СТО Газпром 2-2.2-115-2007

 

Главная       Учебники - Газпром      СТО Газпром 2-2.2-115-2007

 поиск по сайту

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СТО Газпром 2-2.2-115-2007

 

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»

 

стандарт организации


 

ИНСТРУКЦИЯ ПО СВАРКЕ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ С РАБОЧИМ ДАВЛЕНИЕМ ДО 9,8 МПа ВКЛЮЧИТЕЛЬНО


 

СТО ГАЗПРОМ 2-2.2-115-2007


 

Вводится в действие с 22 сентября 2007


 

Настоящий стандарт не подлежит применению до его принятия


 

                              

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБ ЩЕСТВО « ГАЗПРОМ »


 

Общество с ограниченной ответственностью

«Научно-исследовательский институт по строительству и эксплуатации объектов ТЭК»

ООО «Институт ВНИИСТ»


 

Общество с ограниченной ответственностью

«Информационно-рекламный центр газовой промышленности»


 

Москва

2007

ПРЕДИСЛОВИЕ


 

1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью «Научно- исследовательский институт по строительству и эксплуатации трубопроводов и объектов ТЭК» - ООО «Институт ВНИИСТ» с участием Управления по транспортировке газа и газового конденсата Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО "Газпром" и Общества с ограниченной ответственностью "Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий - ВНИИГАЗ"

  1. ВНЕСЕН Управлением по транспортировке газа и газового конденсата Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром»

  2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ распоряжением ОАО «Газпром» от «14»

    МАРТА 2007 г. № 42

  3. ВЗАМЕН ВСН 006-89, СП 105-34-96 (в части сварки труб диаметром 1020- 1420 мм с толщинами стенок 18,0-32,0 мм).


     

     ОАО «Газпром», 2007

     ООО «Институт ВНИИСТ», 2007

     ООО «ИРЦ Газпром», 2007


     

    Распространение настоящего стандарта осуществляется в соответствии с действующим законодательством и с соблюдением правил, установленных ОАО «Газпром»


     

    II


     


     

    1

    СОДЕРЖАНИЕ


     

    Область применения..……………………..…………………………..


     

    1

    2

    Нормативные ссылки…………………….……………………………

    2

    3

    Термины, определения и сокращения…..……………………………

    3

    4

    Общие положения. Требования к сварным соединениям

     
     

    магистральных газопроводов…………………………………………

    5

    4.1

    Общие положения……………………………………………………..

    5

    4.2

    Требования к сварным соединениям магистральных газопроводов

    7

    5

    Сварочные материалы………………………………………………...

    9

    5.1

    Применяемые сварочные материалы и требования к ним …………

    9

    5.2

    Хранение и подготовка сварочных материалов к сварке…………..

    16

    6

    Источники сварочного тока. Передвижные самоходные агрегаты

     
     

    питания (установки)……………………………………….………….

    19

    6.1

    Требования к источникам сварочного тока………………………….

    19

    6.2

    Требования к передвижным и самоходным (установкам)

     
     

    агрегатам питания………………….………………………………….

    24

    7

    Подготовка к сварке. Требования к выполнению сборочно-

     
     

    сварочных работ……………………………………………………….

    28

    7.1

    Подготовка к сварке, сборка и предварительный подогрев…….….

    28

    7.2

    Требования к выполнению сборочно-сварочных работ…………….

    37

    8

    Технология выполнения сварочных работ на магистральных

     
     

    газопроводах……………………..…………………………………….

    40

    8.1

    Автоматическая сварка проволокой сплошного сечения в среде

     
     

    защитных газов комплексом оборудования фирмы “CRC-Evans

     
     

    AW”…………….………………………………………...…………….

    41

    8.2

    Автоматическая сварка в среде защитных газов комплексом

     
     

    оборудования фирмы “Serimer Dasa”……………………………..….

    52

    8.3

    Автоматическая сварка в среде защитных газов комплексом

     
     

    CWS.02 фирмы “Pipe Welding Technology”…………........................

    57

    8.4

    Автоматическая сварка порошковой проволокой в среде

     
     

    защитных газов головками системы М300-С и М300…..………..…

    63

    8.5

    Двухсторонняя автоматическая сварка под флюсом……………….

    69

    8.6

    Односторонняя автоматическая сварка под флюсом……………….

    73

    8.7

    Механизированная сварка проволокой сплошного сечения в среде

     
     

    углекислого газа методом STT……………………………………….

