СТО Газпром 2-2.2-360-2009

 

Главная       Учебники - Газпром      СТО Газпром 2-2.2-360-2009

 поиск по сайту

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СТО Газпром 2-2.2-360-2009

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»


 


СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ


ИНСТРУКЦИЯ ПО ТЕХНОЛОГИЯМ СВАРКИ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ И РЕМОНТЕ ПРОМЫСЛОВЫХ И МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ. ЧАСТЬ III


СТО Газпром 2-2.2-360-2009


Издание официальное


 

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»


Общество с ограниченной ответственностью

«Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий – Газпром ВНИИГАЗ»


Общество с ограниченной ответственностью «Газпром экспо»


Москва 2009

Предисловие


  1. РАЗРАБОТАН


  2. ВНЕСЕН


  3. УТВЕРЖДЕН

    И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ


  4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Обществом с ограниченной ответственностью

«Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий – Газпром ВНИИГАЗ» с участием Управления по транспортировке газа и газового конденсата Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа

ОАО «Газпром»


Управлением по транспортировке газа и газового конденсата Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром»


распоряжением ОАО «Газпром» от 12 мая 2009 г. № 121


© ОАО «Газпром», 2009

© Разработка ООО «Газпром ВНИИГАЗ», 2009

© Оформление ООО «Газпром экспо», 2009



Распространение настоящего стандарта осуществляется в соответствии с действующим законодательством и с соблюдением правил, установленных ОАО «Газпром»


II

Содержание

  1. Область применения 1

  2. Нормативные ссылки 1

  3. Термины, определения, сокращения и обозначения 3

    1. Технологический регламент по производству сварочных работ при ремонте газопроводов без стравливания газа 5

      1. Область применения 5

      2. Аттестация технологий сварки, допускные испытания сварщиков 6

      3. Требования к трубам ремонтного участка газопровода,

        определение методов ремонта 7

      4. Требования к сварочному оборудованию и материалам 8

      5. Требования к сварным швам и наплавкам 9

      6. Технологии ремонта сваркой дефектов труб газопроводов 10

      7. Требования к контролю качества сварных соединений 19

      8. Техника безопасности и охрана труда 19

    2. Технологический регламент по производству сварочных работ при строительстве

      и ремонте промысловых газопроводов с давлением свыше 10 МПа 20

      1. Область применения 20

      2. Аттестация технологий сварки, допускные испытания сварщиков 21

      3. Требования к трубам и соединительным деталям 22

      4. Требования к сварочным материалам 22

      5. Требования к сварочному оборудованию 24

      6. Требования к сварным соединениям 24

      7. Технологии сварки при строительстве и ремонте промысловых газопроводов 25

      8. Требования к контролю качества сварных соедиений 35

      9. Техника безопасности и охрана труда 47

Приложение А (обязательное) Пример проверочного расчета допустимого остаточного (избыточного) давления на ремонтируемом участке газопровода 48

Приложение Б (обязательное) Группы однотипности сварных соединений 50

Приложение В (обязательное) Виды механических испытаний сварных соединений

при производственной аттестации технологий сварки 53

Приложение Г (обязательное) Сварочные электроды для ремонта сваркой (наплавкой, заваркой) дефектов труб и сварных соединений газопроводов 58

III

Приложение Д (рекомендуемое) Основное сварочное и вспомогательное оборудование для ремонта сваркой (наплавкой, заваркой) дефектов труб и сварных

соединений газопроводов 60

Приложение Е (рекомендуемое) Формы типовых операционных технологических

карт сборки и сварки 63

Приложение Ж (рекомендуемое) Формы исполнительной документации 69

Приложение И (рекомендуемое) Формы типовых операционных технологических

карт неразрушающего контроля 93

Библиография 108


IV

Введение


Настоящий стандарт разработан с целью установления требований:

  • к порядку выполнения ремонта сваркой (наплавкой, заваркой) дефектов труб и сварных соединений при проведении ремонтно-восстановительных работ на магистральных газопроводах, находящихся в эксплуатации под остаточным давлением;

  • порядку выполнения сборочно-сварочных работ, применению сварочных материалов и оборудования при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте промысловых газопроводов с давлением свыше 10 МПа.

    Стандарт состоит из регламентов:

  • I Технологический регламент по производству сварочных работ при ремонте газопроводов без стравливания газа;

  • II Технологический регламент по производству сварочных работ при строительстве и ремонте промысловых газопроводов с давлением свыше 10 МПа.

Технологический регламент по производству сварочных работ при ремонте газопроводов без стравливания газа разработан в развитие СТО Газпром 2-2.3-137-2007 «Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть II».

Технологический регламент по производству сварочных работ при строительстве и ремонте промысловых газопроводов с давлением свыше 10 МПа разработан в развитие СТО Газпром 2-2.2-136-2007 «Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I», а также СП 34-116-97 «Инструкция по проектированию, строительству и реконструкции промысловых нефтегазопроводов» (Минтопэнерго России).

Стандарт разработан в соответствии с Программой научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ ОАО «Газпром» на 2006 год, утвержденной Председателем Правления ОАО «Газпром» А.Б. Миллером 10 февраля 2006 г. № 01-20, и Целевой комплексной научно-технической программой развития сварочного производства ОАО «Газпром» на период 2004–2005 гг., утвержденной заместителем Председателя Правления ОАО «Газпром» А.Г. Ананенковым 12 января 2004 г.

Разработка стандарта выполнена по договору с ОАО «Газпром» № 0210-06-16 от 28 ноября 2006 г. «Разработка нормативных документов по технологиям сварки промысловых


V

и магистральных газопроводов (в т.ч. из сталей Х-80, Х-100) и газопроводов систем газораспределения из стальных и полиэтиленовых труб».

В разработке стандарта участвовал авторский коллектив: В.В. Аладинский, В.В. Харионовский, В.И. Беспалов, Д.Г. Будревич, С.А. Курланов, А.И. Цыплаков (ООО «Газпром ВНИИГАЗ»), В.В. Салюков, Е.М. Вышемирский, А.Б. Арабей, А.В. Шипилов (ОАО «Газпром»).


VI

СТАНДАРТ ОТКРЫТОГО АКЦИОНЕРНОГО ОБЩЕСТВА «ГАЗПРОМ»


image

ИНСТРУКЦИЯ ПО ТЕХНОЛОГИЯМ СВАРКИ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ И РЕМОНТЕ ПРОМЫСЛОВЫХ И МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ.

ЧАСТЬ III


image


Дата введения – 2009-12-21


1 Область применения


1.1 Настоящий стандарт состоит из регламентов: I – «Технологический регламент по производству сварочных работ при ремонте газопроводов без стравливания газа», II – «Технологический регламент по производству сварочных работ при строительстве и ремонте промысловых газопроводов с давлением свыше 10 МПа».

Примечание – Области применения технологических регламентов приведены в подразделах

    1. и II.1 соответственно.

        1. Положения стандарта обязательны для применения структурными подразделениями, дочерними обществами и организациями ОАО «Газпром», а также сторонними организациями, выполняющими сварочные работы и технический надзор за качеством работ при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов ОАО «Газпром».

        2. При применении настоящего стандарта в полном или частичном объеме в проектных, нормативных, технологических и иных документах ссылки на стандарт обязательны.


      1. Нормативные ссылки


        В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

        ГОСТ 12.0.004-90 Система стандартов безопасности труда. Организация обучения безопасности труда. Общие положения

        ГОСТ 12.1.019-79 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность.

        Общие требования и номенклатура видов защиты

        ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

        ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий ГОСТ 5272-50 Коррозия металлов. Термины


        image

        Издание официальное


        1

        ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы

        ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

        ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

        ГОСТ 21014-88 Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности ГОСТ 26271-84 Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколе-

        гированных сталей. Общие технические условия

        ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

        СТО Газпром 2-2.1-249-2008 Документы нормативные для проектирования, строительства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Магистральные газопроводы

        СТО Газпром 2-2.2-115-2007 Документы нормативные для проектирования, строительства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Инструкция по сварке магистральных газопроводов с рабочим давлением до 9,8 МПа включительно

        СТО Газпром 2-2.2-136-2007 Документы нормативные для проектирования, строительства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть I

        СТО Газпром 2-2.3-116-2007 Инструкция по технологии производства работ на газопроводах врезкой под давлением

        СТО Газпром 2-2.3-137-2007 Документы нормативные для проектирования, строительства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть II

        СТО Газпром 2-2.4-083-2006 Документы нормативные для проектирования, строительства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Инструкция по неразрушающим методам контроля качества при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов

        СТО Газпром 2-3.5-046-2006 Документы нормативные для проектирования, строительства и эксплуатации объектов ОАО «Газпром». Порядок экспертизы технических условий на оборудование и материалы, аттестации технологий и оценки готовности организаций к выполнению работ по диагностике и ремонту объектов транспорта газа ОАО «Газпром»


        2

        СТО Газпром 14-2005 Типовая инструкция по безопасному проведению огневых работ на газовых объектах ОАО «Газпром»

        Примечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по соответствующему указателю, составленному на 1 января текущего года, и информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.


      2. Термины, определения, сокращения и обозначения


        1. В настоящем стандарте применены термины в соответствии с ГОСТ 2601, ГОСТ 5272, ГОСТ 16504, ГОСТ 21014, ГОСТ Р 52079, СТО Газпром 2-2.2-136, СТО Газпром 2-2.3-137, СТО Газпром 2-2.3-116.

        2. В настоящем стандарте применены следующие сокращения: ВАХ – вольт-амперная характеристика

          ВИК – визуальный и измерительный контроль ГПЗ – газоперерабатывающий завод

          ГС – головные сооружения

          ДКС – дожимная компрессорная станция ЗРА – запорная и регулирующая арматура ЗТВ – зона термического влияния

          ИТР – инженерно-технические работники

          КРН – коррозионное растрескивание под напряжением КСС – контрольное сварное соединение

          КС ПХГ – компрессорная станция подземного хранилища газа КЭН – комбинированный электронагреватель

          НАКС – Национальное Агентство Контроля и Сварки НК – неразрушающий контроль

          МК – магнитный контроль

          ПВК – контроль проникающими веществами ППР – проект производства работ

          ПС – пункт сбора

          ПЭП – пьезоэлектрические преобразователи РВР – ремонтно-восстановительные работы

          РД – ручная дуговая сварка покрытыми электродами


          3


          смесях


          смесях

          РК – радиографический контроль РТФ – разовая тигель-форма

          САСв – система аттестации сварочного производства СДТ – соединительная деталь трубопровода

          СОП – стандартный образец предприятия ТУ – технические условия

          УЗК – ультразвуковой контроль УЗРГ – узел замера расхода газа

          УКПГ – установка комплексной подготовки газа УППГ – установка предварительной подготовки газа УШС – универсальный шаблон сварщика

          ЭХЗ – электрохимическая защита

        3. В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

      ААДП – автоматическая сварка плавящимся электродом в среде инертных газов и


      АПГ – автоматическая сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях АПИ – автоматическая сварка порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях АФ – автоматическая сварка под флюсом

      АДДУ – агрегат сварочный дизельный универсальный

      МП – механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и


      МПС – механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой РАД – ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом

      DN (Dy) – диаметр условный


      4

      1. Технологический регламент по производству сварочных работ при ремонте газопроводов без стравливания газа


        1. Область применения

          1. Настоящий технологический регламент распространяется на ремонт с применением технологий сварки линейной части магистральных газопроводов III–IV категории с проектным рабочим давлением до 7,4 МПа включительно, изготовленных из сталей с нормативным значением временного сопротивления на разрыв до 590 МПа (60 кгс/мм2) включительно, диаметром от 530 до 1420 мм, с толщиной стенки от 10,0 до 32,0 мм без стравливания газа под избыточным (остаточным) давлением.

          2. Величина избыточного (остаточного) давления в ремонтируемом газопроводе должна составлять не более 1,0 МПа1), при этом остаточная толщина стенки трубы, сварного шва в месте выборки дефектного участка должна быть не менее 8,0 мм. Пример проверочного расчета допустимого остаточного (избыточного) давления приведен в приложении А.

          3. Технологический регламент устанавливает требования к организации и проведению ремонтно-восстановительных работ следующими методами:

            • ремонт поверхностных дефектов труб и сварных соединений сваркой-наплавкой;

            • ремонт поверхностных дефектов сварных соединений сваркой-заваркой.

          4. Технологический регламент не распространяется на ремонт газопроводов:

            • в границах узлов запорной арматуры, пересечений с автомобильными и железными дорогами всех категорий, подводными переходами, газонефтепроводами, воздушными линиями электропередачи напряжением 500 кВ и более;

            • транспортирующих среды с парциальным давлением сероводорода более 0,0003 МПа (0,003 кг/см2).

          5. Производство РВР с применением технологий ремонта сваркой (наплавкой, заваркой) должно выполняться без изменения проектного пространственного положения ремонтируемого участка газопровода.

          6. Выполнение РВР на газопроводах с избыточным (остаточным) давлением должно производиться согласно требованиям рабочего проекта или проекта производства работ, согласованных и утвержденных дочерним обществом ОАО «Газпром», в котором проводится


      image

      1) Например, в случае выведения участка газопровода в ремонт с перекачкой газа мобильными компрессорными станциями в проходящий параллельно газопровод или за отключающий запорный кран.



      5

      ремонт газопроводов, согласно требованиям ВРД 39-1.10-006-2000* [1], СТО Газпром 14, СТО Газпром 2-2.3-137, СТО Газпром 2-2.3-116 и настоящего технологического регламента.

        1. Аттестация технологий сварки, допускные испытания сварщиков

          1. Аттестация технологий ремонта сваркой (наплавкой, заваркой) для выполнения сварочных работ при РВР на газопроводах без стравливания газа должна проводиться в соответствии с требованиями настоящего технологического регламента, с учетом требований СТО Газпром 2-2.3-137 (раздел 4), СТО Газпром 2-2.3-116 (приложение Г), а также согласно РД 03-615-03 [2] и другим руководящим и методическим документам САСв.

          2. Аттестация новых технологий (технологических вариантов) сварки (наплавки, заварки) для РВР на газопроводах без стравливания газа, не регламентированных настоящим технологическим регламентом, проводится в объеме исследовательской аттестации в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.3-137 (подраздел 4.2).

          3. Производственная аттестация технологий ремонта сваркой (наплавкой, заваркой) для выполнения сварочных работ при РВР на газопроводах без стравливания газа методами, регламентированными настоящим технологическим регламентом, проводится с целью подтверждения того, что организация, планирующая применять технологии ремонта сваркой (наплавкой, заваркой), обладает необходимыми техническими, организационными возможностями и квалифицированными кадрами для производства ремонтных сварочных работ, а качество выполненных при производственной аттестации КСС (сварные швы, наплавки) соответствует требованиям настоящего технологического регламента.

          4. Производственная аттестация технологий ремонта сваркой (наплавкой, заваркой) без прекращения стравливания газа поверхностных дефектов труб и сварных соединений газопроводов должна проводиться на стенде с моделированием параметров (остаточное давление) технологических режимов работы газопровода, подлежащего ремонту, на имитаторах дефектов в условиях, тождественных производственным, путем сварки (наплавки, заварки) КСС (сварные швы, наплавки).

            Группы однотипных сварных соединений приведены в приложении Б.

          5. КСС (сварные швы, наплавки), выполненные при производственной аттестации технологий ремонта сваркой (наплавкой, заваркой), должны оцениваться визуальным, измерительным и неразрушающими физическими методами контроля и соответствовать требованиям раздела 6 СТО Газпром 2-2.4-083. После получения положительных результатов неразрушающего контроля качества КСС должны пройти механические испытания с целью проверки соответствия их механических свойств требованиям I.5. Требования к механическим испытаниям приведены в приложении В.


            6

          6. К производственной аттестации технологий ремонта сваркой (наплавкой, заваркой) дефектных участков газопроводов без стравливания газа допускаются организации, ранее прошедшие производственную аттестацию технологий сварки при РВР на газопроводах с применением технологии врезки под давлением или при ремонте стальными сварными муфтами дефектных участков газопроводов без стравливания газа.

          7. Допускные испытания сварщиков проводятся с целью подтверждения необходимых квалификационных способностей для выполнения сварочных работ при РВР на газопроводах без стравливания газа в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.3-137 (раздел 5), СТО Газпром 2-2.3-116 (приложение Г).

          8. К допускным испытаниям по ремонту сваркой (наплавкой, заваркой) дефектных участков газопроводов без стравливания газа допускаются сварщики не ниже 6 разряда, имеющие практический опыт выполнения сварочных работ при РВР на газопроводах с применением технологии врезки под давлением или ремонта стальными сварными муфтами дефектных участков газопроводов без стравливания газа.

          9. Допускные испытания сварщиков проводятся в организации, выполняющей РВР на газопроводах, путем сварки КСС (швы, наплавки) в присутствии представителя технического надзора, при этом сварщики должны быть аттестованы в соответствии с ПБ 03-273-99 [3], РД 03-495-02 [4] со ссылкой в протоколах аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства на настоящий стандарт.

          10. КСС (сварные соединения, швы, наплавки) при допускных испытаниях должны быть однотипны производственным, по которым проведена производственная аттестация технологий ремонта сваркой для проведения РВР на газопроводах без стравливания газа.

          11. Сварщики признаются прошедшими допускные испытания, если по результатам контроля качества КСС получены положительные заключения, что должно быть отражено в протоколе допускных испытаний и допускном листе. Формы протокола допускных испытаний и допускного листа – в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-116 (приложение Г).

        1. Требования к трубам ремонтного участка газопровода, определение методов ремонта

          1. Трубы ремонтного участка газопровода должны соответствовать требованиям к трубам, указанным в СТО Газпром 2-2.3-137 (подраздел 6.2), при этом при отсутствии исполнительной документации на ремонтный участок газопровода должны проводиться освидетельствование и идентификация труб в соответствии с ВРД 39-1.11-014-2000 [5] с целью установления их соответствия ТУ или ГОСТ.

          2. Основной металл, продольные заводские сварные швы труб ремонтного участка газопровода могут быть отремонтированы сваркой (наплавкой, заваркой) без стравливания


            7

            газа при наличии сертификатов качества на трубы или документов, подтверждающих идентификацию труб в соответствии с требованиями I.3.1, а также положительных результатов внешнего осмотра и неразрушающего контроля качества физическими методами в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.3-116 (подраздел 5.7).

          3. Кольцевые стыковые сварные соединения труб ремонтного участка газопровода могут быть отремонтированы сваркой-заваркой без стравливания газа при наличии положительных результатов визуального и измерительного контроля, неразрушающего контроля физическими методами в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.4-083.

          4. Ремонту сваркой-наплавкой подлежат поверхностные единичные (отдельные) или групповые (взаимодействующие) дефекты на основном металле труб коррозионного (местная коррозия), механического (риски, задиры, царапины) происхождения.

      Ремонту сваркой-заваркой подлежат поверхностные единичные (отдельные) или групповые (взаимодействующие) дефекты сварных соединений газопроводов коррозионного происхождения (местная коррозия) или дефекты2), возникшие при изготовлении и производстве сварочно-монтажных работ.

      Ремонт поверхностных дефектов основного металла, выходящих на сварные соединения (кольцевые, продольные), относится к методу ремонта сваркой-наплавкой.

        1. Требования к сварочному оборудованию и материалам

          1. Основное сварочное оборудование (сварочные выпрямители инверторного и тиристорного типа, сварочные агрегаты типа АДДУ), вспомогательное оборудование (для предварительного и сопутствующего (межслойного) подогрева, для размагничивания труб и сварных соединений и др.) должно применяться в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.2-136 (раздел 8).

