СТО Газпром 2-2.3-221-2008

 

  Главная       Учебники - Газпром      СТО Газпром 2-2.3-221-2008

 поиск по сайту

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СТО Газпром 2-2.3-221-2008

 

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»

Дочернее открытое акционерное общество «Оргэнергогаз»

Общество с ограниченной ответственностью

«Информационно-рекламный центр газовой промышленности»

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

МЕТОДИКА РЕМОНТА БЫСТРОСЪЕМНЫХ ЗАТВОРОВ

СТО Газпром 2-2.3-221-2008

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН

Дочерним открытым акционерным обществом «Оргэнергогаз» (ДОАО «Оргэнергогаз»)

 

 

2 ВНЕСЕН

Департаментом по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром»

 

 

3 УТВЕРЖДЕН

Распоряжением ОАО «Газпром» от 11 июня 2008 г. № 160

И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ

с 22.01.2009

 

 

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

 

Содержание

Введение

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Термины и определения

4 Сокращения

5 Общие положения

6 Ремонт быстросъемных затворов

Приложение А (обязательное)

Методика контрольного обмера полухомутов, изготовленных по техническому проекту ГП 686.01

Приложение Б (рекомендуемое)

Приспособление для приварки щек к полухомутам, изготовленным по техническому проекту ГП 686.01

Библиография

 

Введение

Настоящий стандарт разработан в рамках Программы научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ ОАО «Газпром» на 2007 г., утвержденной Председателем Правления ОАО «Газпром» А.Б. Миллером 07 февраля 2007 г. № 01-12, и пункта 4.2 Перечня приоритетных научно-технических проблем ОАО «Газпром» на 2006 - 2010 гг., утвержденного Председателем Правления ОАО «Газпром» А.Б. Миллером 11 октября 2005 г. № 01-106.

При разработке настоящего стандарта использован опыт работ по обследованию быстросъемных (скобовых) затворов, выполненных ДОАО «Оргэнергогаз» в течение 2001 - 2007 гг.

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт распространяется на быстросъемные (скобовые) затворы, изготовленные по техническим проектам ГП 606.01.02.00, ГП 609.00.000, ГП 628.01, ГП 686.01 и установленные на технологические трубопроводы и оборудование компрессорных станций, дожимных компрессорных станций и компрессорных станций подземных хранилищ газа ОАО «Газпром».

1.2 Настоящий стандарт устанавливает объем ремонтных работ узлов, деталей и сварных соединений быстросъемных затворов, а также требования к их проведению.

1.3 Положения настоящего стандарта обязательны для применения при ремонте быстросъемных затворов на компрессорных станциях, дожимных компрессорных станциях и компрессорных станциях подземных хранилищ газа ОАО «Газпром».

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 166-89 (СТ СЭВ 704-77 - СТ СЭВ 707-77, СТ СЭВ 1309-78, ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 535-2005 Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия

ГОСТ 2789-73 (СТ СЭВ 638-77) Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия

ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 5520-79 Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия

ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия

ГОСТ 8731-74 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические требования

ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия

ГОСТ 19281-89 (ИСО 4950-2-81, ИСО 4950-3-81, ИСО 4951-79, ИСО 4995-78, ИСО 4996-78, ИСО 5952-83) Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия

ГОСТ 20911-89 Техническая диагностика. Термины и определения

ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

ОСТ 26-5-99 Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений, наплавленного и основного металла

ОСТ 26-291-94 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия

ОСТ 26-2044-83 Швы стыковых и угловых сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика ультразвукового контроля

СТО Газпром 14-2005 Типовая инструкция по безопасному проведению огневых работ на газовых объектах ОАО «Газпром»

СТО Газпром 2-3.5-046-2006 Порядок экспертизы технических условий на оборудование и материалы, аттестации технологий и оценки готовности организаций к выполнению работ по диагностике и ремонту объектов транспорта газа ОАО «Газпром»

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по соответствующим указателям, составленным на 1 января текущего года, и информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины в соответствии с ГОСТ 20911, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 быстросъемный затвор (скобовый): Техническое устройство, предназначенное для организации доступа во внутренние полости трубопроводов и сосудов, работающих под давлением (далее - сосуды).

3.2 хомут: Сборочная единица, состоящая из соединенных с помощью щек и ушков двух полухомутов и стяжного устройства и предназначенная для крепления крышки быстросъемного затвора на фланце сосуда или ответвлении тройника.

3.3 полухомут: Деталь быстросъемного затвора, предназначенная для обхвата крышки и фланца сосуда или ответвления тройника.

3.4 щека: Деталь быстросъемного затвора, предназначенная для соединения полухомутов со стяжным устройством.

3.5 ушко: Деталь быстросъемного затвора, предназначенная для соединения полухомутов между собой.

3.6 гайка ходовая: Деталь стяжного устройства полухомутов, предназначенная для передачи усилий от винта стяжного к полухомутам через щёки.

3.7 блокирующее устройство: Техническое устройство для предотвращения непреднамеренного открытия крышки быстросъемного затвора при наличии давления в сосуде или трубопроводе.

4 Сокращения

В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

БСЗ - быстросъемный затвор;

ВИК - визуальный и измерительный контроль;

ДКС - дожимная компрессорная станция;

Ду - условный диаметр (условный проход);

КС - компрессорная станция;

МПК - магнитопорошковый контроль;

МЦД - метод цветной дефектоскопии;

НК - неразрушающий контроль;

НТД - нормативно-техническая документация;

ПХГ - подземное хранилище газа.

5 Общие положения

5.1 Объекты ремонта

5.1.1 Объектами ремонта являются БСЗ с Ду от 450 до 1600 мм включительно и расчетным давлением до 10 МПа включительно, в частности:

- затворы Ду 450, изготовленные по техническим проектам ГП 609.00.000 и ГП 628.01, которые устанавливаются на люках хомутовых трубопроводных обвязок нагнетателей газоперекачивающих агрегатов, пылеуловителях и фильтрах-сепараторах блоков подготовки топливного и пускового газа;

- затворы Ду 600, изготовленные по техническому проекту ГП 606.01.02.00, которые устанавливаются на фильтрах-сепараторах блоков подготовки топливного и пускового газа;

- затворы Ду 1600, изготовленные по техническому проекту ГП 686.01, которые устанавливаются на фильтрах-сепараторах технологического газа.

Основные технические характеристики указанных БСЗ приведены в таблицах 1-3.

Таблица 1

Основные технические характеристики затворов Ду 450

Назначение БСЗ

Оснащение люков хомутовых, сосудов и аппаратов, на которые распространяется действие ПБ 03-576-03 [1]

Технический проект

ГП609.00.000

ГП609.00.000-01

Давление условное, МПа (кгс/см2)

8(81,6)

Давление расчетное, МПа (кгс/см2)

8(81,6)

Расчетная температура стенки, °С

100

Минимально допустимая температура стенки деталей БСЗ, находящихся под давлением, °С

минус 30

минус 60

Средняя температура максимально холодной пятидневки географического района, где установлен БСЗ, °С

минус 40

минус 60

Состав рабочей среды

Природный газ, конденсат, механические примеси, метанол, углеводородный газ с содержанием: СО2 - до 2% об., H2S - до 2 г на 100 нм3, меркаптанов - до 36 мг/нм3, не более; возможно появление воды

Характеристика рабочей среды

Взрывоопасная, пожароопасная

Прибавка на коррозию, мм

3

Таблица 2

Основные технические характеристики затворов Ду 600

Назначение БСЗ

Оснащение люков хомутовых, сосудов и аппаратов, на которые распространяется действие ПБ 03-576-03 [1]

Номер сборочного чертежа

БТ 1808.070.00-00.00СБ

Материал БСЗ (марка стали)

16ГС (ГОСТ 19281)

09Г2С (ГОСТ 19281)

Давление условное, МПа (кгс/см2)

8(81,6)

Давление расчетное, МПа (кгс/см2)

8(81,6)

Расчетная температура стенки, °С

100

Минимально допустимая температура стенки деталей БСЗ, находящихся под давлением, °С

минус 30

минус 60

Средняя температура максимально холодной пятидневки географического района, где установлен БСЗ, °С

минус 40

минус 60

Состав рабочей среды

Природный газ, конденсат, механические примеси, метанол, углеводородный газ с содержанием: СО2 - до 2% об., H2S - до 2 г на 100 нм3, меркаптанов - до 36 мг/нм3, не более; возможно появление воды

Характеристика рабочей среды

Взрывоопасная, пожароопасная

Прибавка на коррозию, мм

3

Таблица 3

Основные технические характеристики затворов Ду 1600

Назначение БСЗ

Оснащение люков хомутовых, сосудов и аппаратов, на которые распространяется действие ПБ 03-576-03 [1]

Номер сборочного чертежа

31.046.01.01.000СБ

31.046.001.000-01СБ

Материал БСЗ (марка стали)

16ГС (ГОСТ 19281)

09Г2С (ГОСТ 19281)

Давление условное, МПа (кгс/см2)

8(81,6)

Давление расчетное, МПа (кгс/см2)

8(81,6)

Расчетная температура стенки, °С

100

Минимально допустимая температура стенки деталей БСЗ, находящихся под давлением, °С

минус 30

минус 60

Средняя температура максимально холодной пятидневки географического района, где установлен БСЗ, °С

минус 40

минус 60

Состав рабочей среды

Природный газ, конденсат, механические примеси, метанол, углеводородный газ с содержанием: СО2 - до 2% об., H2S - до 2 г на 100 нм3, меркаптанов - до 36 мг/нм3, не более; возможно появление воды

Характеристика рабочей среды

Взрывоопасная, пожароопасная

Прибавка на коррозию, мм

3

5.1.2 Согласно требованиям ПБ 03-576-03 [1], ПБ 03-584-03 [2] и ОСТ 26-291 недопустимыми в условиях эксплуатации дефектами БСЗ являются:

- трещины всех видов и направлений;

- свищи и пористость наружной поверхности сварного шва;

- подрезы, наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры;

- чешуйчатость поверхности и несоответствие формы и размеров сварных швов требованиям проектной документации и ГОСТ 5264;

- несоответствие формы, размеров и взаимного положения узлов и деталей БСЗ требованиям стандартов, технических условий и проекта.

5.1.3 Если при проведении диагностического обследования БСЗ обнаружены недопустимые дефекты, ремонту подлежат следующие узлы, детали и сварные соединения БСЗ:

- полухомуты, щеки и ушки;

- узел соединения «щека - ходовая гайка»;

- блокирующие устройства;

- сварные швы, соединяющие щеки и ушки с полухомутами.

