амплитуде эхо-сигнала от дефекта.

                2. Координаты X и Y, как показано на рисунке 10.21, определяют по глубиномеру дефектоскопа.

                  Примечание При контроле глубину залегания дефекта Y измеряют как расстояние по вертикали от наружной поверхности трубы, со стороны которой проводят контроль, как показано на рисунке 10.21. В заключении по УЗК должна быть указана глубина залегания дефекта и схема его обнаружения (прямым или однократно отраженным лучом).

                3. Оценку максимальной эквивалентной площади дефекта следует проводить для максимального эхо-сигнала независимо от направления прозвучивания, при котором он получен, путем сравнения с известной эквивалентной площадью отражателя в СОП.

                4. Условную протяженность ΔL, мм, как показано на рисунке 10.22, следует измерять на уровне фиксации как расстояние между крайними положениями ПЭП при перемещении его вдоль оси шва.


                  image

                  Рисунок 10.21 – Определение координат дефекта X и Y

                5. Если дефект обнаруживают прямым и однократно отраженным лучами, то оценку ΔL, мм, производить по результатам контроля тем лучом, при котором получена максимальная эквивалентная площадь дефекта Sдеф, мм2.

                6. При контроле кольцевых сварных соединений трубных элементов условную

                  протяженность ΔL, мм, определяют по измеренному значению условной протяженности

                  ΔLизм, мм, из формулы


                  где D – наружный диаметр трубы;

                  h – глубина залегания дефекта.

                  ΔL = ΔLизм (1-2h/D), (10.6)

                7. Суммарную условную протяженность дефектов Д, мм, определяют как сумму условных протяженностей дефектов ΔL, мм, обнаруженных на участке шва длиной 300 мм, и сравнивают с суммарным максимально допустимым значением.

                8. Условное расстояние между двумя отдельными дефектами Δl, мм, как показано на рисунке 10.23, определяют как расстояние между двумя ближайшими положениями ПЭП на уровне фиксации дефектов.


                  image

                  Рисунок 10.22 – Определение условной протяженности дефекта ΔL



                  image

                  Рисунок 10.23 – Измерение условного расстояния между дефектами Δl

                9. Два соседних дефекта считают как один объединенный дефект, если условное расстояние между дефектами Δl, мм, не превышает условной протяженности ΔL, мм, наименьшего из них.

                10. Признаком наличия дефекта типа скопление считают одновременное появление трех и более эхо-сигналов от различных дефектов, идущих с разных глубин при одном из положений ПЭП, перемещаемого вдоль или поперек шва.

                11. Признаком наличия дефекта типа цепочка считают появление трех и более эхо-сигналов от различных дефектов, расположенных в линию и преимущественно идущих с одной глубины при перемещении ПЭП вдоль шва.

                12. Для определения типа дефекта допускается использовать способ с изменением угла положения ПЭП на поверхности ввода, как показано на рисунке 10.24.


                  image


                  Рисунок 10.24 – Способ определения типа дефекта

                13. Необходимо найти положение, соответствующее максимальному эхо-сигналу от дефекта. Затем следует перемещать преобразователь по окружности, центром которой является эпицентр дефекта на поверхности ввода, сохраняя направление на дефект.

      Если при развороте на 45амплитуда уменьшилась на 8 дБ или более, то считать, что в плоскости, перпендикулярной поверхности ввода, дефект плоскостной. В случае объемного в плане дефекта амплитуда эхо-сигнала мало изменяется.

        1. Запоминание эхограмм при ручном контроле

          Во время проведения контроля при обнаружении дефекта следует добиться от него максимальной амплитуды сигнала, измерить ее значение и, зафиксировав ПЭП, сохранить параметры дефекта в память прибора. В получаемом отчете должны присутствовать запомненная эхограмма с координатами расположения дефекта, параметры настройки дефектоскопа и основные характеристики преобразователя. После проведения контроля отчеты распечатываются и, в случае необходимости, сохраняются в память внешнего компьютера.

        2. Обработка результатов ультразвукового контроля

          1. В качестве браковочных параметров используют эквивалентную площадь Sдеф, мм2, условную протяженность ΔL, мм, суммарную протяженность фиксируемых дефектов Д на единицу длины шва.

          2. Дефект, эквивалентная площадь которого превышает максимально допустимую эквивалентную площадь Sдеф > Sбрак, считают недопустимым (несоответствующим нормам) по результатам ручного УЗК.

          3. Дефект, условная протяженность ΔL, мм, которого превышает максимально допустимое значение, как указано в таблице 10.5, считают недопустимым (несоответствующим нормам) по результатам ручного УЗК.

          4. Дефекты, суммарная протяженность которых Д, мм, превышает значение, которое указано в таблице 10.5, считают недопустимыми (несоответствующими нормам) по результатам ручного УЗК.

            Таблица 10.5 – Максимально допустимые условная протяженность и суммарная протяженность фиксируемых дефектов


            Максимально допустимые величины, мм

            Величины ΔL и Д

            Уровень качества

            А

            В

            ΔL

            Cм. рисунок 10.15

            Cм. рисунок 10.16

            Д

            25

            30



            ным.

          5. В случае если определить форму дефекта не удается, дефект считают плоскост-


          6. Если по совокупности признаков дефект идентифицирован как трещина, то

            такой дефект не допускается вне зависимости от его эквивалентных и условных размеров.

          7. Сварные соединения по результатам ручного УЗК считают годными, если в них не обнаружены недопустимые дефекты (не соответствующие нормам).

          8. Анализ результатов ручного УЗК стыковых сварных соединений выполняют в следующем порядке:

        • определяют местоположение отражателя;

        • оценивают характер отражателя;

        • сопоставляют размеры отражателя с браковочными признаками.