    76

    8.8

    Механизированная сварка самозащитной порошковой

     
     

    проволокой……………………………...……………………………..

    79

    8.9

    Ручная дуговая сварка………………..………………………….……

    83

    9

    Сварка стыковых соединений захлестов, прямых вставок

     
     

    («катушек»)…………………………………………………………….

    88


     

    III

    1. Сварка разнотолщинных соединений труб, соединительных деталей трубопроводов, запорной и регулирующей арматуры………………………………………………………..…….. 92

      10.1 Общие требования …………………………………………………… 92

      1. Сварка разнотолщинных соединений труб ………………………… 93

      2. Сварка разнотолщинных соединений «труба + соединительная деталь трубопровода» и «труба + запорная и регулирующая арматура» …………………………………………………..…………. 94

    2. Ремонт сварных соединений………………………………….……… 97

    3. Сварка выводов электрохимической защиты…………………….… 99 12.1 Общие требования……………………………………………………. 99

      1. Ручная дуговая сварка выводов ЭХЗ………………………………... 101

      2. Термитная сварка выводов ЭХЗ……………………………………... 102

        Приложение А (обязательное) Порядок аттестации технологии сварки


         

         

        при строительстве линейной части магистральных

        газопроводов диаметром от 1020 до 1420 мм с рабочим

         

        Приложение Б Приложение В

        давлением до 9,8 МПа включительно ….………………..

        (обязательное) Методика механических испытаний сварных соединений ……………………………...………. (рекомендуемое) Типовая карта технологического

        108


         

        140


         

        Приложение Г

        процесса сварки контрольного сварного соединения…………...…………………………….…….… (рекомендуемое) Акт производственной аттестации технологии сварки для применения при строительстве магистрального газопровода …………………………...…


         

        146


         

        149

        Приложение Д

        (обязательное) Допускные испытания сварщиков….…...

        153

        Библиография

        ……………………………………………………………….

        162


         

        IV


         

        СТАНДАРТ ОАО «ГАЗПРОМ»


         

        image


         

        ИНСТРУКЦИЯ ПО СВАРКЕ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ С РАБОЧИМ ДАВЛЕНИЕМ ДО 9,8 МПА ВКЛЮЧИТЕЛЬНО


         

        image


         

        Дата введения

        image


         

        1. Область применения


           

          1. Настоящий стандарт распространяется на сварку кольцевых сварных соединений труб, соединительных деталей трубопроводов, а также запорной и распределительной арматуры при строительстве магистральных газопроводов, изготовленных из трубных сталей с нормативным значением временного сопротивления разрыву 588 МПа (60 кгс/см2) включительно, с наружным диаметром от 1020 до 1420 мм, с толщиной стенки от 18,0 до 32,0 мм, транспортирующих природный газ с рабочим избыточным давлением от 8,3 до 9,8 МПа.


             

            Примечание - Настоящий стандарт по согласованию со структурным подразделением ОАО «Газпром», отвечающим за сварочное производство, может быть применен при сварке магистральных газопроводов из трубных сталей с нормативным значением временного сопротивления разрыву менее 588 МПа (60 кгс/см2), с наружным диаметром менее 1020 мм и толщиной стенки менее 18,0 мм, транспортирующих природный газ с рабочим избыточным давлением от 8,3 до 9,8 МПа при условии корректировки требований к сварным соединениям, номенклатуры рекомендуемых

            сварочных материалов и сварочного оборудования, параметров режимов сварки. Организации, выполняющие сварочные работы должны разработать технологические инструкции по сварке и согласовать с ОАО «Газпром» и разработчиком настоящего стандарта, а также разработать комплект операционных технологических карт для конкретного объекта и согласовать их с Заказчиком


             

          2. Стандарт не распространяется на сварку промысловых и магистральных трубопроводов для транспортировки сероводородактивного газа.

          3. Стандарт предназначен для организаций, выполняющих проектирование, строительство и эксплуатацию объектов магистральных газопроводов ОАО «Газпром», а также для организаций, выполняющих технический надзор за качеством строительно-монтажных (сварочных) работ при строительстве магистральных газопроводов.