5.1.4 При проведении ремонта производится также регулировка зазоров и взаимного положения деталей БСЗ в сочленениях:

- крышки и фланца сосуда или ответвления тройника;

- щеки и ходовой гайки;

- подшипникового узла;

-блокирующего устройства.

5.2 Требования к организациям и персоналу

5.2.1 Ремонт БСЗ проводят специализированные ремонтные подразделения ОАО «Газпром». К ремонтным работам могут быть привлечены, при необходимости, специализированные организации, соответствующие требованиям СТО Газпром 2-3.5-046, имеющие разрешение Ростехнадзора на ремонт технологических трубопроводов и оборудования, на которых установлены БСЗ.

5.2.2 Диагностические работы по обследованию технического состояния БСЗ выполняются специализированными лабораториями НК, аттестованными в соответствии с ПБ 03-372-00 [3] и имеющими свидетельство об аттестации установленного образца.

5.2.3 Специалисты по диагностическому обследованию технического состояния БСЗ должны быть аттестованы на уровень квалификации не ниже второго по соответствующим методам НК в соответствии с ПБ 03-440-02 [4], подготовлены и аттестованы к производству работ на опасных производственных объектах в соответствии с РД 03-19-2007 [5] и допущены к их выполнению в соответствии с действующими на КС, ДКС и КС ПХГ ОАО «Газпром» инструкциями.

5.2.4 Специалисты по ремонту БСЗ должны быть аттестованы на право производства соответствующих видов работ по ремонту и методам НК на уровень квалификации не ниже первого, подготовлены и аттестованы к производству работ на опасных производственных объектах в соответствии с РД 03-19-2007 [5] и допущены к их выполнению в соответствии с действующими на КС, ДКС и КС ПХГ ОАО «Газпром» инструкциями. Персонал, задействованный на ремонтных работах, должен быть обучен и аттестован по правилам промышленной безопасности в соответствии с занимаемой должностью и требованиями НТД, а также должностных инструкций.

5.2.5 Сварщики и специалисты сварочного производства, задействованные на ремонтных работах, должны быть аттестованы в соответствии с ПБ 03-273-99 [6].

5.3 Оборудование и материалы, применяемые при ремонтных работах

5.3.1 Для проведения сварочных работ при ремонте БСЗ используется укомплектованное и исправное оборудование, обеспечивающее соблюдение требований соответствующей НТД и производственно-технологической документации на проведение сварочных работ. Контрольно-измерительные приборы сварочного оборудования и установок должны быть поверены, а сварочное оборудование - аттестовано в соответствии с РД 03-614-03 [7].

5.3.2 Материалы, применяемые при сварке, должны быть аттестованы в соответствии с РД 03-613-03 [8].

5.3.3 Для ручной дуговой сварки и наплавки используются сварочные электроды, типы и марки которых представлены в таблице 4.

Таблица 4

Марки применяемых сварочных электродов

Марка свариваемой стали

Тип* электрода

Марка электрода*

Рекомендации по применению

Ст3 (ГОСТ 535);

16ГС (ГОСТ 5520);

20 (ГОСТ 8731);

20 гр. IV-кп 22

(ГОСТ 8479)

Э50А

УОНИИ 13/55

Для ручной дуговой сварки узлов и деталей БСЗ и наплавки сопрягаемых поверхностей крышки, фланца и хомута, эксплуатируемых при температуре не ниже минус 40°С

Е7016

AWS F5.1

LB-52U Kobelko (Япония)**

Е7018

AWS F 5.1

ОК 53.70 ESAB (Швеция)

Fox EV 50 (Австрия)

Э50А

АНО-ТМ (ТУ 14-170173-91)

АНО-ТМ/Н (ТУ 39.1401 -89)

09Г2С (ГОСТ 5520);

10Г2 (ГОСТ 8731);

10Г2 гр. 1У-кп 22

(ГОСТ 8479)

Э50А

УОНИИ 13/55

Для ручной дуговой сварки узлов и деталей БСЗ и наплавки сопрягаемых поверхностей крышки, фланца и хомута,

эксплуатируемых при температуре не ниже минус 60°С

10ГН

10ГНМ

ВП-4

ВП-6 паспорт ВНИИПТХНА

Е7016

AWS F 5.1

LB-52U Kobelko (Япония)**

Е7018

AWS F 5.1

ОК 53.70 ESAB (Швеция)

* Тип и марка электродов должны быть согласованы с ОАО «Газпром» в установленном порядке.

** Электроды LB-52U Kobelko (Япония) предназначены только для сварки корневых слоев в сварных швах указанных сталей.

5.3.4 Сварочные электроды проходят входной контроль для определения их качества и соответствия требованиям стандартов, технических условий и другой сопроводительной документации.

5.3.5 При входном контроле сварочных электродов проверяются:

- наличие сертификатов качества;

- наличие ярлыков на упаковке и соответствие их данных сертификатам качества (на каждой пачке электродов);

- соответствие качества электродов требованиям ГОСТ 9466 (по одному электроду из пяти пачек от каждой партии);

- сварочно-технологические свойства электродов (путем сварки тавровых соединений по ГОСТ 9466, используя одну пачку из каждой партии электродов).

5.4 Организация и проведение ремонта

5.4.1 Анализ технической документации

5.4.1.1 Перед началом ремонтных работ проводится анализ технической документации  на БСЗ. Анализируются следующие данные:

- информация о предприятии-изготовителе, заводской номер, дата изготовления и номер сборочного чертежа;

- дата ввода в эксплуатацию и установленный срок эксплуатации;

- проектные и эксплуатационные данные на сосуд и БСЗ;

- данные о материале деталей БСЗ;

- дата проведения последних гидравлических и пневматических испытаний;

- дата последнего диагностического обследования и его результаты;

- тип, геометрические характеристики и место расположения выявленного при диагностическом обследовании БСЗ устраняемого дефекта;

- возможность устранения выявленного дефекта в условиях эксплуатации.

5.4.1.2 Анализом дополнительно охватывается следующая документация;

- заключение экспертизы промышленной безопасности;

- акты о проведении НК деталей и узлов БСЗ, заключения по результатам НК;

- паспорт сосуда, на котором установлен БСЗ (данные на БСЗ прикладываются к паспорту сосуда);

- акты о проведении гидравлических и пневматических испытаний (начиная с заводских испытаний);

- документация, разработанная по результатам предыдущих диагностических обследований БСЗ (акты, заключения, отчеты и т.д.);

- ремонтные (дефектные) ведомости.

5.4.2 Ремонтные работы

5.4.2.1 Подготовка к ремонтным сварочным работам и их выполнение осуществляются в соответствии с требованиями СТО Газпром 14, РД 09-364-00 [9] и ВСН 51-1-80 [10], а также согласно действующим на КС, ДКС и КС ПХГ ОАО «Газпром» инструкциям по проведению огневых и газоопасных работ.

5.4.2.2 До начала производства ремонтных сварочных работ сосуд, на котором установлен БСЗ, должен быть отключен от трубопроводов обвязки и из него должно быть стравлено давление.

5.4.2.3 Для сварки и прихватки деталей при ремонте БСЗ применяется ручная электродуговая сварка. Сборочно-сварочные работы проводятся с выборкой дефектов механическими или огневыми способами и последующей механической правкой.

5.4.2.4 Сварочные работы проводятся с использованием покрытых электродов. Технология сварки должна быть аттестована в соответствии с РД 03-615-03 [11].

5.4.2.5 При проведении сварочных работ на открытой площадке сварщик и место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия ветра и атмосферных осадков. При отрицательной температуре окружающего воздуха сварка должна выполняться с подогревом стыка до температуры от 100 °С до 150 °С включительно. Температура подогрева контролируется либо непосредственно контактными термометрами, либо дистанционными термометрами с датчиками инфракрасного излучения. Перед сваркой подлежащий сварке стык должен быть просушен.

5.4.2.6 Электроды перед использованием должны быть прокалены согласно требованиям паспортов, технических условий или в соответствии с рекомендациями их предприятия-изготовителя. Печи для прокалки должны обеспечивать требуемую для данного типа электродов температуру.

5.4.2.7 Сварка и наплавка низколегированными покрытыми электродами выполняются на постоянном токе обратной полярности, режим сварки определяется по данным паспорта на электроды.

5.4.2.8 Прихватки (не менее двух на щеку) рекомендуется ставить со стороны, противоположной началу наложения сварного шва (при наличии доступа).

5.4.2.9 Для выполнения прихваток применяются сварочные материалы, предназначенные для выполнения сварных соединений.

5.4.2.10 К качеству прихваток предъявляются те же требования, что и к основному сварному шву.

5.4.2.11 Для обеспечения полного переплава металла прихваток и прилегающей зоны основного металла в процессе выполнения первого шва при сварке деталей, собранных на прихватках, подбираются соответствующие режим сварки первого прохода и сечение прихваток. Излишняя часть металла прихваток при необходимости удаляется механическим способом.

5.4.2.12 Дефектные прихватки должны быть удалены механическим способом. Допускается удаление дефектных прихваток воздушно-дуговой строжкой.

5.4.2.13 Сварные швы тавровых соединений (без разделки кромок), имеющих размеры катета до 8 мм, выполняются в один проход.

5.4.2.14 Многопроходная сварка или наплавка (низколегированными сварочными материалами) должна выполняться ниточными валиками шириной и высотой не более 3dэл и (dэл+1 мм) соответственно, где dэл - диаметр электрода, равный от 3 до 4 мм. Каждый последующий валик должен перекрывать предыдущий на 1/3 ширины. При ширине разделки менее 12 мм заварка одного слоя выполняется за один проход. При увеличении ширины разделки количество проходов в одном слое соответственно увеличивается.

5.4.2.15 Зажигание дуги должно производиться на поверхности разделки или выборки металла или на ранее наплавленном металле. Кратер шва должен заплавляться и выводиться на шов. Места начала и окончания сварки не должны совпадать, смещение их друг от друга в каждом из последующих слоев должно составлять от 20 до 25 мм.

5.4.2.16 При послойном заполнении разделки после наложения каждого слоя производится зачистка кромок и поверхности наплавленного металла от шлака и брызг механическим способом (металлической щеткой, абразивным инструментом и др.), совмещаемая с визуальным контролем всех швов. Обнаруженные дефекты исправляются в процессе сварочной операции. Излишние превышения выпуклости сварных швов зачищаются механическим способом с плавным переходом от металла шва к основному металлу и удалением концентраторов напряжений (подрезы, чешуйчатости и т.п.).

5.4.3 Заключительные работы. Оформление результатов ремонтных работ

5.4.3.1 По окончании ремонтных работ:

- БСЗ устанавливается на технологические трубопроводы и оборудование;

- проводится при необходимости регулировка взаимного положения деталей и узлов БСЗ;

- сосуды с установленными на них БСЗ проходят гидравлические испытания в соответствии с инструкциями, действующими на КС, ДКС или КС ПХГ ОАО «Газпром».