            1. Порядок проведения автоматизированного ультразвукового контроля

              1. АУЗК сварных соединений трубопроводов должен соответствовать положениям СТО Газпром 2-2.4-083.

              2. Чувствительность контроля должна соответствовать требованиям СТО Газпром 2-2.4-083 (таблица 20).

              3. Установки автоматизированного контроля должны эксплуатироваться в штатном режиме согласно руководству по эксплуатации установки и рекомендациям завода-изготовителя.

              4. Установки автоматизированного контроля должны проходить квалификационные испытания при выпуске оборудования и дальнейшей эксплуатации с регистрацией показателей системы в соответствующей эксплуатационной документации.

              5. СОП для настройки и калибровки чувствительности установки должен быть согласован в соответствии с СТО Газпром 2-2.4-083.

              6. СОП может иметь искусственные отражатели согласно СТО Газпром 2-2.4-083 (пункты 10.6.4, 10.6.5).

              7. Размеры СОП, применяемого для калибровки и проверки работоспособности установки (калибровочный СОП), определяются конструктивными особенностями применяемых установок.

              8. Для настройки чувствительности отдельных преобразователей, электронных каналов установки допускается применение соответствующих рабочих СОП, рекомендованных заводом – изготовителем установки.

              9. Настройку чувствительности отдельных преобразователей установки допускается проводить в лабораторных условиях на рабочих СОП с последующей корректировкой чувствительности в зависимости от температуры, при которой проводится контроль.

              10. При запуске установки в работу проверку настроек контроля проводить на калибровочном СОП после каждого сваренного соединения. При установившимся технологическом процессе, по согласованию с заказчиком, проверку настроек допускается проводить через 5; 10; 20 сваренных швов, при условии постоянства температуры окружающей среды, а также по завершении контроля согласно СТО Газпром 2-2.4-083 (пункт 10.6.9). Погрешность определения параметров контрольных отражателей должна быть не более заявленной заводом – изготовителем установки.

              11. При обнаружении несоответствий параметров контрольных отражателей на калибровочном СОП все сварные соединения, которые были проконтролированы после последней калибровки, не выявившей нарушений в настройках, должны быть проконтролированы заново.

              12. Состав контактной жидкости, применяемой при контроле, должен соответствовать рекомендациям завода-изготовителя и согласован с производителем сварочных работ по строительству трубопровода в соответствии с СТО Газпром 2-2.4-083.

              13. Установки автоматизированного ультразвукового контроля должны обеспечивать контроль всего сварного шва и околошовной зоны за один проход.

              14. Сканирование акустической системой установки по подготовленной поверхности проводить со скоростью перемещения не менее одного погонного метра в минуту, дискретность регистрации сигналов и перемещения датчика пути – 1 мм, требуемое время обработки и представления результатов контроля каждого проконтролированного сварного соединения – не более 3 мин.

              15. Участки сварных швов, в которых по результатам автоматизированного контроля выявлены недопустимые дефекты, обязательно должны быть перепроверены ручным контролем, выполненным согласно 10.10.

              16. Персонал, эксплуатирующий соответствующую установку, должен быть обучен работе с установкой и иметь документы об успешном прохождении курса обучения от завода-изготовителя или организации, представляющей завод-изготовитель, иметь навыки настройки установки, проведения контроля и трактовки результатов контроля.

              17. Персонал, эксплуатирующий соответствующую установку, должен подтвердить соответствующую подготовку и опыт работы в условиях строительства, умение правильно проводить калибровку установки, оценивать размеры и расположение дефектов.

              18. Поверхности сварных соединений, со стороны которых проводится УЗК, должны быть очищены (зачищены) от пыли, грязи, окалины, брызг металла, заусенцев, забоин, неровностей по всей длине контролируемого сварного соединения. Ширина подготовленной под контроль околошовной зоны должна обеспечивать плотное прилегание всех элементов акустической системы к поверхности трубопровода. При подготовке зоны контроля вручную или с помощью механической обработки подготовить поверхность зоны контроля так, чтобы

                шероховатость поверхности была не хуже Rz 40, волнистость не более 0,015 в соответствии с требованиями ГОСТ 2789.

              19. Подготовленные для дефектоскопии поверхности непосредственно перед контролем следует тщательно протереть ветошью.

              20. Провести разметку контролируемого соединения.

              21. Разметка должна соответствовать разметке радиографического контроля, если его проведение регламентировано.

              22. Нанести слой контактной жидкости в соответствии с рекомендациями завода – изготовителя жидкости.

              23. Перед проведением АУЗК сварных швов необходимо провести контроль околошовной зоны для обнаружения возможных дефектов типа расслоений или нарушения

                сплошности металла типа ликваций, неоднородностей, изменения структуры. УЗК проводят по нормам ГОСТ Р 52079 для концевых участков труб.

              24. Контроль околошовной зоны проводят установками, работающими в режиме сканирующего толщиномера.

              25. Для проведения настройки браковочной чувствительности используют СОП с плоскодонным отверстием диаметром 6,4 мм и глубиной, равной половине толщины стенки трубы.

              26. Для проведения автоматизированного контроля в динамическом режиме чувствительность необходимо увеличить по отношению к чувствительности в статическом режиме согласно рекомендациям завода – изготовителя установки.

              27. Для уточнения характера и эквивалентных размеров дефектов, выявленных при автоматизированном контроле, необходимо применять ручные ПЭП типа П111 и П112.