          2. Для проведения РВР сваркой (наплавкой, заваркой) на газопроводах без стравливания газа рекомендуется применять сварочные выпрямители инверторного типа, обеспечивающие импульсно-дуговой режим сварки.

          3. Сварочные выпрямители инверторного и тиристорного типа, сварочные агрегаты типа АДДУ должны иметь гарантированные высокие сварочно-технологические свойства и обеспечивать:

            • надежность зажигания дуги;

            • повышенную устойчивость горения и высокую эластичность дуги;


              image

              2) Определение дефектов (виды, классификация) – в соответствии с Инструкцией по оценке дефектов труб и соединительных деталей при ремонте и диагностировании магистральных газопроводов [6].


              8

            • регулировку наклона ВАХ;

            • регулировку тока короткого замыкания.

          4. Сварочные выпрямители инверторного и тиристорного типа, сварочные агрегаты типа АДДУ должны соответствовать требованиям безопасности при эксплуатации:

            • удобство доступа к узлам и механизмам;

            • надежность фиксации всех органов управления, исключающая самопроизвольное или случайное их включение, отключение;

            • ограничение напряжения холостого хода не более 12 В не позже чем через 0,6 с после обрыва сварочной дуги;

            • заземление соединений пультов дистанционного управления;

            • защита отключающими предохранителями или автоматами со стороны питающей сети;

            • ограждение вращающихся частей сварочного оборудования и находящихся под высоким напряжением или высокой температурой.

          5. Основное сварочное и вспомогательное оборудование, рекомендованное к применению, приведено в таблицах Д.1–Д.4 (приложение Д).

          6. Основное сварочное и вспомогательное оборудование, не регламентированное настоящим стандартом, должно пройти экспертизу ТУ и квалификационные испытания в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-3.5-046.

          7. Выбор и назначение сварочного оборудования и сварочных материалов для выполнения РВР методами сварки (наплавки, заварки) выполняется организацией, выполняющей сварочные работы.

          8. Сварочные материалы (электроды с основным видом покрытия для ручной дуговой сварки) при проведении РВР на газопроводах без стравливания газа должны применяться в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.2-136 (раздел 7).

          9. Назначение электродов с основным видом покрытия выполняется исходя из классов прочности сталей ремонтируемого газопровода в соответствии с приложением Г.

          10. Электроды с основным видом покрытия, не регламентированные к применению настоящим стандартом, должны пройти экспертизу ТУ и квалификационные испытания в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-3.5-046.

        1. Требования к сварным швам и наплавкам

          1. Ремонт сваркой (наплавкой, заваркой) должен выполняться ручной дуговой сваркой по технологиям, регламентированным I.6.2, I.6.3.

          2. Наплавочные швы ремонтных участков труб и сварных соединений газопроводов должны быть многопроходными, многоваликовыми.


            9

          3. Не допускается применять присадки, непосредственно подаваемые в сварочную дугу или предварительно закладываемые в разделку выборки дефектного участка.

          4. Внешний вид и геометрические параметры сварных швов, наплавок, выполненных при ремонте сваркой (наплавкой, заваркой) газопроводов без стравливания газа, определяются в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.3-137 (раздел 10), а также в соответствии с требованиями операционных технологических карт, разработанных по аттестованным технологиям.

          5. Методы, объемы и нормы оценки качества сварных швов, наплавок устанавливаются в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.4-083 (раздел 6).

          6. Механические свойства сварных швов, наплавок определяются при производственной аттестации технологий ремонта сваркой (наплавкой, заваркой) в соответствии с требованиями I.2 настоящего технологического регламента с учетом СТО Газпром 2-2.2-137 (приложение А).

          7. Виды и количество образцов для механических испытаний при производственной аттестации технологий ремонта сваркой (наплавкой, заваркой) определяются в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.2-137 (приложение Б).

          8. Механические свойства сварных швов, наплавок при ремонте участков газопроводов без стравливания газа методами сварки (наплавки, заварки) должны отвечать требованиям:

      • временное сопротивление разрыву при испытаниях на статическое растяжение должно быть не ниже нормативного значения временного сопротивления разрыву основного металла труб, установленного по ТУ на ремонтируемые трубы;

      • угол изгиба при испытаниях на статический изгиб, определяемый как среднее арифметическое значение по результатам испытаний, должен быть не менее 120°, при этом минимальное значение угла изгиба должно быть не менее 100°;

      • ударная вязкость по металлу шва и ЗТВ при испытаниях на ударный изгиб должна быть не менее значений, установленных в СНиП 2.05.06-85 [7];

      • твердость металла шва и зоны термического влияния сварных соединений должна быть не более 350 HV10.

          1. Технологии ремонта сваркой дефектов газопроводов


            1. Общие требования

              1. Подготовительные работы, предварительный, сопутствующий (межслойный) подогрев, сварка (наплавка, заварка) при ремонте участков газопроводов без стравливания газа должны выполняться в соответствии с общими требованиями СТО Газпром 2-2.3-137


                10

                (подраздел 11.4), СТО Газпром 2-2.3-116 (разделы 5, 7) с учетом дополнительных требований, приведенных в подразделах I.6.2–I.6.3 настоящего технологического регламента.

              2. Ремонт участков газопроводов сваркой (наплавкой, заваркой) должен выполняться по операционных технологическим картам, разработанным по аттестованным технологиям, согласованным главным сварщиком или лицом, ответственным за сварочное производство, – специалистом сварочного производства IV уровня профессиональной подготовки в соответствии с ПБ 03-273-99 [3] – и утвержденным организацией, выполняющей сварочные работы. Типовые формы операционных технологических карт сварки (наплавки, заварки) приведены в приложении Е.

              3. До начала ремонта газопроводов сваркой (наплавкой, заваркой) с поверхности ремонтного участка газопровода механическим способом удаляется изоляционное покрытие и производится очистка поверхности на ширину не менее 200 мм от границ предполагаемых сварных соединений. Допускается очистка поверхности пескоструйной обработкой, шлифмашинками с набором абразивных кругов и дисковых проволочных щеток.

              4. Для уточнения толщины стенки, выявления возможных расслоений металла трубы, поверхностных дефектов проводится визуальный и измерительный контроль, ультразвуковой контроль участков трубы по наружному контуру примыкания к границам предполагаемой выборки (вырезки) на ширину не менее 100 мм. При необходимости применяются дополнительные физические методы неразрушающего контроля (магнитный, капиллярный).

              5. Ремонт дефектов труб и сварных соединений газопроводов сваркой (наплавкой, заваркой) следует выполнять ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия. Допускается применять ручную аргонодуговую сварку, механизированную сварку согласно требованиям I.6.1.2, при этом операционных технологические карты должны быть согласованы с организацией, ответственной за научно-методическое обеспечение работ по стандартизации в ОАО «Газпром» в области сварочного производства.

              6. До начала ремонта выполняется предварительный подогрев выборки дефектного участка или свариваемых кромок, включая зоны прилегающих к ним участков поверхности газопровода на расстоянии не менее 100 мм от границ выборки, до температуры, соответствующей требованиям СТО Газпром 2-2.3-137 (таблица 11.1).

              7. Для предварительного, сопутствующего (межслойного) подогрева выборки дефектного участка следует применять установки нагрева с применением электронагревателей сопротивления, приведенные в таблице Д.4 (приложение Д), а также газопламенные нагревательные устройства (ручные однопламенные и многосопловые горелки). Перечень оборудования может дополняться согласно требованиям I.4.6.


                11

              8. Для сварки первого заполняющего слоя выборки рекомендуется применять электроды диаметром 2,5; 2,6 мм. Для сварки последующих заполняющих, контурного и облицовочного слоев шва – диаметром 3,0; 3,2; 3,25 мм.

              9. Ручная дуговая сварка электродами с основным видом покрытия выполняется постоянным током обратной полярности, рекомендуемые режимы ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия приведены в таблице I.4.1.

                Производство ремонтных сварочных работ не допускается при температуре ниже

                минус 40 °С. При ветре более 5,0 м/с, а также при выпадении осадков производить сварочные работы следует в инвентарных укрытиях.

                [СТО Газпром 2-2.3-137, пункт 11.4.7]

                Сварку первого, второго заполняющих слоев шва следует выполнять с включением на источнике сварочного тока импульсно-дугового режима по результатам производственной аттестации технологии сварки с учетом рекомендаций заводов-изготовителей.


              10. На выполненные работы составляется технический акт установленной формы в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-137 (приложение Ж).


        Таблица I.4.1 – Рекомендуемые параметры режимов ручной дуговой сварки электродами с основным видом покрытия



        Слои шва

        Диаметр электрода, мм

        Сварочный ток (А)

        в положении при сварке

        Положения регуляторов импульсно-дугового режима и характеристик ВАХ*


        нижнее

        вертикальное

        потолочное

        ток импульса

        ток паузы

        длительность импульса

        длительность паузы

        наклон ВАХ

        форсаж дуги

        Первый заполняющий

        2,5;

        2,6

        60–90

        50–80

        50–70


        4


        2


        2,5


        1,5


        3,5/4,0


        3,5/4,0

        Последующие заполняющие


        3,0–3,25


        100–120


        90–110


        80–110

        Контурный, облицовочные

        3,0–3,25

        100–120

        90–110

        80–110

        * Приведены рекомендуемые положения регуляторов импульсно-дугового режима и характеристик ВАХ применительно к источнику сварочного тока инверторного типа ДС-250.33.


            1. Технология ремонта сваркой (наплавкой) поверхностных дефектов труб

              1. Ремонт сваркой (наплавкой) поверхностных дефектных участков труб следует выполнять в соответствии с положениями СТО Газпром 2-2.3-137 (пункт 11.8.1).

              2. Общие требования к подготовительным работам, предварительному и сопутствующему подогреву, сварке (наплавке) дефектных участков указаны в I.6.1.



                12

              3. Максимальные размеры выборок единичных дефектов не должны превышать значений, приведенных в таблице I.4.2. Выборка (вышлифовка) единичного дефекта должна обеспечивать полное удаление дефекта, при этом глубина выборки должна превышать глубину дефекта не менее чем на 1,0 мм, остаточная толщина стенки должна соответствовать требованиям I.1.2.

              4. Два или несколько дефектов (групповой дефект) на поверхности трубы, отвечающие требованиям СТО Газпром 2-2.3-137 (подпункт 11.8.1.11), могут быть рассмотрены как единичный дефект, если суммарная площадь их выборки не превышает максимального размера выборки единичного дефекта согласно таблице I.4.2 для соответствующего диаметра трубы. Глубина h, мм, объединенного (группового) дефекта принимается равной наибольшей из величин h1 и h2, т.е. h = max (h1, h2).

                Таблица I.4.2 – Параметры выборки единичных дефектов



                Класс прочности

                Максимальная глубина выборки,

                % от толщины стенки


                Форма выборки

                Параметры выборки при толщине стенки, мм (рекомендуемые)

                св.10,0 до 14,0 включ.

                св. 14,0

                длина

                при ширине

                длина

                при ширине


                До К57

                включ.

                40

                Круглая

                Диаметр до 50

                Диаметр до 70

                40

                Овальная, прямолинейная

                До 60

                До 35

                До 80

                До 40

                60

                Круглая

                Диаметр до 35

                Диаметр до 50


                Св. К57 до К60 включ.

                40

                Круглая

                Диаметр до 35

                Диаметр до 60

                40

                Овальная, прямолинейная

                До 60

                До 35

                До 70

                До 40

                60

                Круглая

                Диаметр до 40


              5. Количество групповых дефектов с суммарной площадью выборки, не превышающей максимального размера выборки единичного дефекта согласно таблице I.4.2 для соответствующего диаметра трубы, должно быть не более одного на два погонных метра ремонтируемого участка газопровода.

              6. Для нанесения границ выборки поверхностных дефектов и выбора методов ремонта сваркой (наплавкой) рекомендуется применять набор гибких шаблонов круглой, овальной или прямолинейной формы в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-137 (подпункт 11.8.1.6).


                13


                Коррозионные Б дефекты

                image

                Границы выборки

                image

                1,0

                А – А

                (увеличено)


                S ≥ 10,0

                А А

                image

                Sост ≥ 8,0

                б

                R ≥ 80


                S ≥ 10,0

                Ось трубы Границы

                Б

                Кольцевой шов а

                выборки


                в

                Б – Б


                30– 40


                S

                R 4,0–5,0

                image

                (увеличено) 10–15


                image

                2530


                R 4,0–5,0



                Несимметричная разделка


                Наплавочные слои

                Симметричная разделка

                г

                image

                image

                image

                Облицовочный слой Контурный шов



                Контурный шов


                1,0 – 3,0

                Заполняющий слой

                е


                image

                Rz 20–Rz32



                д


                image

                8 10

                4 6

                2

                1


                0,5 – 1,5

                ж


                image

                10 8

                6

                2 4

                1

                5 3 3 5

                9 7 7 9

                з и



                а – разметка коррозионного дефекта; б – границы выборки в продольном сечении (А – А);

                в – выборка в продольном сечении (А – А); г – выборка в поперечном сечении (Б – Б); д – сварка (наплавка) дефектного участка; е – геометрические параметры наплавки дефектного участка;

                ж – геометрические параметры наплавки дефектного участка после зачистки облицовочного слоя; з – направление сварки нечетных заполняющих слоев; и – направление сварки четных заполняющих слоев

                Рисунок I.1 – Ремонт сваркой (наплавкой) дефектного участка с выборкой круглой, овальной формы


                14



                Коррозионные дефекты Б


                image

                Границы выборки

                image

                1,0

                А – А

                (увеличено)

                S ≥ 10,0

                А А



                Ось трубы


                Б

                Границы

                выборки

                image

                Sост ≥ 8,0

                б

                S ≥ 10,0

                R ≥ 80


                Кольцевой шов а

                Б – Б в

                (увеличено)


                image

                30– 40


                R 4,0–5,0

                10–15

                image

                2530


                R 4,0–5,0



                Несимметричная разделка

                S

                Cимметричная разделка

                г


                image

                Облицовочный слой Контурный слой

                2,53,5


                image

                1,03,0

                Rz 20Rz 32


                Заполняющий слой

                3 5 4

                0,51,5

                1 2



                д


                image

                2

                1

                Заполняющий слой


                ж


                е


                image

                3

                5 4

                Облицовочный слой


                а – разметка коррозионного дефекта; б – границы выборки в продольном сечении (А–А);

                в – геометрические параметры выборки в продольном сечении (А–А); г – геометрические параметры выборки в поперечном сечении (Б–Б); д – геометрические параметры наплавки дефектного участка; е – геометрические параметры наплавки дефектного участка после зачистки облицовочного слоя;

                ж – направление сварки слоев шва


                Рисунок I.2 – Ремонт сваркой (наплавкой) дефектного участка с выборкой прямоугольной формы


                15

              7. Параметры выборки круглой, овальной и прямолинейной формы, а также схемы, последовательность выполнения наплавочных валиков, параметры наплавки приведены на рисунках I.1, I.2.

              8. Ручную дуговую сварку (наплавку) выборки дефектного участка следует выполнять с учетом требований и рекомендаций I.6.1.8–I.6.1.9.

            1. Технология ремонта сваркой (заваркой) поверхностных дефектов кольцевых и продольных сварных швов

              1. Ремонт сваркой (заваркой) поверхностных дефектных кольцевых и продольных швов газопроводов следует выполнять в соответствии с положениями СТО Газпром 2-2.3-137 (пункты 11.8.3, 11.8.5).

              2. Общие требования к подготовительным работам, предварительному и сопутствующему подогреву, сварке (заварке) дефектных участков указаны в I.6.1.

              3. Кольцевые и продольные сварные швы газопроводов с поверхностными дефектами допускается ремонтировать методом сварки-заварки при условии, если:

      • суммарная протяженность единичных и групповых дефектов не превышает для кольцевых сварных швов – 1/8 периметра трубы, для продольных сварных швов – 300 мм на любых двух метрах сварного шва, при этом ремонтные сварные швы должны находиться на расстоянии не менее 500 мм друг от друга;

      • единичные и групповые дефекты сварных швов вписываются в параметры прямолинейной механической выборки (прямолинейная выборка – выборка по оси кольцевого или продольного шва, имеющая на поверхности трубы прямолинейную форму с параллельными границами и округленными углами).

              1. Выборка единичных или групповых дефектов должна выполняться вышлифовкой шлифмашинкой с абразивными кругами или фрезерованием с применением специальной машины типа самоходная фреза для получения необходимой формы и параметров выборки, приведенных на рисунке I.3. Выборку рекомендуется выполнять за несколько проходов. Машины типа самоходная фреза для выборки участков сварного шва с единичными или групповыми дефектами, рекомендованные к применению, приведены в СТО Газпром 2-2.2-137 (приложение Д).

              2. Минимальная длина выборки единичного дефекта должна быть не менее 40 мм (по дну выборки) без учета расстояний плавного выхода на наружную поверхность.

              3. Параметры выборок протяженного дефектного участка кольцевого сварного шва (суммарной протяженностью дефектов не более 1/8 периметра) приведены в таблице I.4.4.


                16

                Таблица I.4.4 – Параметры выборок кольцевого сварного шва



                Наружный диаметр трубы, мм

                Максимальная длина выборки по дну выборки, мм

                Максимальная длина выборки по наружной поверхности, мм

                1420

                160

                300

                1220

                140

                280

                1020

                115

                265

                720

                80

                220

                530

                60

                200


              4. Максимальная длина выборки дефектного участка продольного сварного шва и минимальное расстояние между ремонтными сварными швами должны соответствовать требованиям СТО Газпром 2-2.3-137 (подпункт 11.8.3.7).

              5. Форма и параметры выборки дефектного участка приведены на рисунке I.3 и должны иметь:

      • в продольном сечении – чашеобразную форму с плавным выходом на наружную поверхность сварного шва, при этом длина выборки должна превышать фактическую длину дефектного участка не менее чем на 30 мм в каждую сторону;

      • в поперечном сечении – U-образную форму с симметричной или несимметричной формой выборки шириной не более двух толщин стенок (2S), с заходом на основной металл не менее чем на 1,0 мм от линии сплавления сварного шва, при этом глубина выборки не дол-

        жна превышать глубину дефекта более чем на 1,0 мм, остаточная толщина стенки должна соответствовать требованиям I.1.5.

              1. Ручную дуговую сварку (заварку) выборки дефектного участка следует выполнять электродами с основным видом покрытия с учетом требований и рекомендаций I.6.1.8–I.6.1.9.

              2. Схема и последовательность выполнения заполняющих и облицовочного слоев шва, а также параметры сварного шва приведены на рисунке I.3.

              3. Сварка первого, последующих заполняющих и облицовочного слоев шва должна выполняться за один проход по всей длине выборки.