            1

          4. Стандарт регламентирует требования к порядку выполнения сборочно-сварочных работ, применению сварочных материалов и оборудования, требования к сварным соединениям, выполненным в соответствии со следующими регламентированными к применению технологиями сварки:

            • автоматическая сварка в среде защитных газов проволокой сплошного сечения;

            • автоматическая сварка в среде защитных газов порошковой проволокой;

            • автоматическая сварка под флюсом (для толщин от 18,0 до 27,0 мм);

            • механизированная сварка в среде углекислого газа проволокой сплошного сечения с использованием источников тока со специальными характеристиками;

            • механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой

              (для толщин от 18,0 до 21,0 мм);

            • ручная дуговая сварка покрытыми электродами.


               

        2. Нормативные ссылки


           

          1. В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на стандарты:

            ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

            ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия

            ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия ГОСТ 13821-77 Выпрямители однопостовые с падающими внешними

            характеристиками для дуговой сварки. Технические условия

            ГОСТ 14254-96 Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (Код IP)

            ГОСТ 17516.1-90 Изделия электротехнические. Общие требования в части стойкости к климатическим внешним воздействующим факторам

            СТО Газпром 2-2.4-083-2006 Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов

            Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по соответствующим указателям, составленным на 1 января текущего года, и информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.


             

            2

        3. Термины, определения и сокращения


           

          1. В настоящем стандарте применены термины с соответствующими определениями:

            1. автоматическая сварка: Сварочный процесс, при котором подача сварочной проволоки и перемещение сварочной головки осуществляется автоматически, а оператор устанавливает, наблюдает и корректирует параметры режимов сварочного процесса.

            2. агрегат питания: Передвижная или самоходная установка, обеспечивающая питание сварочным током сварочных постов, а также переменным или постоянным током вспомогательного оборудования (электроинструмента, печей для сушки-прокалки сварочных материалов, осветительных устройств и т.д.).

            3. аттестационный центр: Организация (юридическое лицо), являющаяся организационно-структурной частью САСв и осуществляющая проверку знаний и умений аттестуемых сварщиков и специалистов сварочного производства, а так же осуществляющая аттестацию сварочных материалов, оборудования и технологий в соответствии с требованиями нормативных и методических документов САСв.

            4. горячий проход: Слой шва, выполняемый по не успевшему остыть ниже регламентированной температуры металлу корневого слоя шва, как правило, способом «на спуск»

            5. захлест: Стыковое кольцевое сварное соединение двух участков газопровода в месте технологического разрыва, выполняемое, как правило, без подварки изнутри корневого слоя шва.

            6. зона термического влияния: Участок основного металла непосредственно примыкающий к шву, не подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились по границе сплавления в результате нагрева при сварке.

            7. катушка: Отрезок трубы, предназначенный для соединения участков газопровода, приварки к торцам запорной и регулирующей арматуры и соединительных деталей трубопровода.

            8. контрольное сварное соединение: Сварное соединение, выполняемое при аттестации сварщиков, технологий сварки, допускных испытаниях сварщиков, бригады сварщиков, являющееся однотипным по отношению к производственным сварным соединениям и предназначенное для проведения неразрушающего контроля качества и механических испытаний.

            9. металл шва: Сплав, образованный расплавленным основным и присадочным металлами.

            10. механизированная сварка: Сварочный процесс, при котором скорость подачи сварочной проволоки регулируется автоматически, а перемещение сварочной горелки осуществляется оператором.

            11. однотипные сварные соединения: Группа сварных соединений, выполняемых одним и тем же способом сварки на изделиях из

              3

              материалов (металла) одной группы (сочетания групп) и имеющих общие технические и технологические характеристики.

            12. операционная технологическая карта: Документ, составленный в лаконичной, простой для пользователя табулированной форме, утвержденный организацией, выполняющей сварочные работы, содержащий правила выполнения конкретных работ. Разрабатывается на основе настоящего стандарта, типовых операционных технологических карт и результатов проведения производственной аттестации.

            13. ремонт сваркой: Процесс исправления дефектов сварных соединений дуговыми способами сварки.

            14. ремонт сварного шва: Процесс исправления дефектов сварного шва, выявленных неразрушающими методами контроля после завершения сварки и контроля. Исправления, производимые электросварщиком непосредственно в процессе выполнения сварного шва, в понятие «ремонт сварного шва» не входят.

            15. ручная дуговая сварка – сварочный процесс, при котором подача сварочного материала в разделку и перемещение электрододержателя по периметру стыка выполняется вручную.

            16. сварка методом STT: Механизированная сварка проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа при переносе капель расплавляемого металла сварочной проволоки за счет сил поверхностного натяжения.

            17. сварное соединение: Неразъемное соединение, выполненное сваркой.