              28. Технология проведения автоматизированного контроля должна состоять из следующих основных операций:

        • подготовка объекта контроля;

        • приведение установки в исходное состояние;

        • предварительная настройка чувствительности установки;

        • монтаж и прогон установки на калибровочном СОП, при необходимости – корректировка чувствительности;

        • монтаж и прогон установки на объекте контроля;

        • просмотр результатов АУЗК на экране дефектоскопа;

        • уточнение при необходимости параметров дефектов, в том числе путем повторного сканирования или с помощью ручных ПЭП согласно 10.10;

        • проведение повторного сканирования или ручного контроля в местах нарушения АК или недоступных для проведения автоматизированного контроля;

        • при необходимости повторный монтаж и прогон установки калибровочным СОП;

        • распечатывание протоколов с результатами калибровки и контроля;

        • проведение оценки обнаруженных дефектов на соответствие нормам;

        • оформление заключения о качестве сварного соединения;

        • предоставление результатов контроля руководителю службы;

        • приведение установки в исходное состояние для контроля следующего сварного соединения.

              1. При автоматизированном контроле рекомендуется начинать движение установки с точки зенита по часовой стрелке по ходу движения продукта, если иное не предусмотрено заводом – изготовителем установки.

              2. По окончании контроля и получении протокола контроля провести расшифровку и оценку результатов контроля согласно 10.10.

            1. Оформление результатов контроля

              1. Результаты контроля необходимо фиксировать в журнале контроля сварных соединений неразрушающими методами, форма которого приведена в приложении В, оформлять заключением установленной формы, приведенным в приложении А, и фиксировать в сварочном журнале.

              2. Допускается заполнять форму заключения по УЗК с двух сторон с записью нескольких сварных соединений.

              3. К заключению должна быть приложена схема проконтролированного соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов (дефектограмма), соответствующие эхограммы обнаруженных дефектов и настроек по СОП.

              4. Заключения результатов ультразвукового контроля передаются производителю сварочно-монтажных работ. Копии заключений и соответствующие им дефектограммы хранятся в службе контроля качества до сдачи объекта в эксплуатацию.


          1. Регламент капиллярного контроля


            1. Общие требования

              1. Требования настоящего раздела распространяются на ПВК качества (цветную дефектоскопию):

        • основного металла свариваемых изделий (трубы, фитинги, привариваемые части запорно-распределительной арматуры и т.д.);

        • сварных соединений и ремонта сваркой.

              1. ПВК выполняют для выявления дефектов, выходящих на поверхность: поверхностных пор, включений, незаваренных кратеров, свищей, подрезов, поверхностных несплавлений, поверхностных трещин.

              2. ПВК сварных соединений газопроводов обеспечивает выявление дефектов с шириной раскрытия от 100 до 500 мкм (от 0,1 до 0,5 мм).

              3. ПВК проводят при температуре окружающего воздуха от минус 40 С до 40 С и относительной влажности воздуха не более 90 %. Температура контролируемой поверхности не должна превышать 40 С.

              4. ПВК проводят после ВИК по требованию ПТД, в соответствии с требованиями ГОСТ 18442 и РД-13-06-2006 [15].

              5. ПВК проводят в соответствии с операционной технологической картой контроля, утвержденной в организации, выполняющей контроль.

              6. Операционные технологические карты ПВК разрабатывают специалисты не ниже второго уровня.

              7. Типовая операционная технологическая карта ПВК сварных соединений приведена в приложении Б.

              8. ПВК сварного шва следует проводить последовательно, по участкам в зависимости от диаметра изделия длиной не более:

        • 700 мм – для труб диаметром до 1020 мм;

        • 1000 мм – для изделий диаметром от 1020 до 1420 мм.

              1. Площадь контролируемого участка не должна превышать 0,8 м2.

              2. Шероховатость контролируемой поверхности должна быть не более Ra 3,2 (Rz 20). Допускается шероховатость поверхности Ra 6,3 (Rz 40) при условии отсутствия при контроле окрашенного фона.

              3. На контролируемой поверхности не должно быть следов масел, пыли и других загрязнений.

              4. Зоны контроля устанавливаются от плоскости притупления кромки разделки свариваемых деталей, включают металл сварного шва и основной металл в обе стороны от шва и составляют:

        • для равнотолщинных элементов:

      а) не менее 5 мм – при номинальной толщине стенки свариваемых изделий до 5 мм включительно;

      б) не менее толщины стенки – при номинальной толщине свариваемых изделий более

      5 мм;


      • для разнотолщинных изделий: ширину контролируемых участков основного металла

        определяют отдельно для каждого из изделий в зависимости от их номинальной толщины.


          1. Требования к средствам капиллярного контроля

            1. Дефектоскопические материалы используются в виде наборов, включающих:

              • индикаторный пенетрант;

              • очиститель объекта контроля от пенетранта;

              • проявитель индикаторного следа дефекта.

            2. Для контроля свариваемых изделий и сварных швов рекомендуется применять готовые дефектоскопические наборы в аэрозольных упаковках согласно инструкциям по их применению.

            3. Совместимость материалов в наборах обязательна. Составы набора не должны вызывать коррозию и требуют удаления после контроля.

            4. Дефектоскопические материалы перед употреблением должны пройти входной контроль на соответствие заявленным в ТУ характеристикам.

            5. Проверку пригодности дефектоскопических материалов проводят на контрольных образцах, соответствующих требованиям 11.2.10.

            6. Дефектоскопические наборы и материалы хранят в соответствии с требованиями ТУ. Аэрозольные упаковки хранят в вертикальном положении и в соответствии с указаниями в документации по их использованию.

            7. Для осмотра объектов контроля и поиска индикаторного рисунка несплошностей, изучения индикаторного следа несплошности, его формы и размеров рекомендуется применять лупы до двадцатикратного увеличения.

            8. Для подогрева воздуха применяют промышленный фен и другие устройства.