        17

        image

        Кольцевой (продольный заводской) сварной шов А


        Поверхностные дефекты


        А – А

        (увеличено)



        image

        S ≥10,0

        а А Границы выборки

        S

        б


        image

        8,0

        Б

        Sост

        R ≥ 80


        в

        Б

        image

        Заполняющий слой


        д


        Б – Б

        (увеличено)

        image

        2S R=45


        г


        1,0

        Sост 8,0

        1,0



        image

        image

        В

        Облицовочный слой


        image

        2,53,5

        В – В

        (увеличено)


        1,0 –3,0

        2 2 2 2

        1 1 1

        е В


        Поверхностные дефекты (коррозионные дефекты)

        image

        image

        Граница выборки


        Ремонтный сварной шов

        ж


        Поверхностный

        дефект (подрез) Границы

        image

        image

        выборки


        Ремонтный сварной шов



        з


        а – разметка дефектного участка; б – разрез дефектного участка в сечении А – А; в – геометрические параметры выборки в продольном направлении; г – геометрические параметры выборки

        в поперечном сечении (Б – Б); д – сварка (заварка) заполняющего слоя;

        е – сварка облицовочного слоя; ж – геометрические параметры сварного шва в поперечном сечении (В – В); з – границы выборки поверхностных дефектов и параметры сварного шва


        Рисунок I.3 – Форма и параметры выборки дефектного участка сварных швов, последовательность и направление слоев шва, параметры сварного шва

        при сварке (заварке) выборки



        18

          1. Требования к контролю качества сварных соединений

            1. Контроль качества сварных соединений, выполненных при ремонте сваркой (наплавкой, заваркой) газопроводов, должен производиться лабораториями неразрушающего контроля, аттестованными в соответствии с ПБ 03-372-00 [8], специалистами неразрушающего контроля, аттестованными в соответствии с ПБ 03-440-02 [9].

            2. Контроль качества сварных соединений, наплавок должен осуществляться визуальным, измерительным и физическими методами контроля (основным, дублирующим, дополнительным). Методы, объемы неразрушающего контроля и нормы оценки качества сварных соединений, наплавок газопроводов должны соответствовать требованиям СТО Газпром 2-2.4-083 (раздел 6).

            3. Форма акта на ремонт сваркой (наплавкой, заваркой) дефектов труб и сварных соединений газопроводов – в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-137 (приложение Ж).

        I.8 Техника безопасности и охрана труда

        При обеспечении безопасности и охраны труда при производстве сварочных работ на газопроводах следует руководствоваться ВРД 39-1.10-006-2000* [1], ВРД 39-1.14-021-2001 [10],

        ВСН 51-1-80 [11], ПБ 08-624-03 [12], ПОТ Р М 020-2001 [13], Правилами [14], ГОСТ 12.0.004,

        ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.2.003, СТО Газпром 14.



        19

        1. Технологический регламент по производству сварочных работ

          при строительстве и ремонте промысловых газопроводов с давлением свыше 10 МПа


          1. Область применения

            1. Настоящий технологический регламент распространяется на сварку кольцевых стыковых, угловых и нахлесточных соединений труб, соединительных деталей трубопроводов, запорной и регулирующей арматуры при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте промысловых газопроводов и конденсатопроводов3), изготовленных из сталей с нормативным значением временного сопротивления на разрыв до 590 МПа (60 кгс/мм2) включительно, диаметром DN (Dy) от 20 до 400 включительно с рабочим давлением среды до 31,4 МПа включительно.

            2. К промысловым газопроводам относятся4):

      • газопроводы-шлейфы от скважин до УППГ, УКПГ, газовые коллекторы, межпромысловые коллекторы от УППГ, УКПГ до ГС, ДКС, КС, ГПЗ;

      • газопроводы технологической обвязки УППГ, УКПГ, КС, УЗРГ, ГИС.

            1. Технологический регламент не распространяется на трубопроводы для транспортирования сероводородактивного газа с парциальным давлением сероводорода 0,0003 МПа (0,003 кг/см2) и более, нефти и нефтепродуктов, в т.ч. продуктов с температурой выше 100 °С.

            2. Технологический регламент устанавливает порядок выполнения сборочно-сварочных работ, применения сварочных материалов и оборудования, а также требования к параметрам и свойствам сварных соединений, технологиям сварки при строительстве промысловых газопроводов следующими дуговыми способами5):

      • ручной дуговой сваркой покрытыми электродами;

      • ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом;

      • механизированной сваркой плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;

      • автоматической и механизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой;

      • автоматической сваркой плавящимся электродом в среде инертных газов и смесях;

      • автоматической сваркой плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;


        image

        3) В тексте технологического регламента, за исключением особых случаев, вместо терминов «промысловый (-е) газопровод (-ы)» и «конденсатопровод (-ы)» употребляется термин «газопровод (-ы)».

        4) В соответствии с СТО Газпром 2-2.1-383-2009 «Нормы технологического проектирования промысловых трубопроводов».

        5) Автоматическая контактная сварка оплавлением и другие способы сварки могут применяться по отдельным технологическим инструкциям, согласованным с ОАО «Газпром» и с организацией, ответственной за научнометодическое обеспечение работ по стандартизации в ОАО «Газпром» в области сварки.


        20

      • автоматической сваркой порошковой проволокой в среде активных инертных газов и смесях;

      • автоматической сваркой под флюсом.


          1. Аттестация технологий сварки, допускные испытания сварщиков

            1. Аттестация технологий сварки при строительстве и ремонте промысловых газопроводов должна проводиться согласно требованиям настоящего технологического регламента, с учетом требований СТО Газпром 2-2.2-136 (раздел 4), а также согласно РД 03-615-03 [2] и другим руководящим и методическим документам САСв.

            2. Аттестация новых технологий (технологических вариантов) сварки при строительстве и ремонте промысловых газопроводов, не установленных настоящим технологическим регламентом, проводится в объеме исследовательской аттестации с учетом требований СТО Газпром 2-2.2-136 (подраздел 4.2).

            3. Производственная аттестация технологий сварки, установленных настоящим технологическим регламентом, проводится с целью подтверждения того, что организация, применяющая технологии сварки, обладает необходимыми техническими, организационными возможностями и квалифицированными кадрами для производства сварочных работ, а качество выполненных при аттестации КСС соответствует требованиям настоящего технологического регламента.

            4. Группы однотипных сварных соединений – в соответствии с приложением Б.

            5. КСС, выполненные при производственной аттестации технологий сварки, должны оцениваться визуальным, измерительным и неразрушающими физическими методами контроля и соответствовать требованиям II.8.

            6. Механические испытания КСС, выполненных при производственной аттестации технологий сварки, должны соответствовать требованиям приложения В.

            7. Область распространения результатов производственной аттестации технологий сварки с учетом конструктивных и технологических параметров КСС должна назначаться в соответствии с СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение В).

            8. Организации, выполняющие сварку газопроводов с применением технологий сварки, прошедших производственную аттестацию до ввода в действие настоящего технологического регламента, могут применять ранее аттестованные технологии до завершения срока действия свидетельств о производственной аттестации технологий сварки согласно требованиям РД 03-615-03 [2] при условиях:

      • производственная аттестация выполнена с применением КСС, конструктивные элементы которых соответствуют требованиям настоящего технологического регламента;

      • сварка КСС выполнена с применением сварочных материалов и сварочного оборудования, соответствующих требованиям II.4, II.5;


        21

      • механические свойства КСС соответствуют требованиям, предъявляемым к свойствам сварных соединений, регламентированных II.6.

            1. Допускные испытания сварщиков, операторов, бригады сварщиков (операторов) проводятся с целью подтверждения необходимых квалификационных способностей для выполнения сварочных работ на промысловых газопроводах с учетом требований СТО Газпром 2-2.2-136 (раздел 5).

            2. Допускные испытания сварщиков, операторов, бригады сварщиков (операторов) проводятся в организации, выполняющей сварочные работы, перед началом производства работ путем сварки КСС в присутствии представителя технического надзора (по согласованию).

            3. Рекомендуемые формы протокола допускных испытаний, допускного листа сварщиков – в соответствии с СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Г).

          1. Требования к трубам и соединительным деталям

            1. При сварке промысловых газопроводов применяются трубы, СДТ, ЗРА отечественных или зарубежных заводов-производителей, изготовленные по специальным ТУ, согласованным с ОАО «Газпром», ГОСТ и рекомендуемые к применению нормативными документами ОАО «Газпром».

            2. Геометрические параметры торцов, разделки кромок труб, СДТ, ЗРА должны соответствовать требованиям СТО Газпром 2-2.2-136 (раздел 6).

          1. Требования к сварочным материалам

            1. Для сварки соединений труб, труб с СДТ, ЗРА могут применяться:

      • электроды с основным и целлюлозным видом покрытия для ручной дуговой сварки;

      • проволоки сплошного сечения для механизированной, автоматической сварки в защитных газах и автоматической сварки под флюсом;

      • порошковые проволоки для автоматической сварки в защитных газах;

      • самозащитные порошковые проволоки для механизированной сварки;

      • флюсы плавленые и керамические (агломерированные) для автоматической сварки проволокой сплошного сечения;

      • защитные газы (углекислый газ, аргон) и их смеси для ручной дуговой сварки неплавящимся электродом, механизированной и автоматической сварки проволокой сплошного сечения и порошковой проволокой.

            1. Сварочные материалы (покрытые электроды, проволоки сплошного сечения, порошковые проволоки, самозащитные порошковые проволоки, керамические и плавленые флюсы, защитные газы и их смеси), предназначенные для ручной, механизированной и авто-


              22

              матической сварки промысловых газопроводов6), должны соответствовать требованиям СТО Газпром 2-2.2-136 (раздел 7, приложение Д) и обеспечивать механические свойства сварных соединений в соответствии с требованиями II.6.

            2. Номенклатура сварочных материалов (покрытые электроды, проволоки сплошного сечения, порошковые проволоки, самозащитные порошковые проволоки, керамические и плавленые флюсы), рекомендованных к применению для производства сварочных работ на газопроводах, приведена в СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Д) и может дополняться или пересматриваться по результатам первичной, дополнительной, периодической или внеочередной аттестации согласно РД 03-613-03 [15].

            3. Порошковые проволоки для автоматической сварки в защитных газах сварочными головками ПРОТЕУС, АСТ-1 неповоротных кольцевых стыковых соединений труб, труб с СДТ и ЗРА из сталей с классом прочности К55–К60, не включенные в СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Д), приведены в таблице II.1, защитные газы – в таблице II.2.


              Таблица II.1 – Порошковые проволоки для автоматической сварки в защитных газах сварочными головками ПРОТЕУС, АСТ-1 неповоротных кольцевых стыковых соединений труб, труб с СДТ и ЗРА из сталей класса прочности К55–К60

              Назначение

              Марка

              Классификация

              Диаметр, мм

              Производитель

              Для сварки горячего прохода, заполняющих и облицовочного слоев шва сварочными головками М300-С (М300) сварочными головками ПРОТЕУС,

              АСТ-1

              Pipeliner G70M-H

              E71T-1MJH4, E71T-9MJH4 по AWS A5.20-95 [16]


              1,32

              The Lincoln Electric Company (США)

              TM-101

              E101T1-GM по AWS A5.20-95 [16]

              1,14

              Hobart Brothers (США)

              OK Tubrod 15.19


              Е81T1 Ni1М по AWS A5.29


              1,20

              ESAB ABVAMBERG SRO (Чехия)


              Таблица II.2 – Защитные газы и их смеси для автоматической сварки порошковой проволокой сварочными головками ПРОТЕУС, АСТ-1 неповоротных кольцевых стыковых соединений труб из сталей класса прочности К55–К60


              Назначение

              Защитный газ

              Способ сварки


              Для сварки горячего прохода, заполняющих и облицовочного

              слоев шва


              82 % Ar, 18 % CO2

              75 % Ar, 25 % CO2

              80 % Ar, 20 % CO2

              Автоматическая сварка порошковой проволокой сварочными головками ПРОТЕУС

              Автоматическая сварка порошковой проволокой сварочными головками АСТ-1



              image

              6) Далее по тексту в пределах подраздела – «сварочные материалы».



              23

            4. Хранение и подготовка сварочных материалов должны выполняться с учетом требований и рекомендаций СТО Газпром 2-2.2-136 (подраздел 7.7).

            5. Сварочные материалы должны проходить входной контроль в порядке, установленном в ОАО «Газпром» и в организации, выполняющей сварочные работы при строительстве и ремонте газопроводов, с учетом рекомендаций СТО Газпром 2-2.2-136 (пункт 7.7.1).

          1. Требования к сварочному оборудованию

            1. Сварочное оборудование (сварочные выпрямители тиристорного и инверторного типа, сварочные головки, механизмы подачи сварочной проволоки, сварочные горелки, в том числе в составе передвижных и самоходных сварочных установок и сварочных агрегатов), предназначенное для ручной, механизированной и автоматической сварки7) при строительстве и ремонте промысловых газопроводов, должно соответствовать требованиям СТО Газпром 2-2.2-136 (раздел 8, приложение Е).

            2. Номенклатура источников сварочного тока (сварочных выпрямителей тиристорного и инверторного типа, сварочных агрегатов), рекомендованных к применению для производства сварочных работ на газопроводах, – в соответствии с СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Е) и может дополняться или пересматриваться по результатам первичной, дополнительной, периодической или внеочередной аттестации согласно РД 03-614-03 [17].

            3. Для выполнения предварительного и сопутствующего (межслойного) подогрева кромок свариваемых соединений и послесварочной термической обработки сварных соединений могут применяться способы нагрева согласно СТО Газпром 2-2.2-136 (пункт 8.4.1).

            4. Технические требования к установкам, электронагревателям, теплоизоляционным материалам, а также установки для нагрева, рекомендованные к применению, – в соответствии с СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Е).

          1. Требования к сварным соединениям

            1. Сварные соединения (стыковые, угловые, нахлесточные) промысловых газопроводов должны быть выполнены дуговой сваркой по технологиям, указанным в II.7. Сварные швы должны быть без конструктивного непровара.

            2. Не допускается применять присадки, непосредственно подаваемые в сварочную дугу или предварительно закладываемые в разделку кромок свариваемых элементов.

            3. Внешний вид и геометрические параметры сварных швов, выполненных односторонней и двухсторонней дуговой сваркой в поворотном и неповоротном положениях, дол-


              image

              7) Для автоматической сварки вместо термина «сварочные установки» применяется термин «сварочные комплексы».


              24

              жны соответствовать требованиям СТО Газпром 2-2.2-136 (подраздел 9.3), операционных технологических карт сборки и сварки, разработанных по аттестованным технологиям сварки.

            4. Методы, объемы и нормы оценки качества сварных соединений должны соответствовать требованиям II.8.

            5. Механические свойства сварных соединений должны определяться при производственной аттестации технологий сварки согласно требованиям СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение А). Виды механических испытаний сварных соединений при производственной аттестации технологий сварки – в соответствии с СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Б).

            6. Механические свойства кольцевых стыковых сварных соединений промысловых газопроводов подземной прокладки при отсутствии в проектной документации специальных требований должны соответствовать требованиям СТО Газпром 2-2.2-136 (подраздел 9.6), при этом ударная вязкость металла шва и ЗТВ должна определяться при температуре минус 20 °С8).

            7. Механические свойства угловых и нахлесточных сварных соединений газопроводов подземной прокладки при отсутствии в проектной документации специальных требований – в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.2-136 (подраздел 9.7).

            8. Специальные требования к механическим свойствам кольцевых стыковых, угловых и нахлесточных сварных промысловых газопроводов наземной, надземной прокладки, а также прокладки в зонах сейсмической активности устанавливаются проектной документацией.

            9. При наличии в проектной документации специальных требований к механическим свойствам сварных соединений они должны быть подтверждены результатами производственной аттестации технологий сварки, регламентированных настоящим технологическим регламентом.

          1. Технологии сварки при строительстве и ремонте промысловых газопроводов


            1. Общие положения

              1. Настоящий подраздел регламентирует требования к порядку выполнения подготовительных, монтажных и сварочных работ при строительстве и ремонте промысловых газопроводов9).

              2. Сварка газопроводов должна выполняться одним или несколькими способами по технологиям, приведенным в II.7.2–II.7.4:

      • технологии ручной дуговой сварки покрытыми электродами (РД);


        image

        8) Испытания сварных соединений проводятся при температуре на 20 °С ниже минимальной температуры стенки трубы газопровода при эксплуатации, определяемой проектной документацией.

        9) Сварку промысловых газопроводов и конденсатопроводов условным диаметром ДN (Ду) более 400 следует выполнять согласно СТО Газпром 2-2.2-136.


        25

      • технологии ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом (РАД);

      • технологии механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой (МПС);

      • технологии автоматической сварки самозащитной порошковой проволокой (АПС);

      • технологии автоматической односторонней сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах (АПГ);

      • комбинированной технологии сварки (РД+МПС, РД+АПИ, РД+АФ, МП+РД, МП+МПС, МП+АПИ, МП+МПС+АФ, РД+МПС+АФ, РАД+РД, РД+АПС, МП+АПС, АПГ+АПС и др.).

        Применение других способов и технологий сварки допускается при условии положительных результатов исследовательской аттестации технологии сварки и производственной аттестации технологии сварки в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.2-136 (подразделы 4.1, 4.2), опыта применения технологий при сварке газонефтепроводов в отечественных или международных проектах и при наличии сервисных центров по обслуживанию, наладке и ремонту сварочного оборудования.

              1. Автоматические (АПГ, АПИ, АФ), механизированные (МП, МПС) способы сварки, ручную дуговую сварку покрытыми электродами (РД) и их комбинации следует применять с учетом рекомендаций СТО Газпром 2-2.2-136 (пункты 10.1.3, 10.1.4).

              2. Подготовительные работы, сборка, сварка при строительстве и ремонте промысловых газопроводов должны выполняться с учетом требований и рекомендаций СТО Газпром 2-2.2-136 (подраздел 10.2).

              3. Подготовка, сборка, сварка соединений труб, труб с СДТ, ЗРА должны выполняться в соответствии с требованиями операционных технологических карт сборки и сварки, разработанных по аттестованным технологиям сварки главным сварщиком или лицом, ответственным за сварочное производство, – специалистом сварочного производства, III, IV уровня профессиональной подготовки – в соответствии с ПБ 03-273-99 [3], РД 03-495-02 [4] и утвержденных организацией, выполняющей сварочные работы. Типовые формы операционных технологических карт сборки и сварки – в соответствии с СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Ж).

              4. При проведении работ по предварительному, сопутствующему (межслойному) подогреву сварных соединений газопроводов должны выполняться требования и учитываться рекомендации СТО Газпром 2-2.2-136 (подраздел 10.3).

            1. Ручная дуговая сварка

              1. Ручная дуговая сварка (РД) электродами с основным видом покрытия рекомендуется для сварки всех слоев шва неповоротных кольцевых стыковых соединений труб диаме-


                26

                тром от 25 мм и более, а также специальных сварных соединений газопроводов (захлесты, прямые вставки (катушки), разнотолщинные соединения труб, СДТ, ЗРА, угловые соединения – прямые врезки, ремонт кольцевых стыковых и угловых сварных соединений труб, СДТ, ЗРА) и должна выполняться согласно СТО Газпром 2-2.2-136 (пункт 10.4.1).

              2. Ручная дуговая сварка электродами с целлюлозным видом покрытия рекомендуется для сварки на спуск корневого слоя и горячего прохода шва неповоротных кольцевых стыковых соединений труб диаметром от 159 мм и более, а также специальных сварных соединений газопроводов (захлесты, прямые вставки – катушки) и должна выполняться согласно СТО Газпром 2-2.2-136 (пункт 10.4.2).

              3. Ручная аргонодуговая сварка (РАД) рекомендуется для сварки всех слоев шва

        неповоротных кольцевых стыковых и угловых соединений труб, труб с СДТ и ЗРА с DN (Dy) от 20 до 80 с толщиной стенки от 2,0 до 4,0 мм, а также для сварки корневого слоя шва неповоротных кольцевых стыковых и угловых соединений труб с DN (Dy) от 50 толщиной стенки от 4,0 мм и должна выполняться одним сварщиком согласно СТО Газпром 2-2.2-136 (пункт 10.4.3), при этом направление и порядок сварки вертикального и горизонтального неповоротных стыковых сварных соединений должны соответствовать рисунку II.1.