            18. сварной шов: Участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла.

            19. сертификат: Документ о качестве конкретных партий труб, соединительных деталей трубопроводов, запорной и регулирующей арматуры, сварочных материалов, удостоверяющий соответствие их качества требованиям технических условий на изготовление.

            20. система аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства, САСв: Комплекс требований, определяющих правила и процедуру аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства, занятых на работах по изготовлению, реконструкции, монтажу и ремонте оборудования и объектов, надзор за которыми осуществляет Ростехнадзор.

            21. технические условия: Документ, регламентирующий требования к изготовлению труб, соединительных деталей трубопроводов, запорной и регулирующей арматуры, сварочных материалов конкретного назначения.

            22. технологическая инструкция по сварке – документ, содержащий комплекс конкретных операций, марок сварочных материалов, оборудования для сборки и сварки стыков, позволяющий изготовить сварное соединение в соответствии с требованиями нормативной документации и настоящего стандарта.


               

              4

            23. усиление сварного шва: Выпуклость шва, определяемая расстоянием между основным металлом и поверхностью сварного шва, измеренным в месте наибольшей выпуклости.

          1. В настоящем стандарте применены следующие сокращения: ЗРА – запорная и регулирующая арматура;

            ЗТВ – зона термического влияния;

            КСС – контрольное сварное соединение;

            НАКС – Национальная Ассоциация Контроля и Сварки; РТФ – разовая тигель-форма;

            САСв – система аттестации сварочного производства; СДТ – соединительные детали трубопровода;

            ТУ – технические условия;

            УШС – универсальный шаблон сварщика.

          2. В настоящем стандарте применены следующие обозначения способов сварки:

        ААДП – автоматическая сварка плавящимся электродом в среде инертных газов и смесях;

        АПГ – автоматическая сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;

        АПИ – автоматическая сварка порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях;

        АФ – автоматическая сварка под флюсом;

        МП – механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;

        МПС – механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой;

        РД – ручная дуговая сварка покрытыми электродами.


         

        1. Общие положения. Требования к сварным соединениям магистральных газопроводов


           

          1. Общие положения


             

            1. Технологии сварки, применяемые при строительстве магистральных газопроводов высокого давления, подлежат аттестации перед началом производства работ согласно требованиям, изложенным в Приложении А к настоящему стандарту. Требования разработаны с учетом положений РД 03-615-03 [4].

            2. К выполнению сварных стыков магистральных газопроводов допускаются сварщики (операторы сварочных установок), аттестованные в соответствии с требованиями ПБ 03-273-99 [5], РД 03-495-02 [6]. Перед началом сварочных работ на объекте сварщики (операторы) должны пройти допускные испытания в соответствии с требованиями Приложения Д к настоящему стандарту.


               

              5

            3. Специалисты сварочного производства – работники организаций- подрядчиков по строительству, техническому надзору, специалисты дочерних обществ ОАО «Газпром», занятые выполнением сварочно- монтажных работ и контролем за их качеством, должны быть аттестованы в соответствии с действующими правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (группа объектов

              «Нефтегазодобывающее оборудование» – НГДО, пункт 3 Перечня групп опасных производственных объектов) [7]. В протоколе аттестации должна присутствовать ссылка на настоящий стандарт. Аттестационные удостоверения специалистов, выданные до введения настоящего стандарта, действительны до окончания срока их действия.

            4. Сварочные материалы должны быть аттестованы в соответствии с РД 03-613-03 [8] с учетом специальных требований, предъявляемых к сварным соединениям магистральных газопроводов. Выбор сварочных материалов и их допуск к сварке магистральных газопроводов должны производиться согласно требованиям разделов 5 и 8 настоящего стандарта.

            5. Сварочное оборудование, включая источники сварочного тока и сварочные агрегаты и установки, применяемые для сварки газопроводов, должны быть аттестованы в соответствии с положениями РД 03-614-03 [9]. К применению допускается сварочное оборудование, источники сварочного тока, сварочные агрегаты (установки), соответствующие требованиям раздела 6 настоящего стандарта.

            6. Неразрушающий контроль сварных соединений газопроводов следует производить методами и в объемах, предусмотренных СТО Газпром 2-2.4-083. Для выполнения контроля привлекаются лаборатории неразрушающего контроля, аттестованные в соответствии с требованиями ПБ 03-372-00 [10]. Специалисты по неразрушающему контролю должны быть аттестованы в соответствии с ПБ-03-440-02 [11]. Заключение о качестве сварных соединений имеют право выдавать специалисты II или III уровня.