            9. Для определения шероховатости контролируемой поверхности используют комплект эталонов шероховатости по ГОСТ 2789.

            10. Контрольные образцы должны соответствовать ГОСТ 18442.

            11. Контрольные образцы применяют для проверки чувствительности дефектоскопических материалов при входном контроле и перед их использованием.

            12. Контрольные образцы должны быть аттестованы и проходить периодическую калибровку.

            13. Контрольные образцы должны иметь дефекты типа трещин с раскрытиями, соответствующими требуемой чувствительности.

            14. Для проверки чувствительности используют два контрольных образца: рабочий – для проверки материалов и арбитражный, который применяют для контрольной проверки материалов в случае неудовлетворительных результатов, полученных на рабочем образце.

            15. Каждый контрольный образец должен иметь паспорт с фотографией картины дефектов и указанием набора дефектоскопических материалов, с помощью которых производился контроль. Периодичность поверки контрольных образцов указывается в паспорте.

            16. Очистку контрольных образцов после их использования проводят в соответствии с прилагаемой к образцам инструкцией.

              Возможна их очистка путем 5–6-часовой выдержки в ацетоне или промывкой в ацетоне в течение часа в ультразвуковой ванне в режиме кавитации с последующей 15-минутной сушкой с подогревом до температуры 100 С – 120 С.

            17. Перед проведением ПВК необходимо:

              • проверить дефектоскопические материалы на их пригодность;

              • подготовить рабочее место для проведения контроля;

              • подготовить поверхности контролируемого объекта к контролю.

            18. Проверку дефектоскопических материалов на их пригодность проводят согласно 11.2.4, 11.2.5.

          1. Параметры капиллярного контроля

            1. Подготовка рабочего места для проведения контроля заключается в обеспечении доступа к контролируемому объекту, включая установку подмостков, переносных осветительных приборов и устройств подогрева воздуха, монтаж укрытий (при необходимости) и в обязанности дефектоскописта не входит.

            2. Подготовка поверхности контролируемого объекта осуществляется путем выполнения последовательных операций.

              Зачистку поверхности контролируемого объекта от следов коррозии, загрязнений и др. следует производить механической обработкой, обеспечивающей шероховатость (чистоту) контролируемой поверхности согласно 11.1.11, 11.1.12, и в обязанности дефектоскописта не входит.

              Обезжиривание органическими растворителями (например, спиртом) с целью удаления следов масел, смазок и других загрязнений с последующей протиркой чистой сухой безворсовой хлопчатобумажной (далее – х/б) тканью.

              При контроле в условиях низких температур от минус 40 С до 8 С контролируемую поверхность следует обезжирить бензином, затем осушить спиртом.

              При появлении отпотевания поверхность необходимо осушить чистой ветошью или теплым воздухом.

            3. Промежуток времени между окончанием подготовки поверхности к контролю и нанесением индикаторного пенетранта не должен превышать 30 минут. В течение этого времени должна быть исключена возможность конденсации атмосферной влаги на контролируемой поверхности, а также попадание на нее различных загрязнений.

            4. Проведение последующих операций контроля обезжиренных объектов допускается только в х/б или резиновых перчатках с использованием респиратора. Не допускается на всех стадиях контроля использование замасленных или загрязненных перчаток.

          1. Порядок проведения капиллярного контроля

            1. Нанесение индикаторного пенетранта на контролируемую поверхность при помощи аэрозольного баллона

              Время контакта пенетранта с поверхностью объекта – не менее 5 мин и зависит от характеристик используемого пенетранта. Не допускается высыхание индикаторного пенетранта на поверхности.

              При контроле по участкам их длина и площадь устанавливаются так, чтобы не допускалось высыхания индикаторного пенетранта до повторного его нанесения на поверхность.

            2. Удаление пенетранта

              Индикаторный пенетрант с контролируемой поверхности следует удалять сухой чистой салфеткой из безворсовой ткани, а затем чистой салфеткой, смоченной в очистителе (в условиях низких температур – в техническом этиловом спирте), до полного удаления окрашенного фона или любым другим способом по ГОСТ 18442.

              Интенсивность удаления пенетранта и время контакта очистителя с поверхностью должны быть минимальными, чтобы исключить вымывание пенетранта из несплошностей.

              Общее время удаления пенетранта с поверхности и до нанесения проявителя не должно превышать 10 мин (если в инструкции по применению аэрозольного набора не указано другое время). Полноту удаления индикаторного пенетранта определяют визуально до полного отсут-

              ствия окрашенного фона, т.е. при протирке поверхности белой чистой ветошью на ней отсутствуют окрашенные следы пенетранта.

            3. Нанесение и сушка проявителя

        Жидкий проявитель наносят тонким равномерным слоем с помощью аэрозольного баллона сразу после очистки контролируемой поверхности от пенетранта.

        По одному и тому же месту контролируемого участка струя или кисть с проявителем должны проходить только один раз, обеспечивая одинаковую толщину наносимого слоя. Подтеки и наплывы проявителя не допустимы.

        Сушку проявителя следует проводить за счет естественного испарения или обдувом подогретым воздухом с температурой (60 ± 10) С.

        При контроле в условиях низких температур для сушки дополнительно могут быть применены отражательные электронагревательные приборы.

          1. Обработка и оформление результатов

            Осмотр контролируемой поверхности должен проводиться по мере высыхания проявителя и периодически, через 5; 10; 20 мин. При осмотре допускается использовать лупу и вспомогательные устройства.

            Обнаружение дефекта проводится по яркому цветному индикаторному следу, образующемуся на белом фоне проявителя. Контроль проводят визуально при естественном или искусственном освещении. Освещенность должна соответствовать требованиям ГОСТ 18442 и РД-13-06-2006 [15], но в любом случае должна быть не менее 500 Лк.