5.4.3.2 Все сведения о выполнении и результатах ремонтных работ должны быть отражены в паспорте БСЗ (сосуда). К паспорту БСЗ (сосуда) прилагается вся исполнительная и технологическая документация, сертификаты качества на применяемые материалы и заключения по результатам НК после ремонта сварных соединений БСЗ.

6 Ремонт быстросъемных затворов

6.1 Ремонт быстросъемных затворов Ду 450

6.1.1 Оценка ремонтопригодности и выбор способа ремонта БСЗ

6.1.1.1 Коррозионные (язвы, участки общей коррозии) и механические (забоины, задиры, заусенцы, царапины) повреждения на сопрягаемых с крышкой и фланцем поверхностях хомута, препятствующие его посадке и свободному перемещению по сопрягаемым деталям, должны зачищаться механическим способом на глубину не более 2 мм с удалением металла, выступающего над сопрягаемыми с крышкой и фланцем поверхностями хомута. При этом размеры отверстий и форма конической поверхности хомута не должны изменяться. Суммарная длина выборки по периметру детали не должна превышать 25 % длины периметра. Глубина выборки должна контролироваться при помощи шаблона, повторяющего форму и размеры неповрежденного участка, и измерительных средств (штангенциркуль, универсальный шаблон сварщика и др.). Если глубина повреждений более 2 ммили суммарная длина потребной выборки более 25 % длины периметра детали, ремонт повреждений производится наплавкой по 6.1.2.

6.1.1.2 Коррозионные и механические повреждения на плоских поверхностях деталей хомута, препятствующие их сборке или создающие не предусмотренные проектной документацией зазоры, исправляются местной зачисткой механическим способом до удаления металла, выступающего над плоскостью детали, или наплавкой (при наличии зазора) с последующей зачисткой наплавленного металла по 6.1.2.

6.1.1.3 Поверхностные повреждения полухомутов типа трещин или заковов ремонтируются выборкой дефектного участка с последующей его наплавкой по 6.1.2, если глубина выборки не превышает 10 мм. При большей глубине выборки полухомут заменяется на новый.

6.1.1.4 Поверхностные дефекты сварных соединений щек и/или ушков с полухомутами (наплывы, превышение выпуклости, недопустимая чешуйчатость, межваликовые западания, незаплавленные кратеры, поры, трещины) ремонтируются выборкой механическим способом. Полнота удаления дефекта контролируется визуально и МЦД в соответствии с РД 03-606-03 [ 12] и ОСТ 26-5. Размеры сварного шва в зоне зачистки после удаления дефекта измеряются. При отклонении размеров сварного шва от требований проектной документации и ГОСТ 5264 дальнейшие ремонтные работы проводятся по 6.1.3.

6.1.1.5 Поверхностные и внутренние дефекты сварных соединений щек и/или ушков с полухомутом (шлаковые включения, поры, свищи, незаплавленные кратеры, несплавления по кромке, несоответствие формы и размеров сварных швов требованиям проектной документации и ГОСТ 5264), ремонт которых зачисткой невозможен, ремонтируются выборкой металла в зоне дефекта с последующими ремонтными работами по 6.1.3.

6.1.1.6 При обнаружении трещин в сварных соединениях щек и/или ушков с полухомутами следует полностью удалить дефектный сварной шов и отделить деталь от полухомута. Устранение трещин контролируется визуально и МЦД в соответствии с РД 03-606-03 [12] и ОСТ 26-5. Дальнейшие ремонтные работы проводятся по 6.1.4.

6.1.1.7 При выходе трещины из сварного шва в основной металл полухомута на глубину до 10 мм допускается ремонт выборкой механическим способом с последующей наплавкой по 6.1.2. Перед заваркой трещины в теле полухомута необходимо удалить дефектный шов и отделить щеку или ушко от полухомута.

При распространении трещины в основном металле полухомута на глубину более 10 мм полухомут должен быть заменен на новый.

6.1.1.8 При выходе трещины из сварного шва в основной металл щеки или ушка производится замена поврежденной детали на новую по 6.1.4.

6.1.1.9 При отрыве щеки или ушка от полухомута или несоответствии размеров, взаимного положения деталей хомута требованиям проектной документации ремонтные работы проводятся по 6.1.4.

6.1.1.10 После ремонтных работ проводится измерительный контроль параллельности осей (соосности) отверстий диаметром 54+0,19 мм в ушках и диаметром 65+0,19 мм в щеках относительно оси отверстия диаметром 532±0,14 мм (рисунок 1). Если отклонение от параллельности осей превышает 0,4 мм, необходимо выполнить правку и повторно проконтролировать соосность отверстий деталей и узлов БСЗ.

1 - полухомут; 2 ушко (черт. ГПР264.06.04; ГПР264.06.05);
3 - щека (черт. ГПР264.06.01; ГПР264.06.02); 4 - ушко (черт. ГПР264.06.03)

Рисунок 1 - Общий вид стяжного хомута БСЗ Ду 450 с приваренными щеками и ушками

6.1.1.11 Регулировка взаимного положения деталей и узлов БСЗ после ремонтных  работ проводится по 6.1.5.

6.1.2 Исправление наплавкой коррозионных, механических повреждений и иных дефектов на поверхностях деталей хомута

6.1.2.1 Удалить металл в зоне дефекта механическим способом на глубину не более 10 мм. Размеры выборки металла должны соответствовать данным, представленным на рисунке 2. Подготовленные под сварку кромки не должны иметь острых углов и заусенцев.

Рисунок 2 - Рекомендуемые минимальные размеры выборки

6.1.2.2 Зачистить прилегающую к выборке поверхность детали механическим способом до чистого металла на участке шириной не менее 20 мм на каждую сторону (толщина снятого металла не должна превышать 2 мм).

6.1.2.3 Проконтролировать состояние поверхности металла в выборке ВИК и МЦД в соответствии с ОСТ 26-5 и РД 03-606-03 [12].

6.1.2.4 Выполнить наплавку с учетом требований 5.4.2.

6.1.2.5 Проконтролировать качество выполнения наплавки ВИК и МПК в соответствии с ГОСТ 21105, РД 03-606-03 [12] и РД 13-05-2006 [13].

6.1.2.6 Обработать деталь механическим способом в соответствии с требованиями проектной документации.

6.1.2.7 Проконтролировать качество механической обработки детали при помощи  шаблона. Возвышение наплавки металла над конической поверхностью хомута не допускается. Допускается максимальный зазор между шаблоном и наплавкой 2 мм, шероховатость конической поверхности – не более Rz 3,2 мкм по ГОСТ 2789.

6.1.3 Устранение дефектов сварных соединений щек и ушков с полухомутами, а также несоответствия исполнения сварных швов требованиям НТД

6.1.3.1 Удалить дефекты сварных швов выборкой механическим способом на глубину  не более 2/3 толщины ремонтируемого шва или зачистить зону ремонтной сварки до чистого металла в случаях, если шов выполнен только с одной стороны, обеспечено неполное заполнение разделки или размеры шва не соответствуют требованиям проектной документации. Если глубина выборки превышает 2/3 толщины ремонтируемого шва, ремонтные работы производятся по 6.1.4.

6.1.3.2 Проконтролировать полноту удаления дефектов визуально в соответствии с РД 03-606-03 [12].

6.1.3.3 Приварить технологические планки для фиксации положения щек и ушков (рисунки 3 - 5). Приварка планок производится с использованием электродов диаметром от 3 до 3,25 мм на минимальной погонной энергии в один слой. Качество приварки фиксирующих планок контролируется визуально.

6.1.3.4 Зачистить механическим способом поверхность в зоне ремонтируемого сварного шва от загрязнений и брызг расплавленного металла.

6.1.3.5 Заварить дефектный участок шва с использованием электродов диаметром от 3 до 3,25 мм. Необходимые размеры и форма шва показаны на рисунке 6.

6.1.3.6 Зачистить поверхность сварного шва механическим способом, при этом фиксирующие технологические планки не удаляются.

6.1.3.7 Проконтролировать качество сварного соединения ВИК и МПК в соответствии с ГОСТ 21105, РД 03-606-03 [12] и РД 13-05-2006 [13]. При отсутствии дефектов фиксирующие технологические планки удаляются.

6.1.3.8 Проконтролировать соосность отверстий деталей и узлов БСЗ по 6.1.1.10.

 

1 - полухомут

2 - ушко (чертеж ГПР264.06.04)

3-ушко ГПР264.06.05

4 - ушко (чертеж ГПР264.06.03)

5 - технологическая планка (58×20×5) мм - 2 шт.

Рисунок 3 - Схема приварки фиксирующих технологических планок к парным ушкам

 

1 - полухомут

2 - щеки (чертежи ГПР264.06.01 и ГПР264.06.02)

3 - технологическая планка (78×20×5)мм - 2 шт.

Рисунок 4 - Схема приварки фиксирующих технологических планок к парным щекам

 

1 - полухомут

2 - ушко

3 - технологическая планка (100×20×5) мм - 4 шт.

Рисунок 5 - Схема приварки фиксирующих технологических планок к ушку

Рисунок 6 - Конструктивные элементы подготовки кромок и сварных соединений щек и ушков с полухомутами

6.1.4 Ремонт сварных узлов с трещинами в сварных соединениях, повреждениями или  неправильным взаимным положением деталей, предусматривающими их замену

6.1.4.1 Удалить механическим способом пораженный трещинами сварной шов, соединяющий дефектные детали (щеки, ушки) с полухомутами, зачистить до чистого металла поверхности свариваемых кромок и прилегающей зоны шириной не менее 20 мм на каждую сторону. Допускается демонтировать дефектные детали огневой резкой, оставляя часть шва высотой от 2 до 3 мм. Оставшуюся часть шва зачистить механическим способом. Использование огневой резки при удалении трещин в сварных швах не допускается.

6.1.4.2 Подготовить кромки сварных стыков на новых щеках и ушках (рисунок 6).

6.1.4.3 Выполнить ВИК подготовленных под сварку кромок в соответствии с РД 03-606-03 [12].

6.1.4.4 Для выявления трещин в зоне удаления сварных швов проконтролировать поверхность хомута визуально и МЦД в соответствии с ОСТ 26-5, РД 03-606-03 [12] или МПК в соответствии с ГОСТ 21105 и РД 13-05-2006 [13].

6.1.4.5 Выполнить сварку хомута с щеками и ушками по 6.1.3.