            7. Характеристики применяемых труб должны соответствовать РД 51-31323949-58-00[17].


         

          1. Требования к сварным соединениям магистральных газопроводов


             

            1. Сварные соединения магистральных газопроводов должны быть выполнены дуговой односторонней сваркой без подварки или с подваркой корневого слоя шва или двухсторонней сваркой по технологиям, регламентированным настоящим стандартом. Сварные швы должны быть многослойными, без конструктивного непровара.

            2. Усиления сварного соединения снаружи и изнутри трубы, а также прилегающей околошовной зоны должны быть зачищены шлифмашинкой с применением дисковых провололочных щеток до полного удаления шлака и брызг наплавленного металла.


               

              6

            3. Участки поверхности облицовочного слоя с грубой чешуйчатостью (превышение гребня над впадиной 1,0 мм и более), а также участки с превышением усиления шва (более 3,0 мм) следует обработать шлифмашинкой с использование абразивных кругов или напильником.

            4. Внешний вид и геометрические параметры сварных соединений магистральных газопроводов, оцениваемые по результатам визуального и измерительного контроля в соответствии с РД 03-606-03 [12] и действующим в ОАО «Газпром» нормативным документам по неразрушающему контролю сварных соединений, должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и операционных технологических карт, разработанных по технологиям сварки, прошедшим производственную аттестацию.

            5. Усиление облицовочного слоя шва кольцевых сварных соединений должно быть выполнено с плавным переходом к основному металлу, без образования недопустимых подрезов по кромкам. При этом:

              • усиление облицовочного слоя шва при односторонней сварке должно составлять от 1,0 до 3,0 мм;

              • усиление облицовочного наружного и внутреннего слоев шва при двусторонней сварке должно составлять от 1,0 до 3,0 мм;

              • усиление обратного валика корневого слоя шва при односторонней сварке должно составлять от 0,5 до 3,0 мм.

            6. Усиление наружных и внутренних облицовочных слоев шва должно перекрывать основной металл в каждую сторону на расстояние:

              • от 1,0 до 2,0 мм для автоматической сварки проволокой сплошного сечения в среде защитных газов;

              • от 1,0 до 2,5 мм для автоматической сварки порошковой проволокой в среде защитных газов;

              • от 1,5 до 2,5 мм для механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой и ручной дуговой сварке покрытыми электродами

              Ширина шва, выполненного автоматической сваркой под слоем флюса, должна соответствовать требованиям, представленным в разделах 8.5 и 8.6 настоящего стандарта.

            7. В случае выполнения облицовочного слоя шва в два-три валика должны выполняться следующие требования:

              • каждый последующей проход (валик) должен перекрывать предыдущий не менее чем на 1/3 его ширины;

              • глубина межваликовой канавки (разность между высотой валика в его верхней точке и высотой шва в месте расположения соседней канавки при установке шаблона УШС на поверхность трубы) должна составлять не более 1,0 мм;

              • усиление облицовочного слоя шва по периметру каждой межваликовой канавки должна составлять не менее 1,0 мм;

              • высота усиления по периметру центральной оси каждого из валиков не должна превышать 3,0 мм.


 

7

      1. Качество сварных соединений, выявляемое по результатам неразрушающего контроля физическими методами, должно соответствовать требованиям действующей в ОАО «Газпром» нормативной документации по неразрушающему контролю сварных соединений газопроводов.

      2. Механические свойства сварных соединений, а также ударная вязкость металла шва и ЗТВ определяются в состоянии «после сварки» в процессе проведения производственной аттестации технологии сварки. При этом они должны соответствовать требованиям п.п. 4.2.10-4.2.13 настоящего стандарта.

        Виды, количество и место вырезки образцов для механических испытаний должны определяться Программой аттестации и соответствовать требованиям Приложения А, а методика проведения механических испытаний должна соответствовать требованиям Приложения Б настоящего стандарта.

      3. Временное сопротивление разрыву, определяемое на плоских образцах со снятым усилением (тип XII и XIII по ГОСТ 6996), должно быть не ниже нормативного значения временного сопротивления разрыву основного металла труб, регламентированного техническими условиями на их поставку.

      4. Среднее арифметическое значение угла изгиба (на ребро) образцов типа XXVII по ГОСТ 6996 должно составлять не менее 120, при минимальном значении для одного образца – 100.