            1. Механизированная сварка

              1. Механизированная сварка проволокой сплошного сечения в углекислом газе (МП) рекомендуется для сварки корневого слоя шва неповоротных кольцевых стыковых со-


                image

                image

                image

                4 3 2

                2 3


                4 1 2 1 1

                20–25



                а б в


                а – корневой слой шва вертикального стыкового соединения;

                б – второй и последующие слои шва вертикального стыкового соединения;

                в – корневой и последующие слои шва горизонтального стыкового соединения; 1; 2; 3; 4 – последовательность выполнения участков и слоев шва


                Рисунок II.1 – Порядок ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом неповоротного кольцевого стыкового соединения труб


                27

                единений труб одной толщины стенки промысловых газопроводов диаметром от 159 мм и более и должна выполняться согласно СТО Газпром 2-2.2-136 (пункт 10.5.1).

              2. Проволоки сплошного сечения, рекомендованные к применению для механизированной сварки в углекислом газе, приведены в соответствии с СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Д).

              3. Схема положения сварочной горелки при механизированной сварке корневого слоя шва проволокой сплошного сечения в углекислом газе методом STT в различных пространственных положениях приведена на рисунке II.2.

              4. Механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой (МПС) рекомендуется для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва неповоротных кольцевых стыковых соединений труб, а также специальных сварных соединений газопроводов (захлестные соединения, прямые вставки (катушки), разнотолщинные соединения труб, соединения труб с СДТ, ЗРА) диаметром от 325 мм и более с толщинами стенок от 6,0 до 22,0 мм и должна выполняться согласно СТО Газпром 2-2.2-136 (пункт 10.5.2).



                image

                10°20°


                000


                30°45°


                100


                20°45°



                400

                Направление сварки – на спуск



                600

                10°

                500


                Угол наклона горелки постепенно доводится до 0°



                Рисунок II.2 – Положение сварочной горелки при механизированной сварке корневого слоя шва проволокой сплошного сечения в углекислом газе методом STT в различных пространственных положениях


              5. Самозащитные порошковые проволоки, рекомендованные к применению для механизированной сварки, приведены в соответствии с СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Д).


        28

            1. Автоматическая сварка

              1. Автоматическая односторонняя сварка проволокой сплошного сечения в защитных газах должна применяться с учетом общих требований СТО Газпром 2-2.2-136 (подпункт 10.6.2.1).

              2. Автоматическая односторонняя сварка проволокой сплошного сечения в защитных газах сварочным комплексом Saturnax рекомендуется для сварки неповоротных кольцевых стыковых соединений труб газопроводов диаметром от 159 до 426 мм и должна выполняться согласно СТО Газпром 2-2.2-136 (подпункт 10.6.2.2).

              3. Автоматическая односторонняя сварка проволокой сплошного сечения в защитных газах сварочным комплексом CWS.02 рекомендуется для сварки неповоротных кольцевых стыковых соединений труб промысловых газопроводов диаметром 426 мм и должна выполняться согласно СТО Газпром 2-2.2-136 (подпункт 10.6.2.23).

              4. Автоматическая односторонняя сварка головками М300-С (М300) рекомендуется для сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах (ААДП) корневого слоя методом STT и порошковой проволокой в защитных газах (АПИ) горячего прохода, заполняющих и облицовочного слоев шва неповоротных кольцевых стыковых соединений труб газопроводов диаметром 426 мм и должна выполняться согласно СТО Газпром 2-2.2-136 (пункт 10.6.3).

              5. Проволоки сплошного сечения, порошковые проволоки, рекомендованные для сварки головками М300-С (М300), приведены в соответствии с СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Д).

              6. Автоматическая сварка порошковой проволокой в защитных газах сварочными головками ПРОТЕУС

                Сварочные головки ПРОТЕУС предназначены для автоматической односторонней сварки порошковой проволокой в защитных газах (АПИ) горячего прохода, заполняющих и облицовочного слоев шва неповоротных кольцевых стыковых соединений труб, труб с СДТ, ЗРА диаметром 426 мм.

                Сварочными головками ПРОТЕУС выполняется:

      • автоматическая сварка порошковой проволокой в защитных газах горячего прохода шва на спуск или на подъем снаружи трубы;

      • автоматическая сварка порошковой проволокой в защитных газах заполняющих и облицовочного слоев шва на подъем снаружи трубы.

        Порошковые проволоки для автоматической односторонней сварки в защитных газах сварочными головками ПРОТЕУС неповоротных кольцевых стыковых соединений труб, труб с СДТ, ЗРА из сталей класса прочности К55–К60 приведены в таблице II.1.


        29

        Защитные газы (аргон, углекислый газ) для автоматической односторонней сварки порошковой проволокой сварочными головками ПРОТЕУС неповоротных кольцевых стыковых соединений труб, труб с СДТ, ЗРА из сталей класса прочности К65–К60 приведены в таблице II.2.

        Сварка головками ПРОТЕУС должна выполняться аналогично сварке головками М300-С (М300) согласно требованиям СТО Газпром 2-2.2-136 (пункт 10.6.3).

        Рекомендуемые параметры режимов сварки головками ПРОТЕУС горячего прохода, заполняющих, облицовочного слоя шва неповоротных кольцевых стыковых соединений труб приведены в таблице II.3.


        Таблица II.3 – Рекомендуемые параметры режимов сварки головками ПРОТЕУС горячего прохода, заполняющих, облицовочного слоя шва неповоротных кольцевых стыковых соединений труб, труб с СДТ, ЗРА


        Параметры

        Наименование слоя шва

        горячий проход

        заполняющие

        облицовочные

        Направление сварки

        на спуск / на подъем

        на подъем

        на подъем

        Скорость подачи проволоки, см/мин

        600–660

        520–640

        490-600

        Род тока, полярность

        Постоянный; обратная

        Сила тока, А

        200–250

        180–240

        170–220

        Напряжение на дуге, В

        22,0–25,0

        22,0–24,0

        22,0–23,5

        Вылет проволоки, мм

        7–12

        10–15

        10–15

        Скорость сварки, см/мин

        30–45

        25–35

        25–35

        Частота колебаний электрода, ед./см

        3–5

        3–5

        3–5

        Амплитуда колебаний электрода, мм*

        Устанавливается по ширине разделки

        Время задержки электрода на кромке, сек

        0

        0,1–0,2

        0–0,2

        Угол наклона электрода (вперед)

        от 0° до 7°

        Расход газа, л/мин

        20–40

        20–40

        20–40

        * Установка амплитуды колебаний в программаторе производится в условных единицах (у.е.), при этом каждые 10 у.е. при вылете проволоки 10 мм приблизительно соответствуют размаху колебаний 1,0 мм. Примечание – Параметры режимов сварки могут быть откорректированы при подготовке к производственной аттестации технологии сварки. При проведении производственной аттестации технологии сварки все параметры режимов сварки должны быть зафиксированы и при положительных результатах производственной аттестации внесены в операционную технологическую карту сборки

        и сварки.

              1. Автоматическая сварка порошковой проволокой в защитных газах сварочными головками АСТ-1

                Сварочные головки АСТ-1 предназначены для автоматической односторонней сварки проволокой сплошного сечения в углекислом газе корневого слоя шва (АПГ), порошковой проволокой в защитных газах (АПИ), самозащитной порошковой проволокой (АПС) горячего прохода, заполняющих и облицовочного слоев шва неповоротных кольцевых стыковых соединений труб, труб с СДТ, ЗРА.


                30

                Сварочными головками АСТ-1 выполняется автоматическая сварка двумя сварочными головками на спуск корневого слоя шва, на спуск или на подъем горячего прохода, заполняющих и облицовочного слоев шва.

                Порошковые проволоки для автоматической односторонней сварки в защитных газах сварочными головками АСТ-1 неповоротных кольцевых стыковых соединений труб, труб с СДТ, ЗРА из сталей класса прочности К55–К60 приведены в таблице II.1.

                Защитные газы (активные, инертные и их смеси) для автоматической односторонней сварки порошковой проволокой сварочными головками АСТ-1 неповоротных кольцевых стыковых соединений труб, труб с СДТ, ЗРА из сталей с классом прочности К65–К60 приведены в таблице II.2.

                Сварка головками АСТ-1 должна выполняться аналогично сварке головками М300-С (М300) согласно требованиям СТО Газпром 2-2.2-136 (пункт 10.6.3).

                Рекомендуемые параметры режимов сварки головками АСТ-1 первого заполняющего слоя (горячий проход), последующих заполняющих и облицовочного слоев шва неповоротных кольцевых стыковых соединений труб приведены в таблице II.4.


                Таблица II.4 – Рекомендуемые параметры режимов сварки головками АСТ-1 горячего прохода, заполняющих и облицовочного слоев шва неповоротных кольцевых стыковых соединений труб, труб с СДТ, ЗРА



                Параметры

                Наименование слоя шва

                первый заполняющий (горячий проход)

                последующие заполняющие


                облицовочный

                Направление сварки

                на подъем

                на подъем

                на подъем

                Скорость подачи проволоки, мм/с

                80–100

                120–130

                100–110

                Род тока, полярность

                Постоянный; обратная

                Сила тока, А

                180–190

                210–220

                180–190

                Напряжение на дуге, В

                22,0

                23,0

                22,0

                Вылет проволоки, мм

                8–12

                8–12

                8–12

                Скорость сварки, мм/с (м/ч)

                3,0 (10,8)

                2,6–2,8 (9,3–10,1)

                2,0–2,2 (7,2–7,9)

                Скорость колебаний электрода, мм/с

                30

                30

                30

                Амплитуда колебаний электрода, мм

                Устанавливается по ширине разделки

                Время задержки электрода на кромке, сек

                0

                0

                0

                Угол наклона электрода (вперед)

                от 0° до 5°

                Расход газа, л/мин

                30–40

                30–40

                30–40

                Примечание – Параметры режимов сварки могут быть откорректированы при подготовке к производственной аттестации технологии сварки. При проведении производственной аттестации технологии сварки все параметры режимов сварки должны быть зафиксированы и при положительных результатах производственной аттестации внесены в операционную технологическую карту сборки и сварки.


                31

              2. Автоматическая односторонняя сварка под флюсом (АФ) рекомендуется для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва поворотных кольцевых стыковых соединений трубных секций диаметром от 325 до 426 мм на трубосварочных базах типа БНС и должна выполняться согласно СТО Газпром 2-2.2-136 (пункт 10.6.5).

              3. Сварка поворотных кольцевых стыковых соединений труб диаметром менее 325 мм может быть выполнена на трубосварочных базах специальной конструкции, обеспечивающих качественное выполнение всех сборочно-сварочных операций и сохранность наружной изоляции труб.

            1. Сварка специальных сварных соединений

              1. Подготовка, сборка и сварка специальных сварных соединений (разнотолщинные соединения труб, СДТ, захлестные соединения труб) при строительстве и ремонте промысловых газопроводов должны выполняться в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.2-136 (подраздел 10.7).

              2. Подготовка, сборка и сварка кольцевых стыковых соединений газопроводов технологической обвязки узлов и оборудования промысловых и газопроводов, тройниковых сварных соединений (прямых врезок) при строительстве и ремонте промысловых газопроводов должны выполняться в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.2-136 (подраздел 10.8).

            1. Сварка выводов ЭХЗ

              1. Сварку (далее – приварку) выводов ЭХЗ к промысловым газопроводам следует выполнять:

      • ручной дуговой сваркой покрытыми электродами;

      • термитной сваркой;

      • конденсаторной сваркой10).

        1. Порядок выполнения сборочно-сварочных работ, применения сварочных материалов и оборудования, а также требования к параметрам и свойствам сварных соединений, технологиям приварки выводов ЭХЗ должны соответствовать требованиям СТО Газпром 2-2.2-136 (подраздел 10.9).

        2. КСС, выполненные при производственной аттестации технологий приварки и допускных испытаниях сварщиков, должны оцениваться визуальным, измерительным методами контроля и пройти механические испытания11) с целью проверки соответствия их меха-


          image

          10) Конденсаторная приварка выводов ЭХЗ может применяться по отдельным технологическим инструкциям, согласованным с ОАО «Газпром» и разработчиком настоящего стандарта.

          11) Только для термитной сварки выводов ЭХЗ.


          32

          нических свойств требованиям СТО Газпром 2-2.2-136 (пункт 10.9.1.6). Методика механических испытаний – в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Б).

        3. Для ручной дуговой приварки выводов ЭХЗ следует применять сварочные электроды с основным видом покрытия согласно СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Д), рекомендованные для сварки заполняющих и облицовочных слоев сварных швов газопроводов.

        4. Ручная дуговая приварка выводов ЭХЗ выполняется согласно требованиям СТО Газпром 2-2.2-136 (пункт 10 д, г), как показано на рисунке II.3, при этом до начала производства работ из малоуглеродистой стали (марок ВСт.3сп, 10, 20) изготавливается переходная пластина с толщиной стенки от 2,0 до 4,0 мм в поперечном сечении по форме усиления кольцевого сварного шва, в продольном – по диаметру газопровода, как показано на рисунке 10.28 СТО Газпром 2-2.2-136.



          1. 4 А


            А

            image

            6 5

            Б 3


            image

            Б 175–200


            image

            А– А (1 : 1)


            4

          2. Δ5

          15 –18


          Б–Б (2 : 1)

          1–3

          4

          5

          50–60

          image

          1,5–2,5


          6

          Ширина шва

          1–1,5

          1/3 пластины

          1/3 ширины пластины


          1 – стенка газопровода; 2 – стальной вывод ЭХЗ;

          3– угловые швы; 4 – переходная пластина; 5 – наплавочные швы; 6 – облицовочный слой кольцевого сварного шва


          Рисунок II.3 – Схема приварки вывода ЭХЗ к кольцевому шву газопровода через переходную пластину


        5. Для термитной приварки выводов ЭХЗ следует применять:

          а) медные термитные смеси (порошок), герметично упакованные в разовые тигельформы (рисунок II.4, а);

          б) медные термитные смеси (порошок) с многоразовыми графитовыми тигель-формами из двух полутиглей (рисунок II.4, б);



          33

          в) медные термитные смеси, спрессованные на клеевой основе в карандаши (термокарандаши) с многоразовыми графитовыми тигель-формами;

          г) медные термитные смеси, герметично упакованные в бумажную цилиндрическую оболочку (паяльно-сварочные стержни), с многоразовыми графитовыми оправками12) (рисунок II.4, в).

          image

          7

          image

          6 7

          1 8 6

          2

          2


          3 4 9 3 4

          5


          а 5 б


          10 11


          13


          7 4

          в 12 5

          image

          1 – разовая тигель-форма; 2 – термитная смесь;

          1. – вывод ЭХЗ;

          2. – провод вывода ЭХЗ; 5 – стенка газопровода; 6 – термоподжиг;

          1. – огнепроводный шнур;

          2. – многоразовая тигель-форма; 9 – магнитные башмаки;

          10 – многоразовая графитовая оправка; 11– паяльно-сварочный стержень;

          12 – теплоотводящая трубка с выводом ЭХЗ; 13 – зажигательная головка стержня ЭХЗ


          а – схема установки РТФ; б – схема установки многоразовой тигель-формы; в – схема установки графитовой оправки и паяльно-сварочного стержня Рисунок II.4 – Схемы термитной сварки выводов ЭХЗ



        6. Для приварки выводов ЭХЗ должны применяться медные термитные смеси (порошки), термокарандаши, паяльно-сварочные стержни с дополнительной оснасткой согласно СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Д).



          image

          12) В тексте инструкции, за исключением особых случаев, вместо приведенных наименований термитных смесей употребляется термин «термитные сварочные материалы».


          34

        7. Термитная сварка выводов ЭХЗ выполняется согласно требованиям СТО Газпром 2-2.2-136 (пункт 10.9.3).

      1. Термическая обработка сварных соединений

        1. Номенклатура сварных соединений промысловых газопроводов, порядок проведения работ, выбор оборудования и режимов термообработки, требования к персоналу определяются нормативными документами ОАО «Газпром» по послесварочной термической обработке (далее по тексту – термообработке), СТО Газпром 2-2.2-136 (подраздел 10.10) и уточняются при проектировании и разработке проекта производства работ.

        2. Оборудование для термообработки, рекомендованное к применению, – в соответствии с СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Е).

        3. Описание технологических процессов термообработки сварных соединений с указанием технологических режимов, средств оснащения должно быть изложено в операционных технологических картах термообработки.

        4. Вид термообработки сварных соединений, выполненных дуговыми способами сварки при строительстве и ремонте промысловых газопроводов из низкоуглеродистых, низколегированных сталей перлитного класса, – высокий отпуск. Рекомендуемые режимы термообработки – в соответствии с СТО Газпром 2-2.2-136 (таблица 10.34).

    1. Требования к контролю качества сварных соединений

      1. Общие положения

        1. Настоящий подраздел определяет требования к методам, объемам и нормам неразрушающего контроля качества сварных соединений, выполненных дуговыми способами сварки при строительстве промысловых газопроводов.

        2. Уровни качества, объемы и методы неразрушающего контроля качества сварных соединений промысловых газопроводов приведены в таблице II.5 и устанавливаются в зависимости от типа сварных соединений (стыковые, специальные) и участков промысловых газопроводов.

        3. Для оценки качества кольцевых сварных соединений устанавливаются уровни качества:

          • уровень качества А – для участков промысловых газопроводов, расположенных внутри зданий и в пределах территорий УКПГ, УППГ, СП, ДКС, КС ПХГ, ГПЗ, включая трубопроводы топливного, пускового и импульсного газа и т.п.);

          • уровень качества В – для всех остальных участков промысловых газопроводов.

        4. Формы исполнительной документации на выполненные сварные соединения:

  • журнал сварки сварных соединений;



    35

  • журнал контроля сварных соединений неразрушающими методами;

  • заключения неразрушающего контроля приведены в приложении Ж.

        1. Методы и объемы неразрушающего контроля качества

          1. При неразрушающем контроле качества сварных соединений применяют следующие методы:

  • визуальный и измерительный;

  • радиационный (радиографический, рентгенографический);

  • ультразвуковой;

  • магнитопорошковый;

  • капиллярный.

        1. Порядок проведения неразрушающих методов контроля качества сварных соединений – в соответствии с требованиями Инструкции [18], СТО Газпром 2-2.4-083. Формы типовых операционных технологических карт неразрушающего контроля приведены в приложении И.

        2. Все сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю в объеме 100 %.

        3. Сварные соединения газопроводов, признанные годными по результатам визуального и измерительного контроля, подлежат неразрушающему контролю физическими методами.

        4. Основным физическим методом контроля качества сварных соединений является радиографический контроль.

        5. При автоматической и механизированной сварке кольцевых стыковых сварных соединений линейной части промысловых газопроводов по согласованию со структурным подразделением ОАО «Газпром», отвечающим за сварочное производство, допускается применять в качестве основного физического метода ультразвуковой контроль при условии, что применяемое оборудование ультразвукового контроля имеет техническую возможность идентификации выявленных дефектов, регистрации результатов контроля на электронных и/или бумажных носителях, и согласованную в установленном порядке методику проведения ультразвукового контроля, подтвержденную результатами аттестации технологии контроля.

        6. Дублирующий контроль проводится для уточнения результатов основного метода контроля.

        7. Для угловых и нахлесточных сварных соединений (специальные сварные соединения) основным физическим методом контроля является ультразвуковой контроль в объеме 100 %, дублирующим – радиографический контроль в объеме 100 %. В случае техни-


          36

          ческой невозможности проведения дублирующего контроля радиографическим методом проводится повторный контроль ультразвуковым методом, при этом проведение контроля и оформление заключения должны выполняться другим специалистом неразрушающего контроля.