6.1.4.6 Проконтролировать качество сварных соединений ВИКи МПК в соответствии с ГОСТ 21105, РД 03-606-03 [12]и РД 13-05-2006 [13].

6.1.4.7 Проконтролировать соосность отверстий деталей и узлов БСЗ по 6.1.1.10.

6.1.5 Регулировка взаимного положения узлов и деталей БСЗ

6.1.5.1 При регулировке взаимного положения деталей в сочленении «крышка-фланец» контроль относительного положения крышки и фланца производится при раздвинутых стяжных полухомутах. Поверхности крышки и фланца по наружному диаметру должны совпадать по всей окружности. При несовпадении поверхностей производится регулировка в соответствии с руководством по эксплуатации БСЗ, разработанным предприятием-изготовителем и прилагаемым к технической документации на БСЗ.

6.1.5.2 В сочленении «щека - ходовая гайка», согласно Положению по ремонту и нормам отбраковки скобовых затворов [14] и Общим техническим условиям на капитальный  ремонт скобовых затворов [15], не допускаются (рисунок 7):

- заглубление ходовой гайки за пределы технологической фаски отверстия щеки и неполное перекрытие ходовой гайкой контактной поверхности отверстия щеки;

- зазоры между щекой и ходовой гайкой, превышающие допустимые значения.

Заглубление устраняется:

- на одновинтовых БСЗ - путем замены на удлиненные ходовые гайки;

- на двухвинтовых БСЗ - путем перемещения платформы, на которой закреплен подшипниковый узел стяжного винта. Для этого необходимо ослабить болты затяжки платформы и сдвинуть подшипниковый узел в нужную сторону. Если устранить заглубление таким  образом не удается, необходимо заменить ходовую гайку на удлиненную.

6.1.5.3 Величина зазоров А, В и С между ходовой гайкой и отверстием щеки (рисунок 7) регламентируется требованиями НТД, указанной в 6.1.5.2.

а

б

Рисунок 7 - Дефекты сочленения «ходовая гайка - щека»
(а - зазоры между гайкой и щекой; б - заглубление)

6.1.5.4 Подшипниковая коробка (на двухвинтовых БСЗ) должна быть надежно зафиксирована относительно стяжного винта. Между коробкой и стопорными полухомутиками должен быть зазор согласно требованиям НТД, указанной в 6.1.5.2, в пределах от 1 мм до 2 мм включительно (рисунок 8). Зазор регулируется перестановкой стопорных полухомутиков. Для регулировки необходимо ослабить болты стяжки полухомутиков, установить полухомутики с необходимым зазором относительно коробки и затянуть болты стяжки.

Рисунок 8 - Узел подшипниковой коробки

6.1.5.5 Катушка блокирующего устройства катушечного (гантельного) типа при полностью закрытом БСЗ должна входить в пазы двух фиксирующих пластин (рисунок 9).

Рисунок 9 - Блокирующее устройство катушечного типа

Между фиксирующей пластиной и катушкой должен оставаться согласно требованиям НТД, указанной в 6.1.5.2, зазор от 1 до 2 мм включительно, величина которого регулируется подгибом или переваркой пластин. Вилка блокирующего устройства должна плотно охватывать штыри, приваренные к полухомутам. Между вилкой и штырями допускается согласно требованиям НТД, указанной в 6.1.5.2, зазор не более 2 мм, величина которого регулируется рихтовкой законцовок вилки.

6.1.5.6 Вилка блокирующего устройства вилочного типа при закрытом затворе должна полностью охватывать штыри, приваренные к полухомутам (рисунок 10).

Рисунок 10 - Блокирующее устройство вилочного типа

Зазор между законцовками вилки и штырями не должен превышать 2 мм согласно требованиям НТД, указанной в 6.1.5.2, и регулируется рихтовкой законцовок вилки.

6.1.5.7 Возможность вращения с ограничением осевого перемещения хвостовика блокирующего устройства ниппельного типа на штыре полухомута (рисунок 11) обеспечивается приваркой шайбы к торцу штыря.

Рисунок 11 - Блокирующее устройство ниппельного типа

Хвостовик проворачивается только после выворачивания гайки ниппеля на крышке затвора. Штырь вваривается в полухомут. Ремонт хвостовика производится его рихтовкой. При ремонте штыря должно быть обеспечено качественное выполнение сварных соединений штыря с полухомутом и шайбой.

6.1.5.8 Зев крюка блокирующего устройства с накидным крюком должен плотно охватывать штырь, приваренный к полухомуту (рисунок 12). Зазоры устраняются рихтовкой зева крюка или заменой крюка.

Рисунок 12 - Блокирующее устройство с накидным крюком

6.2 Ремонт быстросъемных затворов Ду 600

6.2.1 Оценка ремонтопригодности и выбор способа ремонта БСЗ

6.2.1.1 Технология устранения коррозионных и механических повреждений на сопрягаемых с крышкой и фланцем поверхностях хомута, а также контроль полноты устранения дефектов - по 6.1.1.1. Если глубина повреждений более 2 мм или суммарная длина потребной выборки более 25 % длины периметра детали, ремонт повреждений производится наплавкой по 6.1.2.

6.2.1.2 Технология устранения коррозионных и механических повреждений на плоских поверхностях деталей хомута - по 6.1.1.2.

6.2.1.3 Технология устранения поверхностных повреждений полухомутов типа трещин или заковов - по 6.1.1.3.

6.2.1.4 Технология устранения поверхностных дефектов сварных соединений щек и ушков с полухомутами, а также контроль полноты устранения дефектов - по 6.1.1.4. Проводится измерительный контроль сварного шва в зоне зачистки. При отклонении размеров сварного шва от требований проектной документации (рисунок 13) и ГОСТ 5264 выполняется наплавка дефектного участка с учетом требований 6.2.2.

6.2.1.5 При выявлении в сварных соединениях щек и ушков с полухомутами поверхностных и внутренних дефектов, которые не могут быть отремонтированы зачисткой, или в случае несоответствия форм и размеров сварных швов требованиям проектной документации проводится ремонт дефектного участка путем выборки механическим способом с последующей наплавкой с учетом требований 6.2.2.

6.2.1.6 Технология устранения трещин в сварных соединениях щек и ушков с полухомутами, порядок контроля данного вида ремонтных работ - по 6.1.1.6 Дальнейшие ремонтные работы проводятся по 6.2.3.

1 - полухомут, 2 шт.; 2 - ушко, 2 шт.; 3 - щека - 4 шт.; 4 - ушко, 1 шт.; 5 - штифт, 2шт.

Допуск параллельности осей отверстий Ø85+0,35 мм и Ø50+0,52 мм относительно оси отверстия Ø692+0,5 мм не более 0,4 мм

Рисунок 13 - Конструктивные элементы сварных швов БСЗ Ду 600

Допускается производить ремонт путем выборки пораженного трещиной металла не на полную глубину, а оставляя перемычку толщиной не менее 3 мм, при этом ремонтные работы проводятся по 6.2.4.

6.2.1.7 При выходе трещины из сварного шва в основной металл полухомута на глубину до 10 мм допускается проводить ремонтные работы по 6.1.1.7.

При распространении трещины в основном металле полухомута на глубину свыше 10 мм полухомут должен быть заменен на новый.

6.2.1.8 В случае выхода трещины из сварного шва в основной металл щеки или ушка поврежденная деталь заменяется на новую. Сварка новой детали с полухомутом выполняется по 6.2.3.

6.2.1.9 При отрыве щеки или ушка от полухомута или несоответствии размеров, взаимного положения деталей хомута требованиям проектной документации ремонтные работы проводятся по 6.2.3.

6.2.1.10 После ремонтных работ проводится измерительный контроль параллельности осей (соосности) отверстий диаметром 50+0,52 мм в ушках и диаметром 85+0,35 мм в щеках относительно оси отверстия диаметром 692+0,5 мм (см. рисунок 13). Если отклонение от параллельности осей превышает 0,4 мм, необходимо выполнить правку и повторно проконтролировать соосность отверстий деталей и узлов БСЗ.

6.2.1.11 Регулировка взаимного положения деталей и узлов БСЗ после ремонтных работ проводится по 6.1.5.

6.2.2 Устранение дефектов сварных соединений щек и ушков с полухомутами, а также несоответствия исполнения сварных швов требованиям НТД

6.2.2.1 Удалить металл в зоне дефекта сварного шва механическим способом, при этом остаточная толщина шва должна быть не менее 5 мм. Если сварной шов выполнен только с одной стороны, имеет место неполное заполнение разделки или форма сварного шва не соответствует требованиям проектной документации, необходимо зачистить зону ремонтной сварки до чистого металла. Если при выборке металла остаточная толщина шва составит менее 5 мм, ремонтные работы проводятся по 6.2.3.

6.2.2.2 Проконтролировать полноту удаления дефектов визуально и МЦД в соответствии с РД 03-606-03[12] и ОСТ 26-5.

6.2.2.3 Приварить технологические планки для фиксации положения щек и ушков (рисунки 5, 14, 15). Приварка планок производится электродами диаметром от 3 до 3,25 мм на минимальной погонной энергии в один слой. Качество приварки планок контролируется визуально.

Рисунок 14 - Схема приварки фиксирующих технологических планок к парным ушкам

 

 

1 - полухомут

2 - ушко

3 - технологическая планка (96×20×5) мм - 2 шт.

Рисунок 15 - Схема приварки фиксирующих технологических планок к парным щекам

6.2.2.4 Зачистить механическим способом поверхность в зоне ремонтируемого сварного шва от загрязнений и брызг расплавленного металла.

6.2.2.5 Заварить дефектный участок шва электродами диаметром от 3 до 3,25 мм. Необходимые размеры и форма шва показаны на рисунке 13.

6.2.2.6 Зачистить поверхность сварного шва механическим способом, при этом фиксирующие технологические планки не удаляются.

6.2.2.7 Проконтролировать качество сварного соединения ВИК и МПК в соответствии с ГОСТ 21105, РД 03-606-03 [12], РД 13-05-2006 [13] и Временной методикой диагностирования технического состояния быстросъемных затворов [16].

6.2.2.8 При отсутствии дефектов фиксирующие технологические планки удаляются.

6.2.2.9 Проконтролировать соосность отверстий деталей и узлов БСЗ по 6.2.1.10.

6.2.3 Последовательность технологических операций при замене щеки или ушка

6.2.3.1 Последовательность технологических операций при замене щеки или ушка на БСЗ Ду 600 приведена на примере замены щеки. Ремонтные работы при замене ушка на БСЗ Ду 600 проводятся аналогично.

6.2.3.2 Отрезать огневой резкой бракованную деталь от полухомута, оставляя выступы («пеньки») высотой от 2 до 5 мм и не допуская повреждения полухомута.