      5. Ударная вязкость металла шва и ЗТВ (по линии сплавления) сварных соединений магистральных газопроводов на образцах типа IX (острый надрез) должна составлять не менее 50 Дж/смпри температуре испытаний минус 20 С. Ударная вязкость определяется как среднее арифметическое из результатов испытаний трех образцов, при этом минимальное значение ударной вязкости для одного образца должно составлять не менее 37 Дж/см2.

      6. Твердость металла шва и зоны термического влияния должна составлять не более 300 HV10. Твердость должна быть измерена на уровне корневого и облицовочного слоев шва.

      7. При отсутствии в проектной документации специальных требований механические свойства сварных соединений, а также ударная вязкость металла шва и ЗТВ должны отвечать требованиям, изложенным в п.п. 4.2.10-4.2.13 настоящего стандарта.

      8. При наличии в проектной документации специальных требований к сварным соединениям магистрального газопровода их выполнение должно быть подтверждено результатами производственной аттестации технологии сварки.


 

8

  1. Сварочные материалы


     

    1. Применяемые сварочные материалы и требования к ним


       

      1. Сварочные материалы должны:

        • выпускаться в соответствии с действующими стандартами (или международными стандартами) и специальными Техническими условиями (ТУ) на каждую марку сварочного материала;

        • быть аттестованы согласно РД 03-613-03 [3] на группу

          «Нефтегазодобывающее оборудование» с учетом специальных требований, предъявляемых к сварным соединениям магистральных газопроводов. Каждая марка и завод (фирма)-производитель должна иметь соответствующее свидетельство об аттестации;

        • иметь сертификаты качества, подтверждающие их соответствие требованиям специальных ТУ

      2. Технические условия на сварочные материалы должны регламентировать специальные требования к качеству их изготовления, сварочно-технологическим характеристикам и обеспечению требуемого уровня прочностных и вязко-пластических свойств сварных соединений в соответствии с требованиями раздела 4 настоящего стандарта.

      3. Для сварки кольцевых стыков магистральных газопроводов могут быть использованы следующие сварочные материалы:

        • сварочные проволоки сплошного сечения для автоматической и механизированной сварки в среде защитных газов и автоматической сварки под флюсом;

        • порошковые проволоки для автоматической сварки в среде защитных газов;

        • защитные газы – двуокись углерода газообразная и смеси газов двуокиси углерода и аргона для автоматической и механизированной сварки;

        • флюсы агломерированные для автоматической сварки поворотных стыков;

        • самозащитные порошковые проволоки для механизированной сварки;

        • электроды с основным и целлюлозным видами покрытия для ручной дуговой сварки.

      4. Электроды и самозащитные порошковые проволоки могут быть использованы для сварки газопроводов при положительных результатах аттестации конкретной марки, выпускаемой конкретной фирмой (заводом- производителем).

      5. Аттестация флюсов и проволок должна выполняться для конкретных комбинаций марок флюса и проволоки.

      6. При проведении аттестации проволок сплошного сечения, порошковых проволок для сварки в среде защитных газов испытания проводятся для конкретных комбинаций проволока – защитный газ.


         

        9

      7. Аттестация отдельных партий сварочных материалов может быть проведена их потребителем. При этом свидетельство об аттестации выдается на конкретные партии материалов.

      8. Для автоматической сварки комплексами CRC-Evans AW с использованием головок Р-200 (П-200) и Р-260 (П-260) следует использовать проволоку сплошного сечения, приведенную в табл. 5.1.


         

        Т а б л и ц а 5.1 - Проволока сплошного сечения для сварки комплексом

        CRC-Evans AW с использованием головок П-200 (П-260)


         

        Назначение

        Марка проволоки

        Диаметр, мм

        Фирма-производитель

        Для сварки корневого слоя шва, горячего прохода, заполняющих и облицовочного слоев шва


         

        TS-6

        (Thyssen K-Nova)


         

        0,9

        Bohler Thyssen Schweisstechnik Deutschland GmbH (Германия)


         

        Для автоматической сварки комплексами CRC-Evans AW с использованием двухдуговых головок П-600 следует использовать проволоки сплошного сечения, приведенные в таблице 5.2.