        8. Сварные соединения газопроводов импульсного, топливного и пускового газа контролируются в объеме 100 % радиографическим или ультразвуковым методами физического контроля.

        9. Для выявления возможных расслоений поверхности разделки кромок, уточнения границ дефектных участков кольцевых или продольных сварных швов применяют другие дополнительные физические методы неразрушающего контроля (магнитопорошковый, капиллярный и др.).

        10. В начальный период строительства (не менее одного месяца) до достижения в каждой подрядной организации стабильного качества сварки все сварные соединения подлежат радиографическому контролю в объеме 100 % и ультразвуковому контролю в объеме 100 %. Уровень качества, при достижении которого объемы контроля качества сварных соединений физическими методами устанавливаются согласно таблице II.5, определяется заказчиком.

        11. Сварные соединения считаются годными, если в них отсутствуют дефекты, размеры которых превышают допустимые в зависимости от методов неразрушающего контроля.

        12. Допустимые размеры дефектов сварных соединений, выявляемые по результатам ВИК, приведены в таблице II.6.

        13. Допустимые размеры дефектов сварных соединений, выявляемые по результатам РК, приведены в таблице II.7.

        14. Допустимые размеры дефектов сварных соединений, выявляемые по результатам УЗК, приведены в таблицах II.8, II.9.

        15. Допустимые размеры дефектов сварных соединений, выявляемые по результатам капиллярного и магнитопорошкового контроля, приведены в таблице II.10.


          37



          СТО Газпром 2-2.2-360-2009

          38

          Таблица II.5 – Объемы и методы неразрушающего контроля сварных соединений промысловых газопроводов физическими методами



          Категория участков газопровода


          Уровень качества сварных соединений


          Характеристика сварных соединений

          Объемы и методы контроля сварных соединений


          всего (%)

          радиографический (не менее, %)

          ультразвуковой

          дублирующий1)

          (не менее, %)

          дополнительный (не менее, %)


          Нормальная


          В

          Стыковые

          100

          202)

          80

          Специальные

          200

          100

          100


          Средняя


          В

          Стыковые

          125

          100

          25

          Специальные

          200

          100

          100


          Высокая


          А

          Стыковые

          125

          100

          25

          Специальные

          200

          100

          100

          1)Дублирующий контроль проводится согласно II.8.2.7.

          2)В начальный период времени работы на объекте при освоении новых технологий, при заменах или изменениях расстановки сварщиков в бригаде (технологическом потоке) до получения стабильного качества сварных соединений осуществляется 100 % радиографический метод контроля независимо от категорийности.

          Таблица II.6 – Допустимые размеры дефектов сварных соединений, выявляемые визуальным и измерительным методами контроля


          Наименование дефектов

          Условное обозначение

          Уровни качества

          А

          В

          Поверхностные поры; включения


          A, B

          d, ll, (lt) 0,2S, но 3 мм;

          Д 30 мм

          d, ll, (lt) 0,2S, но 3 мм;

          Д 50 мм


          Поверхностные несплавления


          Dc2


          Не допускаются

          d, h 0,05S, но 0,75 мм;

          ll, (lt) S, но 15 мм;

          Д 15 мм

          Незаваренные кратеры

          -

          Не допускаются

          Поверхностные трещины

          Еп

          Не допускаются


          Подрезы


          Fc

          h 0,1S, но 0,5 мм;

          ll 150 мм; ∑ ≤ 150 мм

          При смещении кромок более 2 мм любые подрезы не допускаются

          Смещения кромок (наружные)

          Fd

          h 0,2 S, но 3,0 мм – для труб с S > 10 мм;

          h 0,2 S, но 2 мм – для труб с S 10 мм

          Примечания

          lt – длина дефекта поперек шва, мм; S – толщина стенки трубы, мм; Д – допустимая величина суммы длин дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва, определяемая для труб диаметром 426 мм на длине сварного шва, равной 1/6 периметра.

          1. Обозначения: h – высота дефекта; d – диаметр дефекта; ll – длина дефекта вдоль шва, мм;

          2. Подрезы h 0,05S, но 0,3 мм не квалифицируются как нормируемые дефекты, и их протяженность не регламентируется.

          3. При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов нормы оценки дефектов принимаются по элементу меньшей толщины.


          39


          СТО Газпром 2-2.2-360-2009

          40

          Таблица II.7 – Допустимые размеры дефектов сварных соединений, выявляемые при радиографическом методе контроля



          Название дефекта

          Условное обозначение дефекта


          Схематическое изображение дефектов


          Вид дефекта

          Допустимые размеры дефектов сварных соединений по уровням качества

          в сечении

          в плане

          А

          В


          Поры


          Аа


          image


          image


          image


          image


          Единичные, (сферические и удлиненные)

          При L 3d:

          d, h, ll, lt 0,1S, но 2 мм;

          Д 30 мм

          При L 3d:

          d, h, ll, lt 0,2S, но 2,5 мм; при L 5d:

          d, h, ll, lt 0,25S, но 3 мм;

          Д 50 мм


          Аb


          image




          image



          Цепочки

          d, h, lt 0,1S, но 1,5 мм;

          ll S, но 30 мм;

          Д 30 мм

          d, h, lt 0,15S, но 2 мм;

          ll S, но 30 мм;

          Д 30 мм


          Ас


          image



          image



          Скопления

          d, h 0,1S, но 1,5 мм; ll, lt 0,5S,

          но 12,5 мм;

          Д 25 мм


          d, h 0,1S, но 1,5 мм;

          ll, lt 0,5S, но 15 мм;

          Д 30 мм


          Аk


          image



          image


          Канальные, в т.ч.

          «червеобразные»


          Не допускаются

          h, lt 0,1S, но 1,5 мм;

          ll 0,5S, но 12,5 мм;

          Д 25 мм

          41

          СТО Газпром 2-2.2-360-2009



          Название дефекта


          Условное обозначение дефекта


          Схематическое изображение дефектов


          Вид дефекта


          Допустимые размеры дефектов сварных соединений по уровням качества

          в сечении

          в плане

          А

          В


          Неметаллические (шлаковые) включения


          Ba


          image




          image



          Единичные компактные

          h 0,1S при

          lt 2,5 мм;

          ll 0,5S, но не более 5 мм;

          Д 30 мм

          h 0,1S при lt 3 мм;

          ll 0,5S, но не более 7 мм;

          Д 30 мм


          Bb


          image



          image



          Цепочки

          d, h, lt 0,1S, но 1 мм;

          ll S, но 15 мм;

          Д 30 мм

          d, h, lt 0,1S, но 1,5 мм;

          ll 2S, но 25 мм;

          Д 50 мм


          Bc


          image



          image



          Скопления

          d, h 0,1S, но 1 мм;

          ll, lt 0,5S, но 12,5 мм;

          Д 25 мм

          d, h 0,1S, но 1,5 мм;

          ll, lt 0,5S, но 12,5 мм;

          Д 30 мм


          Bd1


          image



          image



          Односторонние удлиненные

          h 0,1S, но 1,5 мм;

          ll S, но 15 мм;

          Д 30 мм

          h 0,1S, но 1,5 мм;

          ll 2S, но 25 мм;

          Д 50 мм


          Bd2



          image



          image



          Двухсторонние удлиненные


          Не допускаются

          h 0,1S,

          но 1,5 мм при S 0,8 мм (с двух сторон шва),

          ll S, но 30 мм;

          Д 30 мм

          (с двух сторон шва)


          image

          СТО Газпром 2-2.2-360-2009

          42

          Продолжение таблицы II.7



          Название дефекта

          Условное обозначение дефекта

          Схематическое изображение дефектов


          Вид дефекта

          Допустимые размеры дефектов сварных соединений по уровням качества

          в сечении

          в плане

          А

          В


          Металлические включения


          Mw


          image



          image



          Вольфрамовые и включения других нерастворимых металлов

          d, h, lt 0,1S, но 1,5 мм; ll 3 мм при L 50 мм;

          количество включений: не более 1 для труб диаметром 219 мм;

          не более 2 на 300 мм шва для труб диаметром

          > 219 мм

          d, h, lt 0,1S, но 3 мм; ll 6 мм

          при L 50 мм; количество включений: не более 2 для труб диаметром 219 мм;

          не более 4 на 300 мм шва для труб диаметром

          > 219 мм


          Непровары


          Da1



          image



          В корне шва

          h 0,05S, но 0,75 мм;

          ll S, но 12,5 мм;

          Д 25 мм

          h 0,05S, но 0,75 мм;

          ll S, но 15 мм;

          Д 30 мм


          Da2


          image



          image


          В корне шва из-за смещения

          кромок

          ll 2S, но 30 мм;

          Д 50 мм

          ll 2S, но 50 мм;

          Д 75 мм


          Da3


          image




          image


          Внутренние при двухсторонней сварке

          h 0,05S, но 1 мм;

          ll 2S, но 12,5 мм;

          Д 25 мм

          h 0,1S, но 2 мм;

          ll 2S, но 12,5 мм;

          Д 25 мм

          43

          СТО Газпром 2-2.2-360-2009

          image


          Название дефекта

          Условное обозначение дефекта

          Схематическое изображение дефектов


          Вид дефекта

          Допустимые размеры дефектов сварных соединений по уровням качества

          в сечении

          в плане

          А

          В


          Несплавления


          Db


          image



          image



          Межслойные

          ll, 2S, но 25 мм;

          Д 25 мм

          ll 2S, но 30 мм;

          Д 30 мм


          Dc1


          image



          image


          По разделке кромок


          Не допускаются

          h 0,05S, но 1 мм;

          ll S, но 15 мм;

          Д 15 мм*


          Dc2



          image




          image


          По разделке кромок, выходящие на поверхность


          Не допускаются

          h 0,05S, но 0,75 мм;

          ll S, но 15 мм;

          Д 15 мм


          Трещины


          E


          image


          image


          image


          image


          image


          image



          Любой длины и направления относительно сварного шва


          Не допускаются


          Дефекты формы шва


          Fa


          image



          image



          Вогнутость корня шва

          h 0,1S, но 1 мм;

          ll S, но 30 мм;

          Д 50 мм

          h 0,2S, но 2 мм;

          ll 2S, но 50 мм;

          Д 100 мм


          Fb



          image


          Превышение проплава

          h 3 мм; ll 0,5S;

          Д 30 мм

          h 5 мм; ll S;

          Д 50 мм


          Fc


          image



          image



          Подрезы

          h 0,1S, но 0,5 мм;

          ll 150 мм


          Fd


          image



          image


          Смещение кромок


          h 0,2S, но 2 мм**


          СТО Газпром 2-2.2-360-2009

          44

          Окончание таблицы II.7

          image

          * Для автоматической сварки проволокой сплошного сечения в защитных газах в узкую разделку кромок высота дефекта (несплавления) должна быть менее высоты прохода или 0,2S (минимальное значение), протяженность дефекта (несплавления) должна быть

          ll S, но 30 мм, Д 30 мм.

          **Допускаются локальные смещения 3 мм при общей протяженности 1/6 периметра сварного соединения.

          Примечания

          1. В сварном соединении с внутренней подваркой непровары и несплавления в корне сварного соединения не допускаются.

          2. Д – допустимая величина суммы длин дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва, определяемая для труб диаметром 530 мм на длине сварного шва, равной 1/8 периметра сварного соединения с учетом длины наплавки всех ремонтов не более 1/6 части периметра, а для труб диаметром > 530 мм – на длине сварного шва, равной 300 мм.

          3. Сварное соединение подлежит ремонту, если суммарная протяженность всех выявленных дефектов меньше 1/8 части периметра сварного соединения с учетом длины наплавки при выполнении всех ремонтов не более 1/6 части периметра, кроме дефектов с условными обозначениями Fa, Fc и Fd, протяженность которых не учитывается при подсчете суммарной протяженности всех дефектов, в противном случае сварное соединение подлежит вырезке.

          4. Подрезы, смещения и другие наружные дефекты измеряются в процессе ВИК в соответствии с требованиями таблицы II.5. 5 При смещении кромок более 2 мм любые подрезы не допускаются.

  1. Внутренние подрезы и смещения кромок могут определяться физическими методами контроля.

  2. Подрезы 0,3 мм не квалифицируются как нормируемые дефекты, их протяженность не регламентируется, и в заключении РК они не указываются.

  3. На участке максимально допустимого смещения кромок любые дефекты не допускаются.

  4. При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов нормы оценки дефектов принимаются по элементу меньшей толщины.

Таблица II.8 – Браковочный (нормативный) уровень чувствительности УЗК (максимально допустимая эквивалентная площадь)



Толщина стенки трубы S, мм

Максимально допустимая эквивалентная площадь Sбрак, мм2

уровни качества при строительстве

А

В

4 t < 6

0,7

1

6 t < 8

0,85

1,2

8 t < 12

1,05

1,5

8 S < 12

1,05

1,5

12 S < 15

1,40

2

15 S < 20

1,75

2,5

20 S < 26

2,5

3,5

26 S 40

3,5

5

Примечание – Минимально фиксируемая эквивалентная площадь Sк = Sбрак/2.


Таблица II.9 – Максимально допустимые условная протяженность и суммарная протяженность фиксируемых дефектов



Максимально допустимые величины

Величины ΔL и ΣД

уровень качества

А

В

ΔL

12,5 мм, но < S

15 мм, но < 2S

ΣД

25 мм

30 мм

Примечание – S – толщина стенки трубы, мм.



45

Таблица II.10 – Допустимые размеры дефектов сварных соединений, выявляемые при капиллярном и магнитопорошковом контроле



Наименование дефектов


Условное обозначение

Допустимые размеры дефектов сварных соединений по уровням качества

А

В


Поверхностные поры; включения


A, B


При L 3d:

d, h, ll, lt 0,1S, но 2 мм; ΣД 30 мм

При L 3d: d, h, ll, lt 0,2S, но 2,5 мм;

при L 5d:

d, h, ll, lt 0,25S, но 3 мм;

ΣД 50 мм


Поверхностные несплавления


Dc2


Не допускаются

h 0,05S,

но 0,75 мм;

ll S, но 15 мм;

ΣД 15 мм

Свищ

Н

Не допускается

Кратер

К

Не допускается

Трещина

Е

Не допускается


Подрез


Fc

h 0,1S, но 0,5 мм;

ll 150 мм

При смещении кромок более 2 мм любые подрезы не допускаются

Примечания

  1. Обозначения: h – высота дефекта; d – диаметр дефекта; ll – длина дефекта вдоль шва, мм;

  2. Подрезы 0,3 мм не квалифицируются как нормируемые дефекты, их протяженность не регламентируется, и в заключении на ПВК они не указываются.

  3. При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов нормы оценки дефектов принимаются по элементу меньшей толщины.

  4. При смещении кромок более 2 мм любые подрезы не допускаются.

lt – длина дефекта поперек шва, мм; S – толщина стенки трубы, мм; ΣД – допустимая величина суммы длин дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва, определяемая для труб диаметром 530 мм на длине сварного шва, равной 1/8 периметра сварного соединения с учетом длины наплавки всех

ремонтов не более 1/6 части периметра, а для труб диаметром > 530 мм – на длине сварного шва, равной 300 мм.


46

II.9 Техника безопасности и охрана труда

При обеспечении безопасности и охраны труда при производстве сварочных работ на газопроводах следует руководствоваться ВРД 39-1.10-006-2000* [1], ВРД 39-1.14-021-2001 [10],

ВСН 51-1-80 [11], ПБ 08-624-03 [12], ПОТ Р М 020-2001 [13], Правилами [14],

ГОСТ 12.0.004, ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.2.003, СТО Газпром 14.


47

Приложение А

(обязательное)


Пример проверочного расчета допустимого остаточного (избыточного) давления на ремонтируемом участке газопровода

А.1 Технические характеристики газопровода:

  • рабочее (нормативное) давление – 7,4 МПа;

  • проходное рабочее давление в месте проведения РВР – 7,4 МПа (после КС);

  • наружный диаметр – 1420 мм;

  • толщина стенки – 15,7 мм;

  • коэффициент условий работы участка газопровода категории III – 0,9;

  • максимальная глубина дефектов с учетом выборки – 7,7 мм (определяется из условия остаточной толщины стенки трубы, сварного шва в месте выборки не менее 8,0 мм);

  • предел текучести металла трубы по ТУ – 440 МПа.

А.2 Расчетное допустимое остаточное (избыточное) давление (Рдоп) в месте проведения РВР сваркой (наплавкой, заваркой) должно быть снижено до величины (не более), определяемой по формуле


Pдоп =

image

2 × k × σт ×(S − δ − c) Dн


, МПа,


(А.1)

где к – коэффициент условий работы газопровода, принимаемый в зависимости от категорий участка равным 0,9 – для категорий III и IV в соответствии со СНиП 2.05.06-85 [7];

σт – предел текучести металла трубы газопровода, принимаемый по ТУ на трубы, МПа;

S – толщина стенки трубы, мм;

δ – глубина дефекта с учетом выборки, мм;

с – коэффициент потери прочности нагретого металла – 2,4 мм;

Dн – наружный диаметр трубы в месте приварки (по результатам замера), мм. А.3 Расчет

Для ремонтируемого участка газопровода категории III (к = 0,9), толщины стенки –

15,7 мм, максимальной глубины дефектов с учетом выборки – 7,7 мм расчетное допустимое остаточное (избыточное) давление (Рдоп) в месте проведения РВР сваркой (наплавкой, заваркой) составляет


Pдоп

= 2 × 0,9 × 440 ×(15,7 7,7 2,4) 1420


= 3,1 МПа.


48

А.4 Проверка

Допустимое остаточное (избыточное) давление в газопроводе должно составлять не более 1,0 МПа13):

Pдоп 1,0 МПа.

А.5 Выводы

Для проведения РВР на газопроводе сваркой (наплавкой, заваркой) допустимое остаточное (избыточное) давление на ремонтируемом участке должно быть снижено до величины не более 1,0 МПа.



image

13) В соответствии с I.1.2 настоящего стандарта.


49

Приложение Б

(обязательное)


Группы однотипности сварных соединений


Б.1 При проведении производственной аттестации технологий ремонта газопроводов сваркой (наплавкой, заваркой) без стравливания газа, технологий сварки при строительстве и ремонте промысловых газопроводов с давлением свыше 10 МПа формируются группы однотипных сварных соединений.

Б.2 Определение групп однотипности сварных соединений газопроводов при проведении производственной аттестации технологий ремонта сваркой (наплавкой, заваркой) без стравливания газа выполняется в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.3-137 (приложение А), производственной аттестации технологий сварки при строительстве и ремонте промысловых газопроводов с давлением свыше 10 МПа – в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение А).

Б.3 В состав основных параметров, определяющих однотипность производственных сварных соединений газопроводов, входят:

  • конструктивный элемент (соединение) газопровода;

  • основные материалы (класс прочности, марка стали);

  • сварочные материалы (тип, марка);

  • вид соединения;

  • тип соединения;

  • тип шва;

  • толщина свариваемых элементов;

  • диаметр свариваемых элементов;

  • положение при сварке;

  • необходимость предварительного и сопутствующего подогрева;

  • необходимость термообработки.

Б.4 Группы сварных соединений по классам прочности материалов свариваемых элементов приведены в таблице Б.1.

В одну группу однотипных сварных соединений могут быть объединены сварные соединения из сталей одной группы или одного сочетания групп.

Область распространения результатов аттестации технологий сварки по классам прочности материалов труб (элементов) КСС устанавливается в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение В).


50

Таблица Б.1 – Группы сварных соединений по классам прочности материалов свариваемых элементов


Номер группы (индекс однотипности)

по классу прочности материалов

Характеристики групп материалов


диапазон классов прочности

нормативное значение временного сопротивления разрыву, МПа (кгс/мм2)

1

М01

До К54 включ.