6.2.3.3 Удалить выступы механическим способом, зачистив их заподлицо с поверхностью полухомута.

6.2.3.4 Проконтролировать состояние поверхности полухомута в зоне удаления сварных швов визуально и МЦД в соответствии с РД 03-606-03 [12] и ОСТ 26-5, уделяя особое внимание выявлению трещин.

6.2.3.5 При обнаружении дефектов выполнить ремонт полухомута по 6.1.2.

6.2.3.6 Изготовить технологические детали, необходимые для выполнения сварного соединения новой детали с полухомутом, - оси и пластины (по две пластины каждого типоразмера) согласно рисунку 16.

Ось и пластина для сборки парных щек
БТ 1808.072.02-00.21 и БТ 1808.072.02-01.21

Ось и пластина для сборки парных ушков
БТ 1808.072.01-00.21 и БТ 1808.072.01-01.21

Рисунок 16 - Технологические детали для сборки парных щек и парных ушков

6.2.3.7 Изготовить взамен поврежденной новую деталь (щека, ушко) с технологическими отверстиями в ней согласно рисунку 17. Конструктивные элементы подготовки кромок под сварку выполняются в соответствии с рисунком 18.

1 - щека (чертеж БТ 1808.072.02-00.21, БТ 1808.072.02-01.21)
2 -ушко (чертеж БТ 1808.072.01-00.21, БТ 1808.072.01-01.21)
3 - штырь

Рисунок 17 - Расположение технологических отверстий для штырей в парных щеках и парных ушках

6.2.3.8 Закрепить с помощью струбцин вновь изготовленную деталь (щека, ушко) на неповрежденной детали (щека, ушко), используя ось для центровки, и через отверстия в новой детали просверлить (по аналогии с работой с помощью кондуктора) в неповрежденной приваренной к полухомуту детали отверстия диаметром 11+0,52 мм для штырей согласно рисунку 17.

1 - полухомут; 2 - парное ушко (чертеж БТ 1808.072.01 -00.21 и БТ 1808.072.01-01.21) или парная щека (чертеж БТ 1808.072.02-00.21 и БТ 1808.072.02-01.21);3 - одинарное ушко (чертеж БТ 1808.073.01-00.21)

Рисунок 18 - Конструктивные элементы подготовки кромок под сварку на парных щеках и парных ушках

6.2.3.9 Установить и закрепить полухомут на сборочной плите так, чтобы не повредить  штифт (см. рисунок 13, позиция 5), расположив неповрежденную щеку снизу.

6.2.3.10 Уложить соответствующие пластины (рисунок 16) попарно на неповрежденную щеку для обеспечения зазора между щеками 56 мм (рисунок 19).

6.2.3.11 Уложить новую щеку сверху на пластины, вставив в отверстия щек ось диаметром 85+0,35 мм для обеспечения их соосности. При перемещении щеки не нарушать взаимного положения пластин.

6.2.3.12 Вставить штыри в отверстия диаметром 11+0,52 мм обеих щек. При необходимости отверстие в новой щеке рассверлить на больший диаметр. Зафиксировать сборку струбцинами (рисунок 19).

1 и 2 - новая и неповрежденная щеки; 3 - пластины; 4 - струбцины

Рисунок 19 - Схема расположения технологических пластин и струбцин при сборке щек

6.2.3.13 Приварить щеку к полухомуту двумя прихватками длиной от 20 до 30 мм электродами диаметром от 3 до 4 мм.

6.2.3.14 Приварить штыри к новой щеке одной прихваткой длиной 10 мм электродами диаметром от 3 до 4 мм.

6.2.3.15 Удалить из отверстий щек ось диаметром 85+0,35 мм, открепить полухомут от сборочной плиты и перекантовать его.

6.2.3.16 Приварить штыри к неповрежденной щеке одной прихваткой длиной 10 мм электродами диаметром от 3 до 4 мм и перекантовать полухомут.

6.2.3.17 Зачистить прихватки от шлака и брызг расплавленного металла. Проконтролировать качество прихваток визуально, уделяя особое внимание выявлению трещин. При наличии трещин дефектные прихватки удалить механическим способом и повторить ранее выполненные операции.

6.2.3.18 Проконтролировать соосность отверстий деталей и узлов БСЗ по 6.2.1.10, при необходимости выполнить правку.

6.2.3.19 После правки проконтролировать прихватки визуально в соответствии с РД 03 - 606-03 [12], уделяя особое внимание выявлению трещин, которые могли образоваться в процессе правки. Прихватки, имеющие трещины, удалить механическим способом.

6.2.3.20 Приварить штыри к новой щеке (рисунок 20, шов № 1), перекантовать полухомут и приварить штыри к неповрежденной щеке (рисунок 20, шов № 2). Сварку выполнять электродами диаметром от 3 до 4 мм. Конструктивные элементы шва выполнять в соответствии с рисунком 13 (сечение Б-Б).

6.2.3.21 Проконтролировать качество сварных швов, соединяющих штыри и щеки, ВИК в соответствии с РД 03-606-03 [12].

6.2.3.22 Заварить корень шва (рисунок 20, слой № 3) со стороны разделки электродами диаметром от 3 до 3,25 мм.

1 - полухомут; 2 - неповрежденная щека; 3 - новая щека; 4 - штырь

Рисунок 20 - Порядок наложения сварных швов и их слоев (№ 1- 6) при замене щеки

6.2.3.23 Заварить разделку на половину глубины электродами диаметром от 4 до 5 мм (рисунок 20, слой № 4).

6.2.3.24 Удалить (выбить) технологические пластины.

6.2.3.25 Зачистить корень сварного шва со стороны неповрежденной щеки механическим способом.

6.2.3.26 Подварить корень шва со стороны неповрежденной щеки (рисунок 20, слой № 5) электродами диаметром от 4 до 5 мм. Необходимые размеры и форма шва показаны на рисунке 13.

6.2.3.27 Заварить разделку (рисунок 20, слой № 6) электродами диаметром от 4 до 5 мм. Необходимые размеры и форма шва показаны на рисунке 13.

6.2.3.28 Зачистить поверхность шва и прилегающей зоны механическим способом.

6.2.3.29 Проконтролировать качество отремонтированного сварного соединения ВИК и МПК в соответствии с требованиями НТД, указанной в 6.2.2.7.

6.2.4 Ремонт одиночных сквозных трещин в сварных швах, соединяющих щеки и ушки с полухомутами

6.2.4.1 Засверлить концы трещины (рисунок 21, позиция «а») сверлом диаметром от 6 до 10 мм включительно на глубину не более 10 мм.

6.2.4.2 Приварить технологические планки для фиксации взаимного положения щек или ушков и полухомута в соответствии с рисунком 15.

6.2.4.3 Удалить сварной шов со стороны разделки (выборки) механическим способом, оставляя перемычку толщиной 4 ± 1 мм (рисунок 21, позиция «б»).

6.2.4.4 Заварить разделку (выборку) на 1/2 глубины электродами диаметром от 3 до 3,25 мм (рисунок 21, позиция «в»).

а

б

в

г

д

е

Рисунок 21 - Последовательность операций при ремонте сквозных трещин в сварных швах, соединяющих щеки и ушки с полухомутами

6.2.4.5 Произвести выборку трещины с противоположной стороны механическим способом (рисунок 21, позиция «г»), проконтролировать полноту удаления трещины визуально и МЦД в соответствии с РД 03-606-03 [12] и ОСТ 26-5.

6.2.4.6 Заварить выборку электродами диаметром от 3 до 3,25 мм (рисунок 21, позиция «д»). Высота катетов сварного шва должна соответствовать ГОСТ 5264.

6.2.4.7 Заварить выборку с противоположной стороны на всю глубину электродами диаметром от 4 до 5 мм (рисунок 21, позиция «е»). Высота катетов сварного шва должна соответствовать ГОСТ 5264.

6.2.4.8 Зачистить поверхность сварного шва и прилегающей зоны механическим способом.

6.2.4.9 Проконтролировать качество отремонтированного сварного соединения ВИК и МПК в соответствии с требованиями НТД, указанной в 6.2.2.7.

6.3 Ремонт быстросъемных затворов Ду 1600

6.3.1 Оценка ремонтопригодности и выбор способа ремонта БСЗ

6.3.1.1 При необходимости для проведения ремонтных работ производится демонтаж БСЗ по 6.3.2.

6.3.1.2 Технология устранения коррозионных и механических повреждений на сопрягаемых с крышкой и фланцем поверхностях хомута, а также контроль полноты устранения дефектов - по 6.1.1.1. Если глубина повреждений более 2 мм или суммарная длина потребной выборки более 25 % длины периметра детали, ремонт повреждений производится наплавкой по 6.1.2.

6.3.1.3 Технология устранения коррозионных и механических повреждений на плоских поверхностях деталей хомута - по 6.1.1.2.

6.3.1.4 Технология устранения поверхностных повреждений полухомутов типа трещин или заковов - по 6.1.1.3.

6.3.1.5 Технология устранения поверхностных дефектов сварных соединений щек с полухомутами, а также контроль полноты устранения дефектов - по 6.1.1.4. Проводится измерительный контроль сварного шва в зоне зачистки. При отклонении размеров сварного шва от требований проектной документации (рисунок 22) и ГОСТ 5264 выполняется наплавка дефектного участка с учетом требований 6.3.3.

6.3.1.6 При выявлении в сварных соединениях щек с полухомутами поверхностных и внутренних дефектов, которые не могут быть отремонтированы зачисткой, или в случае несоответствия форм и размеров сварных швов требованиям проектной документации проводится ремонт дефектного участка путем выборки механическим способом с последующей наплавкой с учетом требований 6.3.3.

6.3.1.7 Технология устранения трещин в сварных соединениях щек с полухомутами, порядок контроля данного вида ремонтных работ - по 6.1.1.6. Дальнейшие ремонтные работы проводятся по 6.3.5.

Допускается производить ремонт путем выборки пораженного трещиной металла не на полную глубину, а оставляя перемычку толщиной от 3 до 5 мм включительно, при этом ремонтные работы проводятся по 6.3.6.

 

Рисунок 22 - Общий вид хомута БСЗ Ду 1600, размеры разделки и катетов его сварных швов: 1 - полухомут; 2 - нижняя щека; 3 - верхняя щека; 4 - штырь; 5 - упор; 6 - фиксатор

6.3.1.8 При выходе трещины из сварного шва в основной металл полухомута на глубину до 10 мм допускается проводить ремонтные работы по 6.1.1.7.

При распространении трещины в основном металле полухомута на глубину свыше 10 мм полухомут должен быть заменен на новый.