         

        Т а б л и ц а 5.2 - Проволоки сплошного сечения для сварки комплексом

        CRC-Evans AW с использованием головок П-600


         

        Назначение

        Марка проволоки

        Диаметр, мм

        Фирма-производитель


         

        Для сварки корневого слоя шва и горячего прохода

        TS-6

        (Thyssen K-Nova)


         

        0,9

        Bohler Thyssen Schweisstechnik Deutschland GmbH (Германия)


         

        Для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва


         

        К-600


         

        1,0

        Bohler Thyssen Schweisstechnik Deutschland GmbH (Германия)


         

        image

        При сварке головками П-200 (П-260) в качестве защитного газа для сварки корневого и облицовочного слоев шва используется готовая смесь газов 75% Ar + 25% СО2 (таблица 5.3), для сварки горячего прохода и заполняющих слоев шва – 100% углекислый газ высшего сорта.

        image

        При сварке головками П-600 в качестве защитного газа используется готовая смесь газов 75% Ar + 25% СО2 (корневой слой шва), 100% углекислый газ высшего сорта (горячий проход) и готовая смесь газов 85% Ar + 15% СО2 (заполняющие и облицовочный слои шва) (таблица 5.3).

        image


         

        10

        Т а б л и ц а 5.3 - Технические характеристики сварочных смесей аргона и углекислого газа


         

        Параметры

        Значение параметра

        Массовая доля влаги

        Не более 0,008 %

        Объемная доля азота

        Не более 0,01%

        Объемная доля углекислого газа

        (15 ± 1,5)%

        (25 ± 5)%

        (50 ± 5)%

        Объемная доля аргона

        остальное

        остальное

        остальное


         

        image

        Допускается использование смеси газов 80% Ar + 20% СО2 взамен смеси газов 75% Ar + 25% СО2.

        Используемые в смеси защитные газы должны соответствовать требованиям ГОСТ 8050 для сорта «Высший» (углекислый газ) и ГОСТ 10157 для сорта «Высший» (аргон).

      9. Сварку на оборудовании системы Saturnax фирмы Serimer Dasa

        следует выполнять с использованием проволоки, приведенной в таблице 5.4.


         

        Т а б л и ц а 5.4 - Проволока сплошного сечения для сварки системой Saturnax

        фирмы Serimer Dasa


         

        Назначение

        Марка проволоки

        Диаметр, мм

        Фирма-производитель


         

        Для сварки всех слоев шва стыков труб


         

        Lincoln Supra Mig


         

        1,0

        Lincoln Electric (U.K.) Ltd (Великобритания)

        Union

        K Nova-Ni


         

        1,0

        Bohler Thyssen Schweisstechnik Deutschland GmbH (Германия)


         

        В качестве защитного газа для сварки всех слоев шва используется готовая смесь газов 50% Ar + 50% СО2(таблица 5.3).

      10. При сварке неповоротных стыков труб с использованием

        оборудования CWS.02 фирмы Pipe Welding Technology следует использовать проволоку сплошного сечения марки OK Autrod 12.66 фирмы ESAB VAMBERG sro (Чехия).

        В качестве защитного газа при сварке корневого слоя и первого заполняющего слоя используют углекислый газ, при сварке заполняющих и облицовочного слоев – смесь, состоящую из 50% аргона и 50% углекислого газа (таблица 5.3).

      11. Для автоматической сварки заполняющих и облицовочного слоев шва стыков труб головками системы М300-С (М300) следует использовать порошковые проволоки, приведенные в таблице 5.5.


         

        11

        Т а б л и ц а 5.5 - Порошковые проволоки для автоматической сварки в среде защитных газов


         

        Назначение

        Марка проволоки

        Диаметр, мм

        Фирма-производитель


         

        Для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва

        Pipeliner Autoweld G70M


         

        1,32

        The Lincoln Electric Company (США)


         

        ОК Tubrod 15.19


         

        1,2

        ESAB VAMBERG sro

        (Чехия)


         

        image

        В качестве защитного газа для сварки всех слоев шва используется готовая смесь 75% Ar + 25% СО2. Допускается использовать готовую смесь 80% Ar + 20% СО2 Технические характеристики сварочных смесей представлены в таблице 5.3.


         

      12. Для автоматической сварки поворотных стыков труб следует применять комбинации «агломерированный флюс + проволока», перечень и область применения которых приведены в таблице 5.6.