            1. По результатам осмотра производят идентификацию выявленных дефектов контролируемого объекта.

            2. Критерии допустимости дефектов, выявляемых по результатам ПВК, приведены в таблице 11.1.

            3. По результатам ПВК признаком дефекта является наличие индикаторного рисунка, максимальный размер которого в любом направлении составляет величину более 2 мм.


              Таблица 11.1 – Допустимые размеры дефектов сварных соединений, выявляемые ПВК



              Наименование дефектов


              Условное обозначение

              Уровни качества

              А

              В


              Поверхностные поры, включения


              A, B


              При L 3d:

              d, h, ll, lt 0,1S, но 2 мм;

              Д 30 мм

              При L 3d:

              d, h, ll, lt 0,2S, но 2,5 мм; При L 5d:

              d, h, ll, lt 0,25S, но 3 мм;

              Д 50 мм

              Свищ

              Не допускается

              Кратер

              К

              Не допускается


              Поверхностные несплавления


              Dc2


              Не допускаются

              h 0,05S, но 0,75 мм

              ll S, но 15 мм;

              Д 15 мм

              Трещина

              Е

              Не допускается


              Подрез


              Fc

              h 0,1S, но 0,5 мм;

              ll 150мм

              При смещении кромок более 2 мм любые подрезы не допускаются

              Примечания

              1. Обозначения: h – высота дефекта; d – диаметр дефекта; ll – длина дефекта вдоль шва, мм; lt – длина дефекта поперек шва, мм; S – толщина стенки трубы, мм; Д – допустимая величина суммы длин дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва, определяемая для труб диаметром 530 мм на длине сварного шва, равной 1/8 периметра сварного соединения с учетом длины наплавки всех ремонтов не более 1/6 части периметра, а для труб диаметром > 530 мм – на длине сварного шва, равной 300 мм.

              2. Подрезы 0,3 мм не квалифицируются как нормируемые дефекты, их протяженность не регламентируется, и в заключении на ПВК они не указываются.

              3. При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов нормы оценки дефектов принимаются по элементу меньшей толщины.

              4. При смещении кромок более чем на 2 мм любые подрезы не допускаются.


            4. Идентификация дефектов при ПВК может проводиться как по индикаторным следам, так и по фактическим характеристикам выявленных несплошностей после удаления проявителя в зоне зафиксированных индикаторных следов.

              Примечания

              1. При ПВК существует вероятность возникновения ложных индикаторных следов, которые могут быть ошибочно идентифицированы как фактические дефекты. Причинами их возникновения могут служить, например:

                • незначительные повреждения поверхности объекта – дефекты с размерами менее нормируемых (риски, заусенцы, особенно смятые), скопления (цепочки) забоин, следы коррозии;

                • изменения микрорельефа и формы контролируемой поверхности, обусловленные особенностями их конструкции или технологией изготовления, наплывы в сварных швах, уступы при величине западаний между смежными валиками более 1 мм, следы протяжек и др.;

                • загрязнения поверхности – следы покрытий, окрашенные волокна ворсистой ветоши; следы высохшей проникающей жидкости при плохой промывке поверхности от пенетранта; следы от соприкосновения с обезжиренной поверхностью пальцев рук или загрязненных перчаток.

              2. При выявлении мест с ложными следами индикаторный след удаляется и проводится ВИК поверхности с применением лупы.

              3. В сомнительных случаях следует провести контроль повторно.

            5. Результаты контроля необходимо фиксировать в журнале контроля сварных соединений неразрушающими методами, форма которого приведена в приложении В, оформлять заключением установленной формы, приведенным в приложении А, и фиксировать в сварочном журнале.

            6. Допускается заполнять форму заключения по ПВК с двух сторон с записью нескольких сварных соединений.

            7. Заключения по результатам капиллярного контроля передают производителю сварочно-монтажных работ. Копии заключений хранят в службе контроля качества до сдачи объекта в эксплуатацию.

            8. Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного участка маркером по металлу.


        1. Регламент магнитопорошкового контроля


          1. Общие требования

            1. Требования настоящего раздела распространяются на ручной магнитопорошковый контроль качества:

              • основного металла свариваемых изделий (трубы, фитинги, привариваемые части запорно-распределительной арматуры и т.д.) на стадии входного контроля и подготовки к сварке;

              • сварных соединений и ремонта сваркой.

            2. МК предназначен для выявления поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности: волосовин, трещин различного происхождения, непроваров сварных соединений, флокенов, закатов, надрывов и т.п.

            3. МК по данному документу позволяет выявить дефекты шириной от 1 мкм и глубиной от 10 мкм и более.

            4. МК не выявляет дефекты, плоскость которых параллельна контролируемой поверхности или составляет с ней угол менее 20.

            5. Чувствительность магнитопорошкового контроля характеризуется минимальными размерами выявленного дефекта типа трещины, в поле рассеяния которого может сформироваться индикаторный след магнитного порошка, различимый при визуальном осмотре.

              Дефект считается выявленным, если индикаторный след валика порошка имеет ширину не менее 0,15 мм.

            6. Магнитопорошковый метод применяют для контроля объектов из ферромагнитных материалов с магнитными свойствами, позволяющими создавать в местах нарушения сплошности магнитные поля рассеяния, достаточные для притяжения частиц магнитного порошка.

            7. Чувствительность магнитопорошкового контроля определяется магнитными характеристиками материала объекта контроля, его формой, размерами и шероховатостью поверхности, напряженностью намагничивающего поля, местоположением и ориентацией дефектов, взаимным направлением намагничивающего поля и дефекта, свойствами дефектоскопического материала, способом его нанесения на объект контроля, а также способом и условиями регистрации индикаторного рисунка выявляемых дефектов.