До 530 (54) включ.

2

М03

Св. К54 до К60 включ.

Св. 530 (54) до 588 (60) включ.

1(М01) + 2(М03)

Сочетание сталей группы 2 со сталями группы 1


Б.5 Группы однотипных сварных соединений по номинальным диаметрам свариваемых элементов приведены в таблице Б.2.


Таблица Б.2 – Группы однотипных сварных соединений по номинальным диаметрам свариваемых элементов


Номер группы (индекс однотипности) по номинальному диаметру

Диапазон номинальных диаметров, мм

1

До 25 включ.

2

Св. 25 до 159 включ.

3

Св.159 до 530 включ.

4

Св. 530


В одну группу однотипных сварных соединений объединяются сварные соединения одной группы по номинальным диаметрам свариваемых элементов.

Область распространения результатов производственной аттестации технологий сварки по номинальным диаметрам труб (элементов) устанавливается в пределах одной группы по номинальным диаметрам труб (элементов) КСС в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение В).

Б.6 Группы однотипных сварных соединений по номинальным толщинам стенки труб стыковых соединений для элементов одной толщины стенки приведены в таблице Б.3.


Таблица Б.3 – Группы однотипных сварных соединений по номинальным толщинам труб стыковых соединений для элементов одной толщины стенки


Номер группы (индекс однотипности) по толщине

Диапазон номинальных толщин стенки

1

До 5,0 мм включ.

2

Св. 5,0 до 12,0 мм включ.

3

Св. 12,0 до 19,0 мм включ.

4

Св. 19,0 до 32,0 мм включ.

5

Св. 32,0 до 50,0 мм включ.


51

В одну группу однотипных сварных соединений объединяются сварные соединения одной группы по номинальной толщине стенки свариваемых элементов.

Область распространения результатов производственной аттестации технологий сварки по номинальным толщинам труб (элементов) устанавливается в пределах одной группы по номинальным толщинам труб (элементов) КСС в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение В).


52

Приложение В

(обязательное)


Виды механических испытаний сварных соединений при производственной аттестации технологий сварки

В.1 Виды механических испытаний КСС, выполненных при производственной аттестации технологий ремонта газопроводов сваркой (наплавкой, заваркой) без стравливания газа, должны соответствовать требованиям СТО Газпром 2-2.3-137 (приложение Б), при производственной аттестации технологий сварки при строительстве и ремонте промысловых газопроводов с рабочим давлением свыше 10 МПа – требованиям СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Б).

В.2 Испытание сварных соединений труб диаметром до 89 мм включ. на статическое растяжение и сплющивание

В.2.1 Для оценки механических свойств КСС диаметром до 89 мм включ. должны быть изготовлены три полноразмерных трубчатых образца для испытаний на растяжение и три трубчатых образца для испытаний на сплющивание. Форма и размеры образцов для испытаний на растяжение, размеры образцов и схема испытаний на сплющивание приведены в СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Б). Скорость нагружения при испытаниях на растяжение и сплющивание не должна превышать 15 мм/мин. Перед выбором типоразмера труб для сварки КСС следует произвести расчет площади поперечного сечения трубы и возможного усилия разрыва.

В.2.2 Перед испытанием трубчатых образцов на растяжение следует удалить усиление сварного шва. В формулу расчета временного сопротивления разрыву должна быть введена площадь сечения трубы вне сварного шва. Концы трубчатого образца перед испытанием могут быть сплющены, если этого требует конструкция разрывной машины. Расстояние от

оси шва до начала сплющиваемого участка должно быть в данном случае не менее двух диаметров (2D) трубы. Временное сопротивление разрыву при растяжении трубчатых образцов должно быть не ниже нормативного значения временного сопротивления разрыву основного

металла труб (по ТУ на трубы).

В.2.3 Перед испытанием трубчатых образцов на сплющивание следует удалить усиление сварного шва заподлицо с основным металлом. При испытании образцов сварной шов располагают по оси сжимающей нагрузки. Результаты испытания образцов на сплющивание характеризуются величиной просвета В между сжимающими плитами до появления первой трещины на поверхности образца. Допустимая величина просвета В для труб диаметром до


53

48 мм включ. равна 3S, для труб диаметром св. 48 до 89 мм – 4S (S – толщина стенки трубы, мм). Появление надрывов длиной до 5,0 мм на кромках и на поверхности образца, не разви-

вающихся в трещину в процессе дальнейших испытаний до полного сплющивания образца, браковочным признаком не является.

В.2.4 Результаты испытаний трубчатых образцов на растяжение и сплющивание оценивают как среднее арифметическое значение, рассчитанное для трех образцов. Допускается снижение результатов испытаний для одного образца на 10 % ниже нормативного значения, если средний арифметический результат отвечает нормативным требованиям.

В.3 Испытания на статическое растяжение

В.3.1 Испытания на статическое растяжение сварного соединения проводятся в соответствии с СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Б) на стандартных плоских образцах типов XII или XIII по ГОСТ 6996, геометрические параметры которых определяются по таблице В.1. В.3.2 Перед проведением испытаний сварных соединений, выполненных с примене-

нием электродов с целлюлозным видом покрытия или самозащитной порошковой проволокой, проводится дефлокирующая термическая обработка образцов при температуре 250 °С в течение 6 ч.


Таблица В.1 – Геометрические параметры стандартных плоских образцов типов XII, XIII по ГОСТ 6996 для испытаний на статическое растяжение сварного соединения


Толщина стенки трубы (элемента), мм

Толщина образца (а), мм

Ширина рабочей части образца (b), мм

Ширина захватной части образца (b1), мм

Длина рабочей части образца (l), мм

Общая длина образца (L), мм

До 6,0 включ.

Равна толщине стенки трубы (элемента)

15 ± 0,5

25

50


l + 2h

Св. 6,0 до 10,0 включ.

20 ± 0,5

30

60

» 10,0 » 25,0 »

25 ± 0,5

35

100

» 25,0 » 32,0 »

30 ± 0,5

40

160

Примечания

  1. Длину захватной части образца (h) устанавливают в зависимости от конструкции испытательной машины.

  2. Скорость нагружения образцов в процессе испытаний должна составлять не более 15 мм/мин.


В.4 Испытания на статический изгиб

В.4.1 Испытания на статический изгиб кольцевых стыковых сварных соединений труб с классом прочности до К60 включ. проводятся в соответствии с СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Б) на образцах, геометрические параметры которых определяются по таблицам В.2, В.3.



54

Таблица В.2 – Размеры образцов для испытаний на статический изгиб



Вид изгиба

Номинальная толщина основного металла (S), мм

Ширина образца (b), мм

Общая длина образца (l), мм

Расстояние между опорами, мм

Корнем шва наружу или внутрь

До 12,0 включ.

1,5S, но

не менее 10

2,5D* + 80

2,5D

Боковой поверхностью (на ребро)

Более 12,0

12,5 ± 0,2

180–200

80

*D – диаметр нагружающей оправки, определяемый по таблице В.3 настоящего приложения.


Таблица В.3 – Диаметр нагружающей оправки для испытаний на статический изгиб


Класс прочности трубной стали

Номинальная толщина основного металла, мм

Диаметр нагружающей оправки, мм


До К50 включ.

До 12,0 мм включ.

2S ± 2

Более 12,0

30 ± 2


Св. К50 до К54 включ.

До 12,0 мм включ.

3S ± 2

Более 12,0

40 ± 2


Св. К55 до К60 включ.

До 12,0 мм включ.

4S ± 2

Более 12,0

50 ± 2

Примечание – Принято обозначение толщины стенки – S, мм.


В.4.2 Обязательным условием проведения испытаний является плавность возрастания нагрузки на образец. Испытания проводят со скоростью не более 15 мм/мин до достижения угла изгиба 120° или угла изгиба, при котором образуется первая трещина, являющаяся браковочным признаком. Угол изгиба при образовании первой трещины измеряют на образце, находящемся в ненапряженном состоянии, с погрешностью ± 2,0°.

В.4.3 При подсчете среднего арифметического значения угла изгиба все углы более 150° следует принимать равными 150°.

В.4.4 Трещины, имеющие длину в растянутой зоне не более 20 % от ширины образца, но не более 5,0 мм, не являются браковочным признаком.

В.5 Испытания на ударный изгиб

В.5.1 Испытания на ударный изгиб металла шва и ЗТВ сварных соединений проводятся в соответствии с СТО Газпром 2-2.2-136 (приложение Б) для технологий сварки при строительстве и ремонте промысловых газопроводов с рабочим давлением свыше 10 МПа и в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-137 (приложение Б) для технологий ремонта газопроводов сваркой (наплавкой, заваркой) без стравливания газа.



55

В.5.2 Вырезку и изготовление образцов следует производить таким образом, чтобы одна из чистовых поверхностей каждого образца (после окончательной обработки) располагалась на расстоянии 2,0 мм от внутренней поверхности трубы. При вырезке образцов из соединений с толщиной основного металла 11,0 и 6,0 мм допускается наличие необработанного основного металла на двух поверхностях образца. Надрез наносят перпендикулярно поверхности трубы. При испытании с надрезом по ЛС линия надреза должна пересекать ЛС в середине образца.

В.5.3 При номинальной толщине стенки трубы более 19,0 мм для испытаний на ударный изгиб следует изготовить дополнительные комплекты образцов с надрезом по центру шва, по ЛС, одна из чистовых поверхностей которых расположена на расстоянии 2,0 мм от наружной поверхности трубы. Каждый комплект должен включать не менее трех образцов. Для кольцевых стыковых сварных соединений с толщиной стенки св. 25,0 мм, выполненных автоматической двухсторонней сваркой под флюсом, из средней части по толщине сварного шва изготавливаются дополнительные комплекты образцов с надрезом по центру шва, по ЛС, которые вырезаются из дополнительных темплетов.

В.6 Измерение твердости металла различных участков сварных соединений

В.6.1 Измерение твердости по Виккерсу (НV10) производится в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-137 (приложение Б) на образцах (макрошлифах) по ГОСТ 6996, ГОСТ 2999. В.6.2 При вырезке образцов (макрошлифов) должны быть охвачены все участки сварного соединения (сварной шов, ЗТВ, основной металл), должна быть обеспечена параллельность сечений макрошлифов и шероховатость поверхности в местах измерения твердости от 0,40 до 0,63 мкм. В.6.3 В каждой зоне замера должно быть не менее трех отпечатков (для ЗТВ и основно-

го металла – с двух сторон от оси шва).

В.6.4 Измерение твердости основного металла труб должно выполняться на расстоянии не менее 15 мм от ЛС.

В.7 Испытания на излом угловых сварных соединений прямых врезок

В.7.1 Испытания на излом угловых сварных соединений прямых врезок проводятся в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-137 (приложение Б) на образцах шириной 50 мм (приблизительно) и длиной от 100 до 150 мм. Надрез по оси сварного шва выполняют ножовкой на глубину 1,5 мм.

В.7.2 Образцы для испытаний на ударный излом нахлесточных сварных соединений должны иметь ширину 25 мм и длину от 100 до 150 мм. Для угловых сварных соединений

прямых врезок с диаметром патрубка (отвода) DN (Dу) менее 25 ширина образцов для испы-

таний на ударный излом должна равняться внутреннему диаметру патрубка (отвода). Надрез выполняется ножовкой со стороны, противоположной усилению сварного шва. Глубина над-


56

реза складывается из толщины стенки трубы и половины высоты поперечного сечения сварного шва. Допускается выполнять часть наклонного надреза (пропила) на глубину, равную толщине стенки трубы, шлифмашинкой с узким абразивным кругом. Заключительную часть надреза следует выполнять ножовкой.

В.7.3 Образцы для испытания на излом должны иметь параллельные гладкие кромки. Следы окалины после газовой резки должны быть удалены путем механической обработки или зачистки шлифмашинкой.

В.7.4 При испытаниях металла шва на излом образцы разрушают ударом по свободному участку образца при закрепленном другом участке. Удар наносится со стороны корневого слоя шва.

В.7.5 Испытания на излом должны продемонстрировать полный провар, сплавление между слоями шва, отсутствие внутренних дефектов недопустимых размеров.

В.8 Испытания на прочность при сдвиге наплавок выводов ЭХЗ

В.8.1 Испытания на прочность при сдвиге наплавки вывода ЭХЗ, выполненной термитной сваркой, выполняются в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-137 (приложение Б) на разрывной машине любой стандартной марки, обеспечивающей необходимое усилие сдвига.

В.8.2 Испытания проводятся со скоростью нагружения 2,0 мм/мин.

В.8.3 Значение прочности при сдвиге, а также отношение площади сплавления к площади наплавки должны отвечать требованиям СТО Газпром 2-2.2-136 (подпункт 10.9.1.6).


image

image

Р Р 1 – подвижная часть разрывной

  1. машины; 2 – плоский образец

  2. с наплавкой; 3 – вывод ЭХЗ;

    image

  3. а 4 – наплавка; 5 – приспособле-

  4. ние (оправка) для испытания на

c

прочность при сдвиге;

b

6 – неподвижная часть разрывной машины; а – высота

2c

1,5c

c 5 наплавки; b – диаметр наплавки; c – размеры плоского образца

(не менее трех диаметров

6 наплавки), d – толщина плоского

образца (ширина паза оправки);

е – толщина стенки оправки

d е (не менее двух толщин плоского

f образца);

f – ширина оправки

Рисунок В.1 – Схема испытаний на прочность при сдвиге наплавки вывода ЭХЗ, выполненной термитной сваркой



57

Приложение Г

(обязательное)


Сварочные электроды для ремонта сваркой (наплавкой, заваркой) дефектов труб и сварных соединений газопроводов

Таблица Г.1 – Классификация и назначение электродов с основным видом покрытия для ремонта ручной дуговой сваркой (наплавкой, заваркой) дефектов труб и сварных соединений газопроводов



Назначение


Диаметр, мм

Класс прочности металла труб

Типы электродов

ГОСТ 9467

AWS A 5.1-91 [19],

AWS А 5.5-91 [20]

EN 499:1994 [21],

EN 757:1997 [22]

Для ремонта сваркой (наплавкой) дефектов основного металла труб

Для ремонта сваркой (заваркой) заполняющих и облицовочного слоев шва стыковых сварных соединений труб


От 2,5 до

4,0 включ.


До К54

включ.


Э50А, Э55


E 7016

E 8018


E 42 2 В 4 2 Н5

E 46 2 B 4 2 Н5


Св. К54 до К60 включ.


Э60


E 8018

E 9018


E 50 2 Х B 4 2 Н5

Е 55 4 Х B 4 5 Н5


Таблица Г.2 – Электроды с основным видом покрытия для ремонта ручной дуговой сваркой дефектов труб и сварных соединений газопроводов


Назначение

Марка

Тип по ГОСТ, AWS, EN

Диаметр, мм

Производитель


Для ремонта сваркой

LB-52U

Е 7016

2,6; 3,2;

Kobe-Steel

(ЛБ-52У)

по AWS A 5.1-91 [19]

4,0

(Япония)


ОК 53.70

Э50А по ГОСТ 9467,


2,5; 3,25;

4,0


ESAB AB

(Швеция)

E 7016-1 по

AWS A 5.1-91 [19],

EN 42 5 В 12 Н5

по EN 499:1994 [21]

(наплавкой) дефектов

Fox EV Pipe (Фокс ЕВ Пайп)

E 7016-1 Н4 R

по AWS A 5.1-91 [19],

EN 42 4 В 12 Н5

по EN 499:1994 [21]


2,5; 3,2

BöhlerSchweiβtechnik Welding

(Австрия)

основного металла труб

класса прочности

до К54 включ.

Для ремонта сваркой

(заваркой) заполняющих


P47 (П47)

Е 7016-1 по AWS A 5.1-91

[19], E 46 4 B 12 H5 по

EN 499:1994 [21]


2,5; 3,2;

4,0


ELGA AB

(Швеция)

и облицовочного слоев

шва стыковых сварных

соединений труб класса

прочности до К54 включ.

Pipeliner 16P (Пайплайнер 16П)

Е 7016 Н4 по AWS A 5.1-91 [19]


2,5; 3,2

The Lincoln Electric Company (США)


МТГ-01К


Э50А по ГОСТ 9467


2,5; 3,0

ООО «Сычевcкий электродный завод» (Россия)


58

Окончание таблицы Г.2


Назначение

Марка

Тип по ГОСТ, AWS, EN

Диаметр, мм

Производитель


МТГ-02

Э50А

по ГОСТ 9467


4,0

ООО «Сычевcкий электродный завод» (Россия)

ОК 53.70

Э50А

по ГОСТ 9467

2,5; 3,0;

4,0

ЗАО «ЕСАБ-СВЭЛ»

(Россия)

АНО-ТМ

Э50А

по ГОСТ 9467

2,5; 3,0;

4,0

ЗАО «ЕСАБ-СВЭЛ»

(Россия)

SE-08-00

Э50А

по ГОСТ 9467

2,5; 3,0;

4,0

ЗАО «СИБЕС»

(Россия)

УОНИ-13/55Р

Э50А

по ГОСТ 9467

2,0; 2,5;

3,0; 4,0

ЗАО «ЕСАБ-СВЭЛ»

(Россия)


Для ремонта сваркой (наплавкой) дефектов основного металла труб класса прочности

св. К54 до К60 включ.

Для ремонта сваркой (заваркой) заполняющих и облицовочного слоев шва стыковых сварных соединений труб класса прочности св. К54 до

К60 включ.


LB-62D

Э60

по ГОСТ 9467, Е 9018-G по AWS А 5.5-91 [20]


3,2; 4,0

Kobe-Steel (Япония)


ОК 74.70

Э60 по ГОСТ 9467,

E 8018-G

по AWS А 5.5-91 [20],

E 50 4 Mn Mo В 4 2 Н5

по EN 499:1994 [21]


3,25; 4,0


ESAB AB

(Швеция)

P62MR (П62МР)

E 8018-G по AWS А 5.591 [20], E 46 5 1 Ni B 3 2

H5 по EN 499:1994 [21]

2,5; 3,2;

4,0

ELGA AB

(Швеция)

Pipeliner 18P (Пайплайнер 18П)

E 8018-G Н4

по AWS А 5.5-91 [20]


3,2; 4,0

Lincoln Electric Company (США)

Для ремонта сваркой (наплавкой) дефектов основного металла труб класса прочности св. К54 до К60 включ.

Для ремонта сваркой (заваркой) заполняющих

и облицовочного слоев шва стыковых сварных соединений труб класса прочности св. К54 до К60 включ.

Кеssеl 5520 Мо (Кессель 5520 Мо)


E 8018-G

по AWS А 5.5-91 [20]


3,2; 4,0

BöhlerSchweiβtechnik Deutschland

(Германия)


МТГ-03


Э60 по ГОСТ 9467


3,0; 4,0

ООО «Сычевcкий электродный завод» (Россия)

SE-10-00 (СЕ-10-00)


Э60 по ГОСТ 9467


3,0; 4,0

ЗАО «СИБЕС»

(Россия)

Примечания

  1. Рекомендуются следующие марки электродов: LB-52U, ОК 53.70, МТГ-01К, Kessel 5520 Mo, LB-62D, МТГ-03.

  2. Рекомендуются к применению только для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва.