6.3.1.9 При выходе трещины из сварного шва в основной металл щеки последняя заменяется на новую. Сварка новой щеки с полухомутом выполняется по 6.3.4 или 6.3.5.

6.3.1.10 При отрыве одной или нескольких щек от полухомута, а также при несоответствии размеров, взаимного положения деталей полухомута требованиям проектной документации необходимо удалить соединительный сварной шов механическим способом, отделить деталь и выполнить сварку по 6.3.4 или 6.3.5.

6.3.1.11 После ремонтных работ проводится измерительный контроль параллельности осей (соосности) отверстий В, Г и Д (рисунок 22). Если отклонение от параллельности осей отверстий превышает 0,4 мм, необходимо выполнить правку и повторно проконтролировать соосность отверстий В, Г и Д.

6.3.1.12 Регулировка взаимного положения деталей и узлов БСЗ после проведения ремонтных работ проводится по 6.1.5.

6.3.2 Демонтаж и разборка БСЗ

6.3.2.1 Перед демонтажем БСЗ необходимо зафиксировать значения расстояний  между торцами полухомутов сверху и снизу, а также между ходовыми гайками и подшипниковыми коробками. Перед разборкой БСЗ на его детали необходимо нанести маркировку в соответствии с их взаимным положением в собранном виде.

6.3.2.2 Открыть БСЗ в соответствии с инструкцией по его эксплуатации.

6.3.2.3 Подвести страховочные чалки подъемного крана под траверсу механизма подвески полухомутов и зафиксировать с натяжкой положение БСЗ.

6.3.2.4 Отвернуть болты нижнего башмака крепления подшипникового узла к корпусу сосуда.

6.3.2.5 Отвернуть болты верхнего башмака крепления подшипникового узла к корпусу сосуда.

6.3.2.6 Отвести БСЗ с помощью подъемного крана от фланца сосуда и уложить его на тележку на подготовленные заранее ложементы.

6.3.3 Устранение дефектов сварных соединений щек с полухомутами, а также несоответствий исполнения сварных швов требованиям НТД

6.3.3.1 Удалить дефектные участки сварных швов механическим способом, оставляя остаточную толщину шва не менее 5 мм. В случаях, если шов выполнен только с одной стороны, имеет место неполное заполнение разделки или отсутствует предусмотренный проектной документацией облицовочный слой, следует зачистить подлежащую ремонту зону шва до чистого металла. Если при выборке металла остаточная толщина шва составит менее 5 мм, ремонтные работы проводятся по 6.3.4 или 6.3.5.

6.3.3.2 Проконтролировать полноту удаления дефектов визуально и МЦД в соответствии с РД 03-606-03 [12] и ОСТ 26-5.

6.3.3.3 Заварить дефектный участок шва электродами диаметром от 3 до 3,25 мм. Необходимые размеры и форма шва показаны на рисунке 22.

6.3.3.4 Зачистить механическим способом поверхность в зоне отремонтированного сварного шва от загрязнений и брызг расплавленного металла.

6.3.3.5 Проконтролировать качество отремонтированного сварного соединения ВИК и МПК в соответствии с требованиями НТД, указанной в 6.2.2.7.

6.3.3.6 Проконтролировать соосность отверстий В, Г и Д (рисунок 22) по 6.3.1.11.

6.3.4 Замена одной нижней отбракованной щеки

6.3.4.1 Отрезать огневой резкой отбракованную по результатам диагностического обследования нижнюю щеку от полухомута, оставляя выступы («пеньки») высотой от 2 до 5 мм и не допуская повреждения полухомута. Перерезать штыри, соединяющие парные щеки (рисунок 22, позиция 1), и удалить отбракованную щеку.

6.3.4.2 Удалить выступы механическим способом, зачистив их заподлицо с поверхностью полухомута.

6.3.4.3 Проконтролировать состояние поверхности полухомута в зоне удаления сварных швов визуально и МЦД в соответствии с РД 03-606-03 [12] и ОСТ 26-5, уделяя особое внимание выявлению трещин.

6.3.4.4 При выявлении дефектов выполнить ремонт полухомута по 6.1.2.

6.3.4.5 Удалить оставшиеся части штырей из неповрежденной щеки механическим способом, вырезав участки сварных швов в соответствии с рисунком 23.

6.3.4.6 Изготовить необходимые для сборки новой щеки и полухомута технологические детали (ось большого диаметра и четыре пластины) согласно рисунку 24.

6.3.4.7 Изготовить новую щеку взамен отбракованной в соответствии с требованиями проектной документации.

Рисунок 23 - Схема вырезки сварных швов для удаления штырей из щек

Рисунок 24 - Сборочные технологические детали

6.3.4.8 Установить полухомут на сборочной плите, расположив неповрежденную щеку снизу, и закрепить его таким образом, чтобы не повредить упор и фиксатор (рисунок 22, позиции 5 и 6 соответственно).

6.3.4.9 Уложить пластины на неповрежденную щеку попарно (рисунок 25) для обеспечения расстояния между щеками 100+0,87 мм.

6.3.4.10 Уложить новую щеку поверх пластин, вставить ось большого диаметра (рисунок 24) в соответствующие отверстия щек для обеспечения соосности отверстий диаметром 150+0,1 мм. При укладке щеки избегать смещения пластин.

6.3.4.11 Вставить штыри (рисунок 22, позиция 4) в отверстия диаметром 21+0,52 мм обеих щек, рассверлив, при необходимости, отверстия в новой щеке на больший диаметр. Зафиксировать сборку струбцинами в соответствии с рисунком 25.

6.3.4.12 Приварить новую щеку к полухомуту двумя прихватками длиной от 20 до 30 мм электродами диаметром от 3 до 4 мм.

6.3.4.13 Приварить штыри к новой щеке одной прихваткой длиной 10 мм электродами диаметром от 3 до 4 мм, удалить ось, открепить от плиты и перекантовать полухомут.

1 - новая щека; 2 - неповрежденная щека; 3 - пластины; 4 струбцины

Рисунок 25 - Схема расположения пластин и струбцин при замене нижней щеки

6.3.4.14 Приварить штыри к неповрежденной щеке одной прихваткой длиной 10 мм электродами диаметром от 3 до 4 мм и перекантовать полухомут.

6.3.4.15 Зачистить прихватки от шлака и брызг расплавленного металла, проконтролировать качество прихваток визуально в соответствии с РД 03-606-03 [12], уделяя особое внимание выявлению трещин. При наличии трещин дефектные прихватки удалить механическим способом и повторить ранее выполненные операции.

6.3.4.16 Проконтролировать соосность отверстий Г диаметром 150+0,1 мм в парных щеках при помощи оси большого диаметра (рисунок 24), а также отклонение от параллельности осей отверстий Г относительно осей отверстий Д (рисунок 22). Если отклонение от параллельности осей превышает 0,4 мм, то нужно выполнить правку и повторно проконтролировать отклонение от параллельности осей данных отверстий.

6.3.4.17 После правки проконтролировать качество прихваток визуально, уделяя особое внимание выявлению трещин. Прихватки, имеющие трещины, удалить механическим способом.

6.3.4.18 Приварить штыри к новой щеке, зафиксировав ее в предусмотренном проектной документацией положении, перекантовать полухомут, приварить штыри к неповрежденной щеке. Сварку выполнить электродами диаметром от 3 до 4 мм (рисунок 22, шов № 2).

6.3.4.19 Проконтролировать качество сварных соединений штырей с щеками ВИК в соответствии с РД 03-606-03 [12] и Временной методикой диагностирования технического состояния быстросъемных затворов [16].

6.3.4.20 Заварить корень шва со стороны разделки электродами диаметром от 3 до 3,25 мм.

6.3.4.21 Заварить разделку на половину глубины электродами диаметром от 4 до 5 мм (рисунок 26, проход № 1) и удалить (выбить) пластины.

6.3.4.22 Зачистить механическим способом корень шва со стороны парной щеки.

6.3.4.23 Подварить корень шва со стороны парной щеки (рисунок 26, проход № 2) электродами диаметром от 4 до 5 мм. Размеры и форма шва показаны на рисунке 22.

6.3.4.24 Заварить разделку шва (рисунок 26, проход № 3) электродами диаметром от 4 до 5 мм. Необходимые размеры и форма шва показаны на рисунке 22.

6.3.4.25 Зачистить поверхность шва и прилегающей зоны механическим способом.

6.3.4.26 Проконтролировать качество отремонтированного сварного соединения ВИК и МПК в соответствии с требованиями НТД, указанной в 6.2.2.7.

Рисунок 26 - Последовательность выполнения сварного соединения щеки с полухомутом (проходы № 1 - 3)

6.3.5 Замена одной верхней отбракованной щеки

6.3.5.1 Удалить отбракованную по результатам диагностического обследования щеку и штыри, выполнить подготовку кромок на щеке под вварку новых штырей по 6.3.4.1 - 6.3.4.5.

6.3.5.2 Изготовить необходимые для сборки парных щек с хомутом технологические детали (оси большого (1 шт.) и малого (1 шт.) диаметров и пластины (4 шт.)) согласно рисунку 24.

6.3.5.3 Изготовить новую щеку взамен отбракованной в соответствии с требованиями проектной документации.

6.3.5.4 Установить и закрепить полухомут на сборочной плите так, чтобы не повредить упор и фиксатор (рисунок 22, позиции 5 и 6), расположив неповрежденную щеку снизу.

6.3.5.5 Для фиксации размера между щеками 100+0,87 мм уложить пластины  на нижнюю щеку попарно в соответствии с рисунком 27.

1 - новая щека; 2 - неповрежденная щека; 3 - пластины; 4 - струбцины

Рисунок 27 - Схема расположения пластин и струбцин при замене верхней щеки

6.3.5.6 Уложить новую щеку на пластины. Вставить в соответствующие отверстия щек оси большого и малого диаметров для обеспечения соосности отверстий диаметром 150+0,1 мм и овальных отверстий. При укладке щеки избегать смещения пластин.

6.3.5.7 Вставить штыри (рисунок 23, позиция 4) в отверстия диаметром 21+0,52 мм обеих щек, рассверлив при необходимости отверстия в новой щеке на больший диаметр. Зафиксировать сборку струбцинами в соответствии с рисунком 27.

6.3.5.8 Приварить новую щеку к полухомуту, а также штыри к новой и неповрежденной щекам по 6.3.4.12 - 6.3.4.14. Зачистка и контроль качества выполненных работ - по 6.3.4.15.

6.3.5.9 Проконтролировать соосность отверстий Д диаметром 150+0,1 мм и овальных  отверстий В парных щек при помощи осей большого и малого диаметра (рисунок 24),  а также соосность отверстий В и Д в новой щеке и отверстий Г (рисунок 22). Если отклонение от параллельности осей превышает 0,4 мм, выполнить правку и произвести повторный  контроль.