            8. В зависимости от размеров выявляемых дефектов устанавливаются три условных уровня чувствительности, приведенные в таблице 12.1.


              Таблица 12.1 – Условные уровни чувствительности магнитопорошкового контроля


              Условный уровень чувствительности

              Минимальная ширина раскрытия условного дефекта, мкм

              Минимальная протяженность условного дефекта, мм

              А

              2


              0,5

              Б

              10

              В

              25

              Примечания

              1. Условный уровень чувствительности А достигается при параметре шероховатости контролируемой поверхности Ra 2,5 мкм, уровни чувствительности Б и В – при Ra 10 (Rz 63).

              2. При выявлении подповерхностных дефектов, а также при Ra > 10 (Rz 63) чувствительность метода понижается и условный уровень чувствительности не нормируется.

            9. МК проводят после выполнения ВИК по требованию ПТД в соответствии с требованиями ГОСТ 21105 и РД-13-05-2006 [16].

            10. МК проводят в соответствии с операционной технологической картой контроля, утвержденной организацией, выполняющей контроль.

            11. Операционные технологические карты контроля разрабатывают специалисты не ниже второго уровня.

            12. Типовая операционная технологическая карта МК приведена в приложении Б.

            13. МК предназначен для обнаружения невидимых глазом поверхностных и подповерхностных (залегающих на глубине не более 3 мм) дефектов типа трещин, неметаллических включений, непроваров и других дефектов.

            14. Зоны контроля устанавливаются от плоскости притупления кромки разделки свариваемых деталей, включают металл сварного шва и основной металл в обе стороны от шва и составляют:

              • не менее 5 мм – при номинальной толщине стенки свариваемых изделий до 5 мм включительно;

              • не менее толщины стенки – при номинальной толщине свариваемых изделий более 5 мм.

            15. Условия выявления дефектов МК:

        • проведение МК возможно для материалов с относительной ферромагнитной проницаемостью более 40;

        • наличие доступа к контролируемой поверхности, необходимого для подвода намагничивающих устройств, нанесения индикаторной среды (магнитной суспензии, сухого порошка) и визуального осмотра для контроля качества;

        • шероховатость контролируемой поверхности должна быть не более Ra10 (Rz 63). Для

          определения шероховатости контролируемой поверхности используют комплект эталонов шероховатости по ГОСТ 2789;

        • температура воздуха и контролируемой поверхности должна быть 5 С – 40 С.


            1. Требования к средствам магнитопорошкового контроля

              1. Настоящий раздел предусматривает применение переносных универсальных и специализированных дефектоскопов, циркулярного, полюсного и комбинированного намагничивания, обеспечивающих выявление дефектов с раскрытием не менее 0,1 мм.

              2. Вспомогательными средствами контроля являются:

        • электромагниты и соленоиды с источниками питания и управления;

        • гибкие силовые кабели для установки на поверхности контролируемой детали, электроконтакты для циркулярного намагничивания;


        зии);

      • устройства нанесения индикатора намагниченности (магнитного порошка, суспен-


      • приборы измерения напряженности магнитного поля, величины размагниченности,

        концентрации магнитной суспензии;

        • источники освещенности контролируемой поверхности;

        • контрольные образцы с имитаторами дефектов;

        • оптические средства (лупы, измерительные лупы);

        • размагничивающие устройства.

              1. Применяемые средства МК должны обеспечивать:

        • напряженность магнитного поля на поверхности контролируемых объектов, необходимую для обеспечения чувствительности согласно 12.1.5;

        • достижения величины остаточной индукции при контроле способом остаточной намагниченности не менее 0,9 от ее максимального значения для стали контролируемой детали или сварного шва;

        • контроль при циркулярном и полюсном (продольном) видах намагниченности в двух взаимно перпендикулярных направлениях раздельно или одновременно.

          1. Электромагниты (постоянные магниты), используемые при контроле детали (сварного шва) по участкам, должны создавать величину намагниченности, достаточную для обеспечения чувствительности согласно 12.1.5.

          2. Для проверки дефектоскопов и дефектоскопических материалов используют контрольные образцы.

          3. Контрольные образцы с имитаторами дефектов служат для проверки работоспособности дефектоскопа и выявляющей способности магнитного индикатора.

          4. Вид контрольного образца представлен на рисунке 12.1.

          5. Контрольные образцы должны изготавливаться из стали, по своим магнитным характеристикам близкой к стали контролируемого изделия, или из магнитомягкой стали (например, Ст10, Ст20 по ГОСТ 1050).

          6. Поле рассеяния искусственных дефектов должно быть эквивалентно полю рассеяния выявляемых дефектов.

          7. Контрольный образец должен иметь паспорт с фотографией индикаторных следов магнитного порошка над выявленными дефектами и указанием материала образца, вида намагничивания, рода намагничивающего тока или поля и их величины, количества искусственных дефектов, длины каждого из них. Периодичность поверки контрольных образцов указывается в паспорте.


            image


            image

            1 – плита (Ст10, Ст20); 2 – индикаторные следы магнитного порошка над имитаторами дефектов; 3 – место установки электромагнита или электроконтактов; 4 – металлические вставки (I – имитатор поверхностного дефекта, II и III – подповерхностные на различной глубине от контролируемой поверхности); h1 и h2 – глубина имитаторов

            Рисунок 12.1 – Контрольный образец


          8. Допускается использовать в качестве контрольного образца иные образцы, аттестованные на заданный уровень чувствительности, прошедшие метрологическую поверку и пригодные для проверки чувствительности контроля, работоспособности дефектоскопа и качества магнитного порошка.