59

Приложение Д

(рекомендуемое)


Основное сварочное и вспомогательное оборудование для ремонта сваркой (наплавкой, заваркой) дефектов труб и сварных соединений газопроводов

Таблица Д.1 – Сварочные выпрямители инверторного типа для ремонта ручной дуговой сваркой дефектов труб и сварных соединений газопроводов



Марка

Технические характеристики


Производитель

номинальный сварочный ток

пределы регулирования сварочного тока, А

напряжение холостого хода, В

способ сварки

ДС 250.33

250 А, при ПВ 60 %

25–250

Не более 85

РД

ООО «Технотрон» (Россия)

Pico 260

260 А, при ПВ 60 %

10–260

99

РД

ООО «ИнверторПлюс» (Россия)

Магма-315

315 А, при ПН 60%

5–350

55–85

РД

ООО «НПП –

«ФЕБ» (Россия)

Форсаж-315М

315 А, при ПР 50%

20–315

70

РД

ФГУП «ГРПЗ»

(Россия)

Форсаж-250М

250 А, при ПР 80%

15–250

80

РД

ФГУП «ГРПЗ»

(Россия)

Invertec V350-PRO

350 А, при ПВ 60 %

5–350

80

РД

The Lincoln Electric Company (США)

Мaster 3500

285 А, при ПВ 60 %

10–350

70

РД

KEMPPI

(Финляндия)

Примечание – Обозначение способов сварки по 3.3.


60

Таблица Д.2 – Сварочные выпрямители тиристорного типа для ремонта ручной дуговой сваркой дефектов труб и сварных соединений газопроводов


Марка

Технические характеристики


Производитель

номинальный сварочный ток, А

пределы регулирования сварочного тока, А

напряжение холостого хода, В

номинальное рабочее напряжение, В


способ сварки

ВДУ 306 МТУЗ

300 А,

при ПН 60 %

30–300

Не более 100

32

РД

ЗАО «Уралтермосвар» (Россия)

ВДУ 506 МТУЗ

500 А,

при ПН 60 %

30–500

Не более 100

40

РД

ЗАО «Уралтермосвар» (Россия)

ВД-306ДК

300 А,

при ПВ 60%

40–350

Не более 85

34

РД

ЗАО «НПФ «ИТС»

(Россия)

ВД-506ДК

500 А,

при ПВ 60%

50–500

Не более 85

40

РД

ЗАО «НПФ «ИТС»

(Россия)

Idealarc DC 400

450 А,

при ПВ 60 %


60–500


54


42


РД

The Lincoln Electric Company (США)

LHF 400

315 А,

при ПВ 60 %

8–400

80–87

36

РД

ESAB AB

(Швеция)

LHF 405

Pipeweld

310 А,

при ПВ 60 %

10–400

75

36

РД

ESAB AB

(Швеция)

Примечание – Обозначение способов сварки по 3.3.


Таблица Д.3 – Сварочные агрегаты для ремонта ручной дуговой сваркой дефектов труб и сварных соединений газопроводов



Марка

Технические характеристики


Производитель


номинальный сварочный ток поста, А

пределы регулирования сварочного тока одного поста, А


напряжение холостого хода, В

номинальное рабочее напряжение поста, В


способ сварки

АДДУ4001У1

400,

при ПН 60 %


40–400


Не более 100


36,0


РД

ЗАО «Уралтермосвар» (Россия)


АДДУ2×2501У1

250,

при ПН 60 %


30–250


Не более 100


30,0


РД

ЗАО «Уралтермосвар» (Россия)

Примечание – Обозначение способов сварки по 3.3.


61

Таблица Д.4 – Установки для нагрева способом электросопротивления для предварительного и сопутствующего (межслойного) подогрева наплавки сварных соединений



Тип

Технические характеристики


Производитель

Мощность, кВт

Напряжение, В

Число автономных каналов нагрева

Сила тока, А


общая


на канал нагрева


первичное


вторичное


первичная

вторичная суммарная

вторичная на канал нагрева


ТП 6-100


100


16,0


380


40–120


6


160


1560


260

ООО «НПП

«Курай» (Россия)


РТ-50-6


50


8,1


380


30, 60


6


80


910


135

ООО

«Ремонтные технологии» (Россия)


РТ-70-6


70


10,8


380


30, 60


6


110


1080


180

ООО

«Ремонтные технологии» (Россия)


РТ-100-12


100


8,1


380


30, 60


12


160


1620


135

ООО

«Ремонтные технологии» (Россия)


РТ-150-12


150


10,8


380


30, 60


12


240


2160


180

ООО

«Ремонтные технологии» (Россия)


62


Приложение Е

(рекомендуемое)


Формы типовых операционных технологических карт сборки и сварки



image

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ОБРАЗЕЦ)

ремонта ручной дуговой сваркой (наплавкой) поверхностных дефектов труб

Организация

Наименование газопровода

Диаметр, толщина стенки, мм


Вид ремонта сваркой

Размер дефектного участка, мм


Шифр карты

Ремонт поверхностного

дефекта трубы сваркой (наплавкой) овальной формы

Длина

Ширина Глубина

Ремонт сваркой (наплавкой) овальной

формы поверхностного дефекта трубы РД(Н) ПДТ №

Характеристика труб

Процессы сварки

Подготовка под сварку,

последовательность сварки, параметры сварного шва

Сварочные

материалы

Марка

стали, номер ТУ

Диа-

метр, мм

Тол-

щина стенки (Sст), мм

Класс

прочности

Норма-

тивный предел прочности, МПа,

(кгс/мм2)

Эквива-

лент углерода,

%

Ручная дуговая сварка

(наплавка) покрытыми электродами


S

Для сварки

(наплавки) заполняющих, контурного и облицовочного слоев:

тип; марка.

Предварительный

подогрев

Просушка перед

кой дефектного участка до °С независимо от t окружающего воздуха. Предварительный подогрев дефектного участка перед сваркой (наплавкой) до °С при t окружающего воздуха ниже °С. Ширина зоны подогрева

мм в каждую

рону от границ выборки.

Коррозионные Б дефекты


А А


Ось трубы Границы


Б –Б

image

(увеличено)


Кольцевой шов


image Границы выборки

Б

а


image

А –А

(увеличено)


СТО Газпром 2-2.2-360-2009

б

выборки

г


image

Наплавочные слои


image


image


Контурный шов


д

image

в 10

6

8

image

Облицовочный слой Контурный шов 4 2

1 3

5

Заполняющий слой

е

9 7

з


image

10 8

image

6

2 4

3 1

5

7 9

63

ж и


image

64

СТО Газпром 2-2.2-360-2009


Режимы сварки

Дополнительные требования и рекомендации


Параметры

Наименование слоя шва


Перед началом ремонтных работ сваркой (наплавкой) на действующем газопроводе провести расчет допустимого проходного давления.

Для определения границ выборки поверхностных дефектов трубы и выбора методов ремонта сваркой (наплавкой) применяют набор гибких шаблонов овальной формы.

Поверхностные дефекты подлежат ремонту сваркой (наплавкой), если максимальная площадь одиночной выборки либо суммарная площадь выборок мм2, при этом максимальная глубина выборки должна быть не более % толщины стенки трубы (сварного соединения), остаточная толщина стенки трубы (сварного соединения) – не менее мм.

Количество мест ремонта должно быть не более на п.м. ремонтируемого участка газопровода.

первый заполняющий

последующие заполняющие

облицовочный

Диаметр электрода, мм

Сила тока, А

Положение регулятора тока импульса

Положение регулятора тока паузы

Положение регулятора длительности импульса, с

Положение регулятора длительности паузы, с

Наклон ВАХ

Форсаж дуги

Род тока, полярность

Направление сварки

Напряжение на дуге, В

ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ

Операция

Содержание операций

Оборудование и инструмент


1


Подготовка дефектных участков

  • Удалить изоляционное покрытие и очистить поверхность механическим способом на ширину не менее мм от границ предполагаемой выборки.

  • С целью уточнения границ дефектов, толщины стенки, выявления возможных расслоений металла трубы, поверхностных и внутренних дефектов на расстоянии не менее мм от контура предполагаемой выборки проводится визуальный, измерительный, ультразвуковой контроль. При наложении границ предполагаемой выборки с кольцевым или продольным сварным швом дополнительно проводится радиографический или ультразвуковой контроль кольцевого или продольного сварного шва в границах дефектного участка, включая зоны примыкания по 100 мм в каждую сторону.

  • При толщине стенки, выходящей за пределы минусового допуска, наличии расслоений металла трубы, недопустимых дефектов в контролируемых участках металла трубы и сварных швов ремонт сваркой (наплавкой) дефектных участков не допускается.

  • Не допускается ремонт сваркой (наплавкой) поверхностных дефектов труб в местах с вмятинами, недопустимыми гофрами труб.

  • Устранить шлифованием (не более Rz32) поверхностные дефекты (риски, продиры, задиры) глубиной более мм, при этом толщина стенки трубы не должна выходить за пределы минусового допуска.

  • Произвести разметку контура выборок. Границы контуров выборок должны быть овальной формы с прямолинейными и криволинейными границами, при этом большая ось и прямолинейные границы выборки должны быть расположены вдоль оси трубы.


Скребок. Газовая горелка. Шлифмашинка. Лупа.

Линейка.

Ультразвуковой дефектоскоп (толщиномер).

Рентгеноаппарат.


2


Выборка дефектных участков

  • Произвести просушку дефектного участка до температуры °С независимо от температуры окружающего воздуха.

  • Произвести выборку дефектных участков механическим способом для получения необходимой формы под сварку.

  • Выборка должна производиться вдоль оси трубы. Длина выборки должна быть не менее мм при ширине не более мм. Радиус перехода от скоса кромок к дну разделки (R) должен составлять мм. Радиус перехода от дна разделки к поверхности трубы в начале и конце выборки с округлыми границами должен быть не менее мм.

  • При расположении поверхностных дефектов в верхней и нижней четвертях трубы рекомендуется симметричная разделка кромок в поперечном сечении с углом скоса °, при расположении дефектов на боковых четвертях – несимметричная, с углами скоса кромок °(верхняя) и °(нижняя).

  • Выборка дефектов должна обеспечивать их полное удаление и в продольном и поперечном сечении не должна превышать фактическую глубину дефектов более чем на мм, остаточная толщина стенки должна быть не менее мм.

  • Зачистить до металлического блеска прилегающие к выборке участки на ширину не менее мм.

Кольцевой подогреватель. Газовый подогреватель (газовые горелки).

Прибор замера температуры. Электрошлифмашинка.

Шлифкруги. Шлифщетки. Шаблон сварщика. Штангенциркуль. Линейка.

Лупа.

65

СТО Газпром 2-2.2-360-2009

image


Операция

Содержание операций

Оборудование и инструмент


3


Предварительный подогрев

  • Произвести предварительный подогрев выборки дефектного участка до °С, при температуре окружающего воздуха ниже °С.

  • Контролировать температуру не менее чем в точках по контуру выборки на расстоянии мм от кромок.

  • Выполнить сопутствующий подогрев до температуры °С в случаях снижения температуры предварительного подогрева свариваемых кромок не более чем на °С.

  • Производить сопутствующий (межслойный) подогрев до температуры °С в случаях снижения температуры ниже °С предыдущего слоя сварного шва перед наложением последующего.


Кольцевые подогреватели. Газовые горелки.

Термокарандаш.


4


Наплавка дефектных участков

  • Наплавка каждого слоя должна производиться узкими валиками (стрингерными швами) с перекрытием мм, по встречносимметричной схеме. Направление швов в каждом последующем слое должно быть противоположно предыдущему.

  • Наплавка одного дефектного участка должна выполняться одним сварщиком за один этап без перерывов.

  • Наплавка должна быть многослойной, не менее слоев.

  • Произвести наплавку ( ) заполняющих слоев электродами с основным видом покрытия марки , диаметром

  • Количество валиков в каждом слое составляет .

  • Произвести наплавку облицовочного слоя электродами с основным видом покрытия марки диаметром мм, на токе полярности. Количество валиков в облицовочном слое составляет в зависимости от ширины

  • Произвести наплавку контурного шва с колебаниями перпендикулярно к граничной линии выборки электродами с основным видом покрытия марки диаметром мм на токе полярности. Контурный шов должен иметь ширину мм и перекрывать основной металл на мм.

  • В процессе сварки (наплавки) каждый слой шва должен быть зачищен механическим способом. Подрезы, незаплавленные кратеры и «прижоги» на основном металле не допускаются.

  • Зачистить облицовочные и контурный слои шва механическим способом до достижения ровной поверхности наплавки с усилением мм (Rz ).

  • Укрыть отремонтированный участок влагонепроницаемым теплоизолирующим поясом до полного остывания.

мм, на токе полярности в режиме. Ширина заполняющих валиков должна быть мм.

выборки.


КПП-1.

Инверторный источник. Электрошлифмашинка. Шлифкруги.

Шлифщетки. Шаблон сварщика. Штангенциркуль. Линейка.

Лупа. Термопояс.


5


Клеймение


Нанести несмываемой краской клеймо сварщика, выполнявшего наплавку, в непосредственной близости от наплавки.

Несмываемая краска.

Термокарандаш.

Не оговоренные в данной технологической карте операции должны выполняться в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.2-360-2009

«Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть III».


Карта утверждена: Дата: « » 20 г.

image image

должность подпись Ф.И.О.


Карта разработана: Дата: « » 20 г.

image image

должность подпись Ф.И.О.



image

СТО Газпром 2-2.2-360-2009

66

ОПЕРАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ОБРАЗЕЦ)

ремонта ручной дуговой сваркой (заваркой) несквозных дефектов кольцевых и продольных сварных швов

Организация

Наименование газопровода

Диаметр, толщина стенки, мм


Вид ремонта сваркой

Размер дефектного участка, мм


Шифр карты

Ремонт внутреннего

дефекта кольцевого шва сваркой (заваркой)

Длина

Ширина Глубина

Ремонт сваркой (заваркой) внутренних

дефектов швов с несквозной разделкой РД(З) ВДШ (ср) №

Характеристика труб

Процессы сварки

Подготовка под сварку,

последовательность сварки, параметры сварного шва

Сварочные

материалы

Марка

стали, номер ТУ

Диа-

метр, мм

Тол-

щина стенки (Sст), мм

Класс

прочности

Норма-

тивный предел прочности, МПа,

(кгс/мм2)

Эквива-

лент углерода,

%

Ручная дуговая

сварка покрытыми электродами


S


image image


Для сварки

(заварки) корневого, заполняющих, облицовочных слоев:

  • тип;

  • марка

Предварительный

подогрев

Просушка перед

выборкой до °С независимо от t окружающего воздуха. Предварительный подогрев перед сваркой до °С независимо от t окружающего воздуха. Ширина зоны подогрева мм

в каждую сторону от границ выборки.

Кольцевой (продольный заводской) сварной шов А


Поверхностные дефекты


А – А

(увеличено)



image

а А


в


заполняющий слой


Границы выборки


Б


Б


image

б


Б – Б

image

(увеличено)

image

д


В

облицовочный слой

г


В – В

image

(увеличено)


image

2 2 2 2

1 1 1

е В

ж

67

СТО Газпром 2-2.2-360-2009


Режимы сварки

Дополнительные требования и рекомендации


Параметры

Наименование слоя шва

Перед началом ремонтных работ сваркой (заваркой) на действующем газопроводе провести расчет допустимого проходного давления.

Для определения границ выборки несквозных дефектов кольцевых сварных швов и выбора методов ремонта сваркой (заваркой) целесообразно применять набор гибких шаблонов прямолинейной формы.

В зависимости от видов дефектов, их протяженности и глубины выборка дефектного участка с внутренними дефектами в кольцевых сварных швах может быть сквозной и несквозной.

Суммарная протяженность дефектов не должна превышать

периметра трубы.

Длина выборки, включая выход на наружную поверхность, не должна превышать мм.


первый заполняющий


последующие заполняющие


облицовочный

Диаметр электрода, мм

Сила тока, А

Положение регулятора тока импульса

Положение регулятора тока паузы

Положение регулятора длительности импульса, с

Положение регулятора длительности паузы, с

Наклон ВАХ

Форсаж дуги

Род тока, полярность

Направление сварки

Напряжение на дуге, В

ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ

Операция

Содержание операций

Оборудование и инструмент


1


Подготовка дефектных участков


  • Удалить изоляционное покрытие и очистить поверхность механическим способом на ширину не менее мм в каждую сторону периметра трубы.

  • С целью уточнения границ дефектов, толщины стенки, выявления возможных расслоений металла трубы, поверхностных и внутренних дефектов проводится визуальный, измерительный, ультразвуковой контроль на расстоянии не менее мм от контура предполагаемой выборки, радиографический или ультразвуковой контроль полного периметра кольцевого сварного шва.

  • При толщине стенки, выходящей за пределы минусового допуска, наличии расслоений металла трубы, недопустимых дефектов в контролируемых участках металла трубы ремонт сваркой (заваркой) дефектных участков не допускается. Не допускается ремонт сваркой (заваркой) дефектов в кольцевом шве в местах с вмятинами, недопустимыми гофрами, недопустимыми смещениями кромок.

  • Устранить шлифованием (не более Rz32) поверхностные дефекты (риски, продиры, задиры) глубиной более мм, при этом толщина стенки трубы не должна выходить за пределы минусового допуска.

  • Произвести разметку контура выборок. Границы контура выборки должны быть прямолинейной формы с параллельными границами и округленными углами.


Скребок. Газовая горелка. Шлифмашинка. Лупа.

Линейка.

Ультразвуковой дефектоскоп (толщиномер).

Рентгеноаппарат.

68

СТО Газпром 2-2.2-360-2009


Операция

Содержание операций

Оборудование и инструмент


2


Выборка дефектных участков, предварительный подогрев

и сварка корневого слоя шва

  • Произвести просушку дефектного участка до температуры °С независимо от температуры окружающего воздуха на расстоянии не менее мм в обе стороны от границ предполагаемой выборки по полному периметру участка трубы.

  • Удалить усиление наружного облицовочного сварного шва заподлицо с наружной поверхностью газопровода с плавным выходом на усиление сварного шва на расстояние не менее мм от границ предполагаемой выборки.

  • Произвести несквозную выборку дефектного участка механическим способом для получения необходимой формы под сварку.

  • Выборка должна иметь прямолинейную форму с параллельными границами и округленными углами.

  • Длина выборки должна быть не менее мм при ширине не более мм. Радиус перехода от скоса кромок к дну разделки (R) должен составлять мм. Радиус перехода от дна разделки к поверхности трубы в начале и конце выборки с округлыми границами должен быть не менее мм.

  • Зачистить до металлического блеска прилегающие к выборке участки на ширину не менее мм.

  • Произвести предварительный подогрев выборки дефектного участка до °С, независимо от температуры окружающего воздуха.

  • Контролировать температуру не менее чем в точках по контуру выборки на расстоянии мм от кромок.

Кольцевой подогреватель. Газовый подогреватель (газовые горелки).

Прибор замера температуры. Термокарандаш. Электрошлифмашинка. Шлифкруги.

Шлифщетки. Шаблон сварщика. Штангенциркуль. Линейка.

Лупа.


3


Сварка (заварка) дефектных участков

  • Сварка (заварка) заполняющих слоев должна производиться узкими валиками с перекрытием мм. Ширина заполняющих слоев должна быть мм.

  • Сварку (заварку) каждого дефектного участка должен производить один сварщик.

  • Сварка (заварка) должна быть многослойной, не менее слоев.

  • Произвести сварку заполняющих слоев электродами с основным видом покрытия марки диаметром мм, на

  • Производить сопутствующий (межслойный) подогрев до температуры °С в случаях снижения температуры ниже

  • В процессе сварки (заварки) каждый слой шва должен быть зачищен механическим способом от шлака и брызг наплавленного металла.

  • Подрезы, незаплавленные кратеры и «прижоги» на основном металле не допускаются.

токе полярности. Количество валиков в каждом слое составляет в зависимости от ширины выборки.