6.3.5.10 Выполнить работы по 6.3.4.17-6.3.4.26.

6.3.5.11 Если взаимное положение щек и полухомутов соответствует требованиям проектной документации, но размеры щек выходят за допустимые пределы или швы сварных соединений щек с полухомутами имеют трещины, производится последовательная замена сначала одной, затем второй щеки по 6.3.4 и 6.3.5.

6.3.6 Ремонт одиночных сквозных трещин в сварных швах, соединяющих щеки с полухомутами

6.3.6.1 Засверлить концы трещины (рисунок 21, позиция «а») сверлом диаметром от 6 до 10 мм включительно на глубину не более 10 мм.

6.3.6.2 Удалить сварной шов со стороны разделки механическим способом, оставляя перемычку толщиной от 3 до 5 мм включительно (рисунок 21, позиция «б»).

6.3.6.3 Выполнить работы по 6.2.4.3 - 6.2.4.9.

6.3.6.4 Заварить выборку электродами диаметром от 3 до 3,25 мм (рисунок 21, позиция «д»). Превышение выпуклости сварного шва должно составлять 6+2 мм.

6.3.6.5 Заварить выборку с противоположной стороны на всю глубину электродами диаметром от 4 до 5 мм (рисунок 21, позиция «е»). Превышение выпуклости сварного шва должно составлять 9 ± 5 мм.

6.3.6.6 Выполнить работы по 6.2.4.8, 6.2.4.9.

6.3.7 Ремонт БСЗ заменой парных щек

6.3.7.1 Перед началом ремонтных работ произвести контрольный обмер полухомута в соответствии с приложением А.

6.3.7.2 Отрезать от полухомута огневой резкой подлежащие замене щеки, а также упор и фиксатор (рисунок 22, позиции 5 и 6 соответственно), оставляя выступы («пеньки») высотой от 2 до 5 мм и не допуская повреждения поверхностей полухомута.

6.3.7.3 Зачистить поверхность полухомута механическим способом до полного удаления следов резки и выступов.

6.3.7.4 Проконтролировать состояние поверхности полухомута в зоне удаления швов визуально в соответствии с РД 03-606-03 [12] и МЦД в соответствии с ОСТ 26-5 или МПК в соответствии с ГОСТ 21105, РД 13-05-2006 [13] и учитывая Временную методику диагностирования технического состояния быстросъемных затворов [16], уделяя особое внимание выявлению трещин.

6.3.7.5 При выявлении дефектов выполнить ремонт наплавкой металла по 6.1.2.

6.3.7.6 Изготовить необходимые для ремонта узлы щек:

- щеки нижние в сборе;

- щеки верхние в сборе.

6.3.7.7 Установку и приварку к полухомуту узлов парных щек рекомендуется производить с применением специально изготовленного приспособления.

6.3.7.8 Порядок сборки приспособления с узлом щек и установки его на полухомут приведен в приложении Б.

6.3.7.9 Приварить узел парных щек в сборе к полухомуту прихватками длиной 30 мм и  катетом 5 мм электродами диаметром от 3 до 4 мм. Схема расположения прихваток и порядок  их наложения показаны на рисунке 28.

6.3.7.10 Выполнить сварку полухомута с узлом парных щек в сборе в последовательности, соответствующей нумерации швов, показанной на рисунке 29. При этом сварку швов № 1-4 рекомендуется выполнять с использованием приспособления (приложение Б).

1 - полухомут; 2 - щека; 3, 4 – перемычки

- прихватки (стрелками указано направление сварки)

Рисунок 28 - Схема и порядок наложения прихваток при сборке узла парных щек в сборе с полухомутом

1 - полухомут; 2 - щека; 3 и 4 - перемычки

Рисунок 29 - Последовательность выполнения швов (№ 1 - 6) при сварке полухомута с узлом парных щек в сборе

6.3.7.11 Сварка швов № 1 и № 2 выполняется электродами диаметром от 4 до 5 мм за два прохода. Конструктивные элементы подготовки кромок на перемычках и выполненных швов показаны на рисунке 30 (а - первый проход; б - второй проход).

(1)

(2)

Рисунок 30 - Конструктивные элементы подготовки кромок на перемычках (1) и швов, соединяющих перемычки с полухомутом (2)

Последовательность наложения проходов показана на рисунке 31. При сварке каждой детали проходы выполняются в противоположном направлении.

Рисунок 31 - Последовательность наложения проходов при сварке перемычек с полухомутом

После сварки механическим способом зачистить концы швов приварки перемычек, выходящие в разделку швов, соединяющих щеки с полухомутами (№ 3 и № 4 на рисунке 28).

6.3.7.12 Сварка многопроходных швов № 3 и № 4 выполняется в последовательности, показанной на рисунке 32, позиция «а». Направление сварки при каждом проходе показано на рисунке 32, позиция «б».

6.3.7.13 Подварить корневые проходы № 1 и № 2 со стороны разделки электродами диаметром от 3,0 до 3,25 мм (рисунок 32, позиция «а»).

6.3.7.14 Заварить разделку и наплавить необходимое превышение выпуклости сварных швов № 3 и электродами диаметром от 4 до 5 мм (рисунок 29).

6.3.7.15 Сварка проходов № 7 и № 8 выполняется электродами диаметром от 4 до 5 мм после демонтажа приспособления (пункт Б.2.3 приложения Б) и выборки механическим способом корня швов № 3 и № 4 (рисунок 29).

Рисунок 32 - Последовательность наложения проходов (а) и
направление сварки (б) при выполнении швов № 3 - 6

6.3.7.16 Конструктивные элементы выполненных швов № 3 - 6 (рисунок 29) показаны на рисунке 32, позиция «а». Минимальное количество проходов - 10.

6.3.7.17 Зачистить поверхность отремонтированных швов и прилегающей зоны механическим способом.

6.3.7.18 Выполнить контрольный обмер полухомута в соответствии с приложением А. При значительном отступлении замеряемых размеров от требуемой величины (более 2 мм по диаметру полухомута) необходимо принять меры по их восстановлению путем проведения отпуска для снятия остаточных напряжений, возникших при выполнении сварочных работ. Изменение размеров возможно при нарушении технологических операций (перегреве) в ходе сварочно-сборочных работ.

6.3.7.19 Проконтролировать качество отремонтированного сварного соединения ВИК и МПК - в соответствии с требованиями НТД, указанной в 6.2.2.7.

6.3.7.20 При необходимости замена второй пары щек осуществляется также по 6.3.7.7- 6.3.7.19.

6.3.7.21 Собрать на прихватках и приварить упор (позиция 5) и фиксатор (позиция 6) к полухомуту - в соответствии с рисунком 27.

6.3.7.22 Проконтролировать качество отремонтированного сварного соединения ВИК и МПК - в соответствии с требованиями НТД, указанной в 6.2.2.7.

6.3.7.23 Ремонтные работы на БСЗ Ду 1600 целесообразно проводить с использованием кантователя (рисунок 33).

1 - кантователь; 2 - полухомут; 3, 4 - блоки щек; 5 - брусок деревянный

Рисунок 33 - Кантователь для полухомута БСЗ Ду 1600

6.3.8 Сборка и монтаж БСЗ

6.3.8.1 Сборка БСЗ проводится на ложементах, состоящих из двух швеллеров размером 90×240×2500 мм, уложенных полками вниз на ровной поверхности.

6.3.8.2 Перед сборкой детали и узлы БСЗ необходимо очистить от пыли, грязи и брызг металла, смазать резьбовые поверхности стяжных винтов и гаек, а также набить смазкой подшипниковые узлы стяжных узлов и механизма навески полухомутов.

6.3.8.3 Сборку производить строго в соответствии с предварительной маркировкой деталей, соблюдая их взаимное положение до разборки.

6.3.8.4 Сборку стяжных узлов начинать с вворачивания в ходовую гайку более длинной резьбовой части стяжного винта. После выравнивания длин навернутого и свободного концов стяжного винта производить его вворачивание одновременно в обе гайки.

6.3.8.5 Проверить зазоры между ходовыми гайками и отверстиями щек. При зазорах более 2 мм установить гайки соответствующего диаметра.

6.3.8.6 Монтаж затвора на сосуд производить в последовательности, обратной операциям демонтажа (см. 6.3.2). Перед монтажом необходимо промыть керосином поверхности контакта полухомутов с фланцами и нанести на них тонкий слой смазки. Перед стяжкой полухомутов проверить взаимное положение фланцев сосуда и крышки в соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации. При необходимости провести регулировку взаимного положения фланца и крышки в соответствии с руководством по эксплуатации БСЗ.

6.3.8.7 При установке на сосуд башмаков крепления подшипниковых узлов отрегулировать взаимное положение ходовых гаек и щек относительно друг друга для устранения возможного заглубления.

6.3.8.8 После стяжки полухомутов проверить соответствие расстояний между торцами полухомутов сверху и снизу и между ходовыми гайками и подшипниковыми коробками значениям, зафиксированным перед началом демонтажа затвора. Проверить зазоры между фиксирующими полухомутиками и подшипниковыми узлами, при необходимости отрегулировать их взаимное положение по 6.1.5.

6.3.8.9 Приварить фиксирующие пластины блокирующих устройств, обеспечив зазор между пластиной и «гантелькой» по 6.1.5.

Приложение А
(обязательное)

Методика контрольного обмера полухомутов, изготовленных по техническому проекту ГП 686.01

А.1 Назначение

Методика контрольного обмера полухомутов, изготовленных по техническому проекту ГП 686.01, предназначена для контроля качества изготовления и ремонта (с заменой парных щек) БСЗ Ду 1600.

А.2 Обмер полухомутов

А.2.1 Схема обмера полухомутов представлена на рисунках А.1 и А.2, перечень контролируемых при обмере размеров - в таблицах А.1 и А.2 соответственно (на примере правого полухомута; обмер левого полухомута производится по аналогичной схеме).