          9. Требования к дефектоскопическим материалам

            1. В качестве индикаторов несплошностей основного металла и сварных соединений контролируемого изделия используются черные и цветные магнитные порошки или суспензии на основе этих порошков.

            2. Зернистости магнитных порошков (индикаторов):

              • для сухого способа – не более 0,15 мм (150 мкм);

              • суспензии – не более 0,05 мм (50 мкм).

            3. Черные порошки предназначены для контроля (индикации дефектов) изделий со светлой поверхностью.

              Цветные порошки предпочтительно использовать для контроля изделий с блестящей или темной поверхностью.

            4. Каждая партия материалов, используемых для магнитопорошковой дефектоскопии, должна быть проконтролирована:

      • на наличие на каждой пачке, коробке, емкости этикеток или сертификатов с необходимыми данными и соответствие этих данных требованиям НД на эти материалы;

      • целостность упаковки;

      • срок годности этих материалов.

        Перед проведением магнитопорошкового контроля необходимо:

      • проверить средства магнитопорошкового контроля на их пригодность;

      • подготовить рабочее место для проведения контроля;

      • подготовить поверхности контролируемого объекта к контролю.


          1. Порядок проведения магнитопорошкового контроля

            1. Магнитопорошковый контроль основного металла и сварных соединений, в зависимости от условий и задач контроля, проводят либо СОН, либо СПП.

            2. При контроле СОН объект контроля предварительно намагничивают, а затем после снятия магнитного поля наносят магнитный индикатор (сухой порошок или суспензию).

            3. Время между намагничиванием и нанесением индикатора должно составлять не более одного часа.

            4. СОН применяют для контроля объектов с коэрцитивной силой НС металла более 10 А/см и остаточной индукцией Вr не менее 0,5 Тл.

            5. При контроле СПП намагничивание и нанесение магнитного индикатора (суспензии) проводят одновременно.

            6. СПП применяют для контроля объектов с коэрцитивной силой НС металла не более 10 А/см и остаточной индукцией Вr менее 0,5 Тл.

            7. Способ контроля выбирают в соответствии с рисунком 12.2 в случае, когда характеристики контролируемой стали соответствуют области ниже кривой – применять контроль СПП, выше кривой – проводить контроль СОН.

            8. Уровень чувствительности достигает максимального значения, когда расположение плоскости дефекта к направлению намагничивающего поля составляет угол 90. Расположение плоскости дефекта к направлению намагничивающего поля под углом менее 30не гарантирует его выявления.


              image image


              image


              image

              image

              image

              image

              image

              image

              image

              image

              image

              Примечание – Большинство малоуглеродистых и низколегированных сталей в состоянии поставки, отожженном состоянии и не подвергнутых закалке характеризуются коэрцитивной силой менее 10 А/см и при выборе режима контроля их следует относить к классу магнитомягких материалов.


              Рисунок 12.2 – Зависимость остаточной индукции Вr от коэрцитивной силы НС

            9. Для обеспечения заданной чувствительности необходимо создание в контролируемой зоне индукции величиной не менее 0,8 Тл для магнитомягких и не менее 0,5 Тл для магнитотвердых сталей.

            10. Подготовка рабочего места для проведения контроля заключается в обеспечении доступа к контролируемому объекту, включая установку подмостков, монтаж электросилового оборудования, установку переносных осветительных приборов и устройств подогрева воздуха, монтаж укрытий (при необходимости).

            11. Ширину зоны контролируемого участка выбирают согласно 12.1.14.

            12. Подготовку поверхности контролируемого объекта осуществляют зачисткой от следов коррозии, загрязнений и другой механической обработкой, обеспечивающей шероховатость (чистоту) контролируемой поверхности согласно 12.1.15.

            13. Допускается применять для подготовки поверхности изделий другие методы подготовки поверхности, обеспечивающие требуемую шероховатость (чистоту) поверхности.

            14. При необходимости контролируемая поверхность просушивается с помощью промышленного фена или иным способом.

            15. Непосредственно перед контролем поверхность протирают сухой безворсовой х/б тканью.

            16. После подготовки поверхности необходимо провести разметку поверхности контролируемого изделия (сварного шва) на участки длиной не более 500 мм каждый с учетом перекрытия зон контроля.

            17. Для проведения контроля необходимо:

      • выбрать схему намагничивания, определить значения параметров намагничивания согласно 12.3.

      • проверить работоспособность аппаратуры, качество магнитных индикаторов и чувствительность контроля с помощью контрольного образца и измерителя магнитного поля.

            1. Проведение контроля предусматривает следующие операции:

      • включить дефектоскоп согласно инструкции;

      • включить устройство для перемешивания магнитной суспензии;

      • установить на контролируемую поверхность электроконтакты или ручной электромагнит;

      • установить по индикатору дефектоскопа расчетную величину намагничивающего тока или поля и намагнитить контролируемый объект. При контроле СПП время намагничивания составляет не более 5 сек и определяется вязкостью суспензии, при контроле СОН – от 0,1 до не более 0,5 сек;

      • обработать контролируемую поверхность магнитной суспензией в зависимости от способа контроля – при СПП в процессе намагничивания, при СОН после намагничивания.

            1. Для выявления различно ориентированных дефектов каждый объект контроля или его участок следует намагничивать в двух взаимно перпендикулярных направлениях или применять комбинированное (разнонаправленное) намагничивание.

              Комбинированное намагничивание в один прием при полюсном виде выполняется с помощью четырехполюсного электромагнита.

            2. Для исключения пропуска несплошностей при контроле объекта по участкам каждый последующий участок должен перекрывать предыдущий на ширину не менее 20 мм – при циркулярном и 30 мм – при полюсном намагничивании.