°С предыдущего слоя сварного шва перед наложением последующего.


КПП-1.

Инверторный источник. Электрошлифмашинка. Шлифкруги.

Шлифщетки. Шаблон сварщика. Штангенциркуль. Линейка.

Лупа. Термопояс.


4


Клеймение

Нанести несмываемой краской клеймо сварщика, выполнявшего сварку (заварку), в непосредственной близости от ремонтного шва.

Несмываемая краска. Термокарандаш

Не оговоренные в данной технологической карте операции должны выполняться в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.2-360-2009

«Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть III».


Карта утверждена: Дата: « » 20 г.

image image

должность подпись Ф.И.О.


Карта разработана: Дата: « » 20 г.

image image

должность подпись Ф.И.О.

Приложение Ж

(рекомендуемое)


Формы исполнительной документации


Ж.1 Форма журнала сварки сварных соединений14).


Наименование организации, в подчинении которой находится организация (подразделение), выполняющая сварку


Наименование организации (подразделения), выполняющей сварку


Наименование объекта:



image



image


ЖУРНАЛ №

сварки сварных соединений

(поворотный / неповоротный)


Год начала ведения журнала 20 г.


image

14) К журналу сварки сварных соединений газопроводов технологической обвязки узлов и оборудования должна прикладываться схема сварных соединений, выполненная в изометрии.


69


70

Форма журнала сварки сварных соединений



Сквозной порядковый номер


Дата сварки


Температура воздуха, °С


Диаметр элемента, мм

Толщина стенки элемента, мм

ГОСТ или ТУ, марка стали, завод – поставщик труб

Температура предварительного подогрева (просушки), °С

Номер сварного соединения


Километр

Номер сварного соединения

в километре

Дополнительная маркировка

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Продолжение формы журнала сварки сварных соединений


Наименование и номер свариваемых элементов

Заводской номер элемента


Длина элемента, м

Привязка сварного соединения

Способ сварки и положение при сварке

Марки сварочных материалов

Фамилия, инициалы бригадира и номер схемы расположения сварщиков

Номер шифра (клейма) бригады (сварщика)

километр

пикет

11

12

13

14

15

16

17

18

19

СТО Газпром 2-2.2-360-2009

Продолжение формы журнала сварки сварных соединений



Соблюдение технологии (подпись бригадира)


Приемка сварного соединения

Сведения о проведении ремонта или вырезки сварного соединения


по внешнему осмотру, подпись прораба (мастера)

по результатам контроля физическими методами или механическим испытаниям

отремонтировано, вырезано

дата

подпись прораба (мастера)

вид контроля

номер заключения

дата контроля

результат

20

21

22

23

24

25

26

27

28

Продолжение формы журнала сварки сварных соединений


Приемка сварного соединения после ремонта

Дублирующий контроль физическими методами


Примечание

по внешнему осмотру, подпись прораба (мастера)

по результатам контроля физическими методами или механическим испытаниям


вид контроля


номер заключения


дата контроля


результат

вид контроля

номер заключения

дата контроля

результат

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38



СТО Газпром 2-2.2-360-2009

71

Окончание формы журнала сварки сварных соединений



Дата термообработки


Номер диаграммы термообработки


Фамилия, шифр операторатермиста


Марка прибора измерения твердости

Результаты замера твердости, HB


Оценка качества по результатам измерений твердости

Подписи, фамилии, имена, отчества и должности лиц, проводивших контроль твердости после термообработки


Примечания


основного металла


ЗТВ


сварного соединения

39

40

41

42

43

44

45

46

47

48

Примечание – В случае проведения по технологии термической обработки сварных соединений заполняются графы 39–48.

Ж.2 Форма списка сварщиков


image

(объект)


СПИСОК СВАРЩИКОВ

image

от « » 20 г.



№ п/п


Фамилия, имя, отчество

Номер удостоверения, вид работ, положение сварки, дата окончания срока действия


Клеймо

Номер допускного листа


Примечание

1

2

3

4

5

6


М.П.

Гл. инженер участка

image image

(организация, фамилия, инициалы) (подпись) (дата)


Представитель отдела

главного сварщика

image image

(организация, фамилия, инициалы) (подпись) (дата)


72

Ж.3 Форма журнала регистрации результатов механических испытаний допускных контрольных сварных соединений


Наименование организации, в подчинении которой находится организация (подразделение), выполняющая контроль


Наименование организации (подразделения), выполняющей контроль


Наименование объекта:



image



image



image


ЖУРНАЛ №


регистрации результатов механических испытаний допускных контрольных сварных соединений


Год начала ведения журнала 20 г.



73

Форма журнала регистрации результатов механических испытаний допускных контрольных сварных соединений


Основание механического испытания сварного соединения

Номер контрольного сварного соединения по журналу сварки или номер катушки

Сварщик

Дата

Сварка


фамилия, инициалы


присвоенный шифр


сварки


механических испытаний


способ


положение

1

2

3

4

5

6

7

8


Продолжение формы журнала регистрации результатов механических испытаний допускных контрольных сварных соединений



Труба


ГОСТ или ТУ, завод – поставщик труб (дробью)

Марка стали, предел прочности по ТУ, кгс/мм2 (дробью)


Марка сварочных материалов

Номер и дата заключения по проверке качества сварных соединений физическими методами контроля

диаметр, мм

толщина стенки, мм

9

10

11

12

13

14


Продолжение формы журнала регистрации результатов механических испытаний допускных контрольных сварных соединений


Образцы

Результаты испытаний


тип по ГОСТ, ВСН


площадь поперечного сечения, мм

на растяжение

величина угла загиба в град. с расположением корня шва

разрывное усилие, мм

предел прочности, кгс/мм2


наружу


внутрь


на ребро

15

16

17

18

19

20

21


Окончание формы журнала регистрации результатов механических испытаний допускных контрольных сварных соединений



Место разрушения

и обнаруженные дефекты

Заключение по результатам механических испытаний; (указать соответствие ТУ или необходимость повторных испытаний)


Механические испытания произвел (должность, фамилия, инициалы, подпись)

Подпись ответственного представителя производственной службы контроля качества

22

23

24

25


74

Ж.4 Форма протокола механических испытаний допускных контрольных сварных соединений


image

(объект)


image

(подрядная организация – генеральный подрядчик) Участок Объект


Протокол № от « » г. механических испытаний допускных контрольных сварных соединений


Дата « » 20 г. Место проведения испытаний


Наименование технологии сварки

image

image

Шифр операционной технологической карты Номер контрольного сварного соединения по журналу сварки

Шифр (клеймо) бригады сварщиков

image

image

(операторов) или фамилии, инициалы, клейма сварщиков (операторов)

Дата сварки

« » 20 г.

image

Труба (диаметр × толщина стенки, мм) ГОСТ или ТУ, завод – изготовитель труб Марка стали, класс прочности (кгс/мм2) Марка (-и) сварочных материалов

image

Номер и дата заключения по контролю качества сварного соединения

неразрушающими методами

image

Наименование организации (подразделения),

выполнявшей контроль качества сварного

____________________________________

соединения неразрушающими методами


Испытания на статический изгиб

image

Наименование организации (подразделения), выполнявшей испытания на статический изгиб

image

Оборудование, на котором проведены испытания


75



Номер образца


Тип образца по ГОСТ

Испытания с расположением корня шва


Угол изгиба


Обнаруженные дефекты


Примечание

наружу

внутрь

на ребро


image

Заключение по результатам испытаний (указать соответствие нормативным

image

документам или необходимость повторных испытаний)


Анализ макрошлифов


image

Наименование организации (подразделения), выполнявшей испытания на статический изгиб Оборудование, на котором проведены

image

испытания




Номер образца

Размеры сварных швов, мм


Наличие дефектов в сечении сварного шва


смещение осей

глубина проплавления первого наружного шва

глубина проплавления внутреннего шва

перекрытие первого наружного и внутреннего слоев шва


image

Заключение по результатам испытаний (указать соответствие нормативным

image

документам или необходимость повторных испытаний)


Выводы по результатам испытаний

Испытания проведены в соответствии с требованиями



image



image

Результаты испытаний: удовлетворительны / неудовлетворительны


76

image

Механические испытания произвел

(должность, фамилия, инициалы, подпись)


image

Должность, фамилия, инициалы, подпись ответственного представителя (руководителя) организации (подразделения), выполнявшей механические испытания


М.П.


77

Ж.5 Форма акта приемки в эксплуатацию трубосварочной базы



image

(объект)



image

(подрядная организация – генеральный подрядчик) Участок Объект



image



image

« » 20 г.

УТВЕРЖДАЮ


АКТ

приемки в эксплуатацию трубосварочной базы Комиссия в составе:

,

(председатель комиссии)


image



image

,

(члены комиссии)



назначенная приказом по от « » 20 г. № в

период с « » 20 г. по « » 20 г. провела приемку трубосварочной базы

для автоматической двухсторонней (односторонней) сварки

труб диаметром Dу

image

мм на участке строительства газопровода

« » км – км организации .


Рассмотрев предъявленные оборудование, инструмент, материалы, средства контроля, документацию, комиссия установила:

    1. Трубосварочная база принимается на участок строительства газопровода

      « » впервые.



      78

    2. Тип трубосварочной базы – база трубосварочная , предназначенная для

      двусторонней (односторонней) автоматической сварки

      двухили

      трехтрубных секций длиной

      м в полевых условиях на строительстве трубопроводов,

      изготовленная в исполнении « » категории базы: , дата выпуска: « » 20 г.

      по ГОСТ 15150-6915). Заводской номер

    3. Состав оборудования, механизмов и средств контроля, используемых на трубосварочной базе, приведен в приложении 1.

    4. На участке имеется следующая нормативно-техническая документация:

      • технологическая документация:

        ;

      • операционные технологические карты сборки и сварки:



        image

        ;

      • исполнительная документация:



        image

        ;

      • инструкции по эксплуатации оборудования и конструкторская документация имеются в необходимом объеме (приложение 2).

    5. Укомплектованность трубосварочной базы строительными и специальными машинами, технологическим оборудованием, оснасткой, такелажными приспособлениями соответствует проектной и технологической документации (ОТК). Укомплектованность полевой испытательной лаборатории приборами и оборудованием позволяет осуществить производственный контроль качества строительно-монтажных работ в соответствии с требованиями действующих НТД и проекта строительства газопровода « ».

    6. Размеры зоны скатывания секций труб не выходят за пределы, установленные действующей НТД. Покати трубосварочной базы имеют все необходимые работоспособные отсекатели и кантователи труб. Уклон всех покатей соответствует требованиям НТД.

    7. Сварочные материалы и материалы для контроля качества соответствуют предъявляемым требованиям проекта и ОТК, имеют все необходимые сертификаты и прошли входной контроль (приложение 3).

1.8.Складские помещения для хранения сварочных материалов, материалов для контроля качества и ампулохранилище соответствуют предъявляемым требованиям.



image

15) Указанный ГОСТ действует на момент заполнения формы.



79

    1. Трубосварочная база полностью укомплектована квалифицированными и опытными ИТР. Квалификационный состав рабочих соответствует ППР. ИТР и рабочие имеют допуск на выполнение работ (приложение 4).

    2. Освещение трубосварочной базы соответствует предъявляемым требованиям, в наличии имеется необходимое количество санитарно-бытовых помещений, соответствующих санитарным нормам, аптечки, бачки для питьевой воды, в доступных местах вывешены плакаты и предупредительные надписи, указатели движения и знаки ограничения скорости.

    3. Электробезопасность оборудования трубосварочной базы, участка контроля и источника энергоснабжения подтверждается соответствующими протоколами (приложение 5).

    4. Все ИТР и рабочие трубосварочной базы прошли инструктаж по технике безопасности и проверку знания нормативных, технологических документов и правил (приложение 6).

  1. Замечания комиссии: .

  2. Выводы: комиссия считает предъявленную трубосварочную базу принятой в эксплуатацию.


Настоящий акт составлен в трех экземплярах и хранится: 1 экземпляр – на участке « »;

1 экземпляр – ; 1 экземпляр – .


Председатель комиссии

image


Члены комиссии

image



image



image



Приложения:

  1. Перечень оборудования, механизмов и средств контроля, используемых на трубосварочной базе.

  2. Перечень технической документации, имеющейся в наличии на трубосварочной базе.

  3. Акты входного контроля сварочных материалов.

  4. Аттестационные удостоверения специалистов сварочного производства и сварщиков.

  5. Технический отчет испытания электрооборудования трубосварочной базы.

  6. Протоколы проверки знания ИТР и рабочими технологических документов, связанных с производством работ на трубосварочной базе.


80

Ж.6 Форма журнала контроля сварных соединений неразрушающими методами


Наименование организации, в подчинении которой находится организация (подразделение), выполняющая контроль


Наименование организации (подразделения), выполняющей контроль


Наименование объекта (строительство, реконструкция, капитальный ремонт)


image


ЖУРНАЛ №


контроля сварных соединений неразрушающими методами


Год начала ведения журнала 20 г.


81


СТО Газпром 2-2.2-360-2009

82

Форма журнала контроля сварных соединений неразрушающими методами



№ п/п

Наименование узла, детали; номер сварного соединения по сварочному журналу или сварочной схеме; номер сварочного журнала или схемы


Шифр сварщика (оператора) или бригады; фамилия, инициалы


Методы неразрушающего контроля

(ВИК, РК, УЗК,

МК, ПВК) и дата его проведения


Диаметр и толщина

стенки трубы, мм


Условия проведения контроля


Средства контроля


Описание выявленных дефектов (координаты по периметру шва)


Схема проконтролированного сварного соединения по СТО 2-2.4-083

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Температура, освещенность и др.


image


Окончание формы журнала контроля сварных соединений неразрушающими методами



Сведения о качестве проведения контроля

Сведения о качестве проконтролированного сварного соединения


Примечания


Номер заключения НК и дата его выдачи


Сведения о качестве проконтролированного сварного соединения


Подписи

Замечания технического надзора по качеству проведения НК

с указанием должности, фамилии и даты


Дата и подпись ответственного лица об устранении замечаний

специалиста НК (ВИК, РК, УЗК, МК, ПВК)

начальника, инженера службы контроля качества

10

11

12

13

14

15

16


Ж.7 Формы заключений неразрушающего контроля

Ж.7.1 Заключение по результатам визуального и измерительного контроля


image

Наименование объекта

Уровень качества

Название трассы

Участок трубопровода, километраж

Наименование организации-подрядчика

Наименование организации-заказчика

Наименование лаборатории НК Свидетельство об аттестации №



ЗАКЛЮЧЕНИЕ №

от 20 года

по контролю качества сварных соединений визуальным и измерительным методом


Номер технологической карты по контролю

СТО Газпром 2-2.2-360-2009

83

РЕЗУЛЬТАТЫ КОНТРОЛЯ



№ п/п

Номер сварного соединения по журналу сварки

Диаметр

и толщина стенки трубы, мм

Шифр бригады или клеймо сварщика


Средства контроля

Описание выявленных дефектов

Схема


image

ванного сварного соединения

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

(годен, ремонт, вырезать)


Примечания

1

2

3

4

5

6

7

8

9


image

84

СТО Газпром 2-2.2-360-2009



№ п/п

Номер сварного соединения по журналу сварки

Диаметр

и толщина стенки трубы, мм

Шифр бригады или клеймо сварщика


Средства контроля

Описание выявленных дефектов

Схема проконтролированного сварного соединения

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

(годен, ремонт, вырезать)


Примечания


Контроль провел

Ф.И.О.

Уровень квалификации, номер удостоверения

Подпись

Дата

Заключение выдал

Ф.И.О.

Уровень квалификации, номер удостоверения

Подпись

Дата

Печать (штамп) лаборатории


Ж.7.2 Заключение по результатам радиационного контроля



image

Наименование объекта

Уровень качества

Название трассы

Участок трубопровода, километраж

Наименование организации-подрядчика

Наименование организации-заказчика

Наименование лаборатории НК Свидетельство об аттестации №



ЗАКЛЮЧЕНИЕ №

от 20 года

по контролю качества сварных соединений радиационным методом Тип источника излучения


Номер технологической карты по контролю


СТО Газпром 2-2.2-360-2009

85

РЕЗУЛЬТАТЫ КОНТРОЛЯ




№ п/п


Номер сварного соединения по журналу сварки

Диаметр и толщина

стенки трубы, мм

Шифр бригады или клеймо сварщика


Номер снимка координаты мерного пояса

Параметры снимка: чувствительность снимка в % (мм), величина е.о.п.


Описание выявленных дефектов


ЗАКЛЮЧЕНИЕ

(годен, ремонт, вырезать)

Координаты недопустимых дефектов по периметру шва

1

2

3

4

5

6

7

8

9

86

СТО Газпром 2-2.2-360-2009

image



№ п/п


Номер сварного соединения по журналу сварки

Диаметр и толщина

стенки трубы, мм

Шифр бригады или клеймо сварщика


Номер снимка координаты мерного пояса

Параметры снимка: чувствительность снимка в % (мм), величина е.о.п.


Описание выявленных дефектов


ЗАКЛЮЧЕНИЕ

(годен, ремонт, вырезать)

Координаты недопустимых дефектов по периметру шва


Контроль провел

Ф.И.О.

Уровень квалификации, номер удостоверения

Подпись

Дата

Сварное соединение по ВИК принял

Ф.И.О.

Уровень квалификации, номер удостоверения

Подпись

Дата

Заключение выдал

Ф.И.О.

Уровень квалификации, номер удостоверения

Подпись

Дата

Печать (штамп) лаборатории

СТО Газпром 2-2.2-360-2009


Ж.7.3 Заключение по результатам ультразвукового контроля


image

Наименование объекта

Уровень качества

Название трассы

Участок газопровода, километраж

Наименование организации-подрядчика

Наименование организации-заказчика

Наименование лаборатории НК Свидетельство об аттестации №


ЗАКЛЮЧЕНИЕ №

от 20 года

по контролю качества сварных соединений ультразвуковым методом


Номер технологической карты по сварке

Наименование способа сварки

Номер технологической карты по УЗК

Номер сварного соединения по журналу сварки

Диаметр и толщина стенки трубы, мм

Шифр бригады или клеймо сварщика



Дефектоскоп

ПЭП (тип, частота, угол ввода, пр.)


Нормативный документ

Sбрак, мм2


СОП

Форма и размер искусственного отражателя


Поправки чувствительности


РЕЗУЛЬТАТЫ КОНТРОЛЯ



Номер деф.

Эквив. площадь Sдеф, мм2

Глубина залегания Y, мм


Протяженность ΔL, мм

Форма (характер) дефекта (объемный/ плоскостной)

Местоположение на сварном соединении L, мм

Приложения (распечатки, схемы)


Примечания

Заключение (годен, ремонт, вырезать)

1

2

3

4

5

6

7

8

9


image

87

image

СТО Газпром 2-2.2-360-2009



Номер деф.

Эквив. площадь Sдеф, мм2

Глубина залегания Y, мм


Протяженность ΔL, мм

Форма (характер) дефекта (объемный/ плоскостной)

Местоположение на сварном соединении L, мм

Приложения (распечатки, схемы)


Примечания

Заключение (годен, ремонт, вырезать)


Заключение по качеству сварного соединения: .


Контроль провел

Ф.И.О.

Уровень квалификации,

номер удостоверения

Подпись

Дата

Сварное соединение

по ВИК принял

Ф.И.О.

Уровень квалификации,

номер удостоверения

Подпись

Дата

Заключение выдал

Ф.И.О.

Уровень квалификации,

номер удостоверения

Подпись, печать

Дата

Печать (штамп) лаборатории


88


image