Рисунок А.1 - Схема обмера полухомутов БСЗ Ду 1600

Таблица А.1

Контролируемые размеры правого полухомута

Обозначение размеров

L

L1

L2

L3

L4

L5

L6

L7

d

S

Примечание

Номинальное значение, мм

1815

30

110

50

265

100

28

20

150

197

 

Замеры до  приварки щек

Верхних

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Нижних

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Замеры после приварки щек

Верхних

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Нижних

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Размер L4 = L1 + L2 + L3 + d/2

Значения углов и дуг определяются расчетом:

- Sin a = 30\809,5 = 0,3706;

a = 2,124° = 2° 8';

- Sin a1 = 179\947,5 = 0,17942;

a1 = 10,366°= 10° 20';

- Sin a2 = 295\947,5 = 0,31135;

a2 = 18,140°= 18° 8';

Sin a3 = 420\947,5 = 0,44327;

a3 = 26,313° = 26° 19';

- дуга 1-2 = 0,01745´809,5´8,212° =116 мм;

- дуга 2-3 = 0,01745´809,5´7,8° =110 мм;

- дуга 3-4 = 0,01745´809,5´8,18° =116 мм

                         

Рисунок А.2 - Схема обмера полухомутов БСЗ Ду 1600

Таблица А.2

Контролируемые размеры для каждого конца правого полухомута

Обозначение размеров

L8

S1

S2

S3

S4

Примечание

Номинальное значение, мм

117,3

197

197

197

197

 

Замеры до

Верхних

 

 

 

 

 

 

приварки щек, мм

Нижних

 

 

 

 

 

 

Замеры после

Верхних

 

 

 

 

 

 

приварки щек, мм

Нижних

 

 

 

 

 

 

А.2.2 Размер L = 1895 - 80 = 1815 - контролируется при помощи штангенциркуля ЩЦ-Ш-800-2000 по ГОСТ 166.

А.2.3 Размеры L1, L2 и L3 - контролируются при помощи штангенциркуля ЩЦ-I-0-125 по ГОСТ 166.

А.2.4 Размер L8 = 177,3 мм - контролируется при помощи штангенциркуля ЩЦ-II-0-300 по ГОСТ 166.

Расчет размера L8 производится согласно рисунку А.3:

 мм;

- L8 = 1061,8 - 809,5 - 75 = 177,3 мм.

Рисунок А.3 - Расчет размеров полухомутов БСЗ Ду 1600

А.2.5 Размеры S1, S2, S3, S4 и d контролируются при помощи штангенциркуля ЩЦ-II-0-300 по ГОСТ 166.

А.2.6 Размер «ручья» полухомутов контролируется при помощи или шаблона, или штангенциркуля ЩЦ-II-0-300 по ГОСТ 166 по внутренним кромкам «ручья» полухомута в точках 2, 3 и 4 на концах каждого полухомута в соответствии с рисунком А.2. На каждом полухомуте делается шесть замеров.

А.3 Контроль перпендикулярности осей отверстий d щек относительно плоскостей А полухомута (рисунок А.1)

A.3.1 Проконтролировать перпендикулярность осей отверстий d относительно боковых плоскостей А полухомута и параллельность осей отверстий d относительно оси радиуса R=809,5 мм при помощи угольника слесарного с широким основанием УШ-250×400-1 по ГОСТ 3749 в точках В и С отверстия d (рисунок А.4).

Рисунок А.4 -Просвет между угольником и поверхностью отверстий d контролируется при помощи набора щупов № 2.

А.3.2 По окончании сварочных работ контрольные замеры производятся после полного охлаждения сварных соединений.

Приложение Б
(рекомендуемое)

Приспособление для приварки щек к полухомутам, изготовленным по техническому проекту ГП 686.01

Б.1 Назначение

Приспособление для приварки щек к полухомутам (далее - Приспособление) предназначено для установки и приварки к полухомутам БСЗ Ду 1600, изготовленным по техническому проекту ГП 686.01, щек нижних в сборе и щек верхних в сборе взамен поврежденных щек.

Использование Приспособления позволяет выдержать в допустимых пределах эксплуатационные размеры узлов хомута БСЗ Ду 1600 после ремонта сварными работами.

Б.2 Конструкция, сборка и демонтаж Приспособления

Б.2.1 Приспособление состоит из следующих деталей и узлов (рисунок Б.1):

1 - щеки нижние в сборе;

2 - щеки верхние в сборе;

3 и 4 - зеркально отраженные накладки;

5 - 26 - детали, обеспечивающие сборку узлов щек с полухомутом.

Б.2.2 Сборка Приспособления с узлом щек и установка на полухомут

Б.2.2.1 В отверстиях накладки 3 закрепить при помощи гаек 23 через шайбы 26 стержни 5 - 8 и 10. Продольная лыска на стержне 8 должна быть расположена вблизи контакта цилиндрической поверхности стержня 8 с наружной поверхностью полухомута радиусом 947,5 мм.

Б.2.2.2 Закрепить на накладке 3 при помощи болта 21 вставку 13, при этом два малых (периферийных) отверстия вставки 13 должны совпадать с соответствующими отверстиями накладки 3.

Б.2.2.3 На свободные резьбовые концы стержней 5 - 7, закрепленных на накладке 3, навернуть гайки 24, обеспечив расстояние 202 мм от базовой поверхности «Б» накладки 3 до наружного торца гаек 24.

Б.2.2.4 Вставить в центральное отверстие вставки 13 стержень 15, на который надеть вставку 14 и закрепить ее на накладке двумя болтами 22 со стороны фланца вставки 14.

Б.2.2.5 Установить собранную накладку 3 на сборочной плите на поверхность «В» накладки 3.

 

 

Рисунок Б.1 - Приспособление для приварки щек к полухомутам

Б.2.2.6 Надеть на цилиндрическую поверхность вставки 14 узел нижних/верхних щек в сборе.

Б.2.2.7 Закрепить на накладке 4 вставку 12 при помощи болта 21, при этом два малых (периферийных) отверстия вставки 12 должны совпасть с аналогичными отверстиями накладки 4.

Б.2.2.8 Установить накладку 4 на торцы гаек 24, смонтированных на стержнях 5-7, при этом расстояние между базовыми поверхностями «Б» накладок 3 и 4 должно составить 202 мм.

Б.2.2.9 Закрепить накладку 4, лежащую на торцах гаек 24, гайками 23 через шайбы 26 без затяжки.

Б.2.2.10 Вставить в отверстия собранных накладок стержни 18 и 19 и закрепить их гайками 23 через шайбы 26 без затяжки. Закрепить также накладку 4 гайками 23 через шайбы 26 на стержнях 8 и 10 без затяжки.

Б.2.2.11 Закрепить вставку 14 двумя болтами 22 через отверстия в накладке 4 и вставке 12 без затяжки. Наживить два болта 17 на накладке 4 без их соприкосновения с узлом щек, оставив зазор не менее 10 мм.

Б.2.2.12 Закрепить узел щек через вставку 12 и шайбу 16 гайкой 23, предварительно отпустив болт 21.

Б.2.2.13 Закрепить планку 9 на накладках 3 и 4 болтами 20 через шайбы 25 без затяжки.

Б.2.2.14 Установить приспособление, собранное с узлом щек, на подготовленный под сборку конец полухомута до упора в планку 9 и поджать винтом 11, выбрав зазор между наружной поверхностью полухомута радиусом947,5 мм и стержнями 8 и 19.

Б.2.2.15 Ввернуть три гайки 24 на стержнях 5 - 7 до упора в торец каждого стержня.

Б.2.2.16 Затянуть гайки 23 на стержнях 8 и 19, на двух стержнях 5 - 6 и на стержне 10, закрепив Приспособление с узлом щек на торцевых поверхностях полухомута размером 197 мм. Затяжку гаек производить по диагонали, произвести затяжку болтов 20.

Б.2.2.17 Отвернуть гайку 24 на стержне 7 до упора в накладку 4, ввернуть два болта 17 до упора в щеку, после чего произвести затяжку гаек 23 верхних стержней и затяжку болтов 22 на накладке 4.

Б.2.3 Выполнить сварку щек.

Б.2.4 Демонтаж Приспособления с полухомута после приварки узла щек.

Б.2.4.1 Снять два болта 22 с накладки 3, снять гайку 23 и шайбу 16 со стержня 15.

Б.2.4.2 Снять гайки 23 и шайбы 26 со стержней 18 и 19.

Б.2.4.3 Отвернуть гайки 23 со стержней 7, 8 и 10 так, чтобы торцы гаек находились заподлицо с торцом резьбового конца стержня.

Б.2.4.4 Отпустить два болта 20, крепящих планку 9 к накладке 4.

Б.2.4.5 Отворачивая гайки 24, переместить накладку 4 до упора в торцы гаек 23, отпущенных по Б.2.4.3 приложения Б.

Б.2.4.6 Повернуть стержень 8 таким образом, чтобы между лыской стержня и поверхностью наружного диаметра полухомута образовался зазор, для чего гайка 23 со стороны накладки 3 должна быть слегка отпущена. Аналогичным образом повернуть стержень 19.

Б.2.4.7 Снять стержни 15, 18 и 19 и отпустить винт 11.

Б.2.4.8 Снять Приспособление с полухомута.

Б.2.4.9 Снять с приваренных щек вставку 14.

Библиография

[1]

Правила устройства и безопасной эксплуатации

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

ПБ 03-576-03

[2]

Правила проектирования изготовления и приемки

Правила проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных

ПБ 03-584-03

[3]

Правила аттестации и основные требования

Правила аттестации и основные требования к лабораториям неразрушающего контроля

ПБ 03-372-00

[4]

Правила аттестации

Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля

ПБ 03-440-02

[5]

Руководящий документ

Положение об организации работы по подготовке и аттестации специалистов организаций, поднадзорных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору

РД 03-19-2007

[6]

Правила аттестации

Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства

ПБ 03-273-99

[7]

Руководящий документ

Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов

РД 03-614-03

[8]

Руководящий документ

Порядок применения сварочных материалов при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов

РД 03-613-03

[9]

Руководящий документ

Типовая инструкция по организации безопасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах

РД 09-364-00

[10]

Ведомственные строительные нормы

Инструкция по производству строительных работ в охранных зонах магистральных трубопроводов Министерства газовой промышленности

ВСН 51-1-80

[11]

Руководящий документ

Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов

РД 03-615-03

[12]

Руководящий документ

Инструкция по визуальному и измерительному контролю

РД 03-606-03

[13]

Руководящий документ (методические рекомендации)

Методические рекомендации о порядке проведения магнитопорошкового контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах

РД 13-05-2006

[14]

Положение по ремонту и нормы отбраковки скобовых затворов ГП 606.01.02, ГП 609, ГП 628 (утв. ДОАО «ЦКБН» ОАО «Газпром» 12 декабря 2004 г.)

[15]

Затвор скобовый. Общие технические условия на капитальный ремонт. ГП 2260 ОК (утв. ДОАО «ЦКБН» ОАО «Газпром» 22 декабря 2005 г.)

[16]

Временная методика диагностирования технического состояния быстросъемных затворов пылеуловителей, фильтр-сепараторов, абсорберов и другого технологического оборудования КС, ДКС ОАО «Газпром» (утв. ОАО «Газпром» 08 декабря 2005 г.)