            3. Для предупреждения прижогов поверхности при циркулярном намагничивании необходимо:

      • использовать наконечники или прокладки из легкоплавких металлов (свинца, цинка

      и др.);


  • включать и выключать ток при надежном электрическом контакте электроконтакта и

    контролируемой поверхности;

    • зачищать наконечники электроконтактов, не допуская их почернения.

      1. Магнитную суспензию наносят на поверхность путем полива или аэрозольным способом.

    1. Обработка и оформление результатов

      1. Осмотр контролируемой поверхности следует проводить после стекания основной массы суспензии, когда индикаторный след порошка над выявленными дефектами устойчив и не размывается. При контроле СПП осмотр можно проводить во время обработки изде-

        лия суспензией. При осмотре допускается использовать лупу и вспомогательные устройства. Освещенность должна соответствовать требованиям ГОСТ 18442 и РД-13-05-2006 [16] и составлять не менее 1000 Лк.

      2. Обнаружение дефекта проводится по четкому индикаторному следу валика осевшего магнитного порошка над несплошностью, воспроизводимому каждый раз при повторном намагничивании и нанесении магнитного индикатора без учета принадлежности дефекта к поверхностной или подповерхностной несплошности.

      3. По результатам осмотра проводится идентификация выявленных дефектов.

      4. Критерии допустимости дефектов, выявляемых по результатам магнитопорошкового контроля, указаны в таблице 12.2.


        Таблица 12.2 – Допустимые геометрические размеры дефектов сварных соединений, выявляемые МК


        Наименование дефектов

        Условное обозначение

        Уровни качества

        А

        В


        Поверхностные поры, включения


        AB


        При L 3d:

        d, h, ll, lt 0,1S, но 2 мм;

        Д 30 мм

        При L 3d:

        d, h, ll, lt 0,2S, но 2,5 мм; при L 5d:

        d, h, ll, lt 0,25S, но 3 мм;

        Д 50 мм

        Свищ

        Не допускается

        Кратер

        К

        Не допускается


        Поверхностные несплавления


        Dc2


        Не допускаются

        h 0,05S, но 0,75 мм

        ll S, но 15 мм;

        Д 15 мм

        Трещина

        Е

        Не допускается


        Подрез


        Fc

        h 0,1S, но 0,5 мм;

        ll 150 мм

        При смещении кромок более 2 мм любые подрезы не допускаются

        Примечания

        1. Обозначения: h – высота дефекта; d – диаметр дефекта; ll – длина дефекта вдоль шва, мм; lt – длина дефекта поперек шва, мм; S – толщина стенки трубы, мм; Д – допустимая величина суммы длин дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва, определяемая для труб диаметром 530 мм на длине сварного шва, равной 1/8 периметра сварного соединения с учетом длины наплавки всех ремонтов не более 1/6 части периметра, а для труб диаметром > 530 мм на длине сварного шва, равной 300 мм.

        2. Подрезы h 0,05S, но 0,3 мм не квалифицируются как нормируемые дефекты, их протяженность не регламентируется, и в заключении на МК они не указываются.

        3. При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов, нормы оценки дефектов принимаются по элементу меньшей толщины.

        4. При смещении кромок более чем на 2 мм любые подрезы не допускаются.

      5. По результатам МК признаком дефекта является наличие индикаторного рисунка, максимальный размер которого в любом направлении составляет величину более 2 мм.

      6. Дефекты по 12.4.5 подразделяются на протяженные, длина индикаторного рисунка которых превышает его трехкратную ширину (l > 3t), и округлые, длина индикаторного рисунка которых равна или менее его трехкратной ширины (l 3t).

      7. Нарушения сплошности, расстояния между краями которых меньше протяженности наименьшего из них, оцениваются как один дефект.

        Примечания

        1. При МК существует вероятность возникновения ложных индикаторных следов, которые могут быть ошибочно идентифицированы как фактические дефекты. Причинами их возникновения могут быть, например:

          • незначительные повреждения поверхности объекта – дефекты с размерами менее нормируемых (риски, заусенцы, особенно смятые), скопления (цепочки) забоин, следы коррозии;

          • изменения микрорельефа и формы контролируемой поверхности, обусловленные особенностями их конструкции или технологией изготовления, наплывы в сварных швах, уступы при величине западаний между смежными валиками более 1 мм, следы протяжек и др.;

          • загрязнения поверхности – следы покрытий, окрашенные волокна ворсистой ветоши; следы высохшей проникающей жидкости при плохой промывке поверхности от пенетранта, следы от соприкосновения с обезжиренной поверхностью пальцев рук или загрязненных перчаток.

        2. При выявлении мест с ложными следами следует провести контроль повторно. Если при этом валик порошка отсутствует или меняет форму и местоположение, то такое осаждение следует считать случайным (ложным) и при оценке качества не учитывать.

        3. Перед повторным испытанием сомнительных мест следует дополнительно очистить контролируемую поверхность и размагнитить контролируемый объект.

      8. Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного участка специальными цветными карандашами, мелом и т.п.

      9. Результаты контроля необходимо фиксировать в журнале контроля сварных соединений неразрушающими методами, форма которого приведена в приложении В, оформлять заключением установленной формы, приведенным в приложении А, и фиксировать в сварочном журнале.

      10. Допускается заполнять форму заключения по МК с двух сторон с записью нескольких сварных соединений.

      11. Заключения по результатам магнитопорошкового контроля передают производителю сварочно-монтажных работ. Копии заключений хранят в службе контроля качества до сдачи объекта в эксплуатацию.

      12. После окончания контроля контролируемый объект следует размагнитить.


13 Техника безопасности и охрана труда


При проведении работ н