         

        Т а б л и ц а 5.6 - Сварочные материалы для сварки под флюсом


         

        Назначение

        Комбинация

        «флюс + проволока»

        Фирма-производитель


         

        Для двухсторонней сварки всех слоев шва стыков труб и односторонней сварки заполняющих и облицовочного слоев

        Pipeliner 860 + Pipeliner LА-85

        The Lincoln Electric Company (США)

        OK FLUX 10.71 + OK AUTROD 12.24

        ESAB Sp z.o.o. (Польша) + ESAB VAMBERG sro

        (Чехия)

        Lincolnweld MIL800H + Pipeliner LА-85*

        The Lincoln Electric Company (США)

        OK FLUX 10.71 + OK AUTROD 13.24

        ESAB Sp z.o.o. (Польша) + ESAB VAMBERG sro

        (Чехия)

        * Комбинация обеспечивает повышенные вязко-пластические свойства и ударную вязкость металла шва.


         

      13. Для механизированной сварки неповоротных стыков труб самозащитной порошковой проволокой следует применять марки проволок, приведенные в таблице 5.7.


         

        12

        Т а б л и ц а 5.7 - Самозащитные порошковые проволоки


         

        Назначение

        Марка проволоки

        Диаметр, мм

        Фирма-производитель


         

        Для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва

        Innershield NR-208 Special


         

        2,0

        The Lincoln Electric Company (США)


         

        Pipeliner NR-208-XP*


         

        2,0

        The Lincoln Electric Company (США)

        * Проволока обеспечивает повышенные вязко-пластические свойства и ударную вязкость металла шва.


         

      14. Для механизированной сварки неповоротных и поворотных стыков труб проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT следует применять проволоку, приведенную в таблице 5.8.


         

        Та б л и ц а 5.8 - Проволока сплошного сечения для сварки методом STT


         

        Назначение

        Марка проволоки

        Диаметр, мм

        Фирма-производитель


         

        Для сварки корневого слоя шва


         

        Super Arc L-56


         

        1,14

        The Lincoln Electric Company (США)


         

        При этом в качестве защитного газа следует использовать углекислый газ высшего сорта по ГОСТ 8050.

      15. Перечень аттестованных марок электродов с основным видом покрытия для сварки методом «на подъем» их типоразмеры и область применения приведен в табл. 5.9.


         

        13

        Т а б л и ц а 5.9 - Электроды с основным видом покрытия для сварки методом «на подъем»


         

        № п/п


         

        Назначение

        Марка электрода

        Диаметр, мм

        Фирма (завод) - производитель

        1.


         

        Для сварки и ремонта корневого слоя шва (*)

        LB-52U (ЛБ-52У)

        2,6; 3,2

        Kobe Steel, Ltd (Япония)

        2.

        Phoenix K50R Mod (Феникс К50Р Мод)

        2,5; 3,2

        Bohler Thyssen Schweisstechnik Deutschland GmbH (Германия)

        3.

        ОК 53.70

        2,5; 3,2

        ESAB AB Consumable Production (Швеция)

        4.

        ОК 53.70

        2,5; 3,0

        ЕСАБ-СВЭЛ

        (Россия, г. Санкт-Петербург)

        5.

        Fox EV Pipe (Фокс ЕВ Пайп)

        2,5; 3,2

        Bohler Schweisstechnik Austria GmbH (Австрия)

        6.

        Pipeliner 16P (Пайплайнер 16П)

        2,5; 3,2

        The Lincoln Electric Company (США)

        7.

        МТГ-01К

        2,5; 3,0

        Сычевский электродный завод

        (Россия, г. Сычевка)

        8.

        Р47 (П47)

        2,5; 3,2

        ELGA AB (Швеция)

        9.

        SE-08-00

        2,5; 3,0

        ЗАО «СИБЭС»

        (Россия, г. Тюмень)

        10.

        ЛЭЗЛБгп

        2,5; 3,0

        Лосиноостровский электродный завод (Россия, г. Москва)

        11.


         

        Для сварки и ремонта заполняющих и облицовочного слоев шва

        ОК 74.70

        3,2; 4,0

        ESAB AB Consumable Production (Швеция)

        12.

        Pipeliner 18Р (Пайплайнер 18П)**

        3,2; 4,0

        Lincoln Smitweld bv (Нидерланды)

        13.

        Kessel 5520 Mo

        (Кессель 5520 Мо)

        3,2; 4,0

        Bohler Thyssen Schweisstechnik Deutschland GmbH (Германия)

        14.

        Phoenix SH Schwarz 3K Mod (Феникс СШ Шварц 3К Мод)

        3,2; 4,0

        Bohler Thyssen Schweisstechnik Deutschland GmbH (Германия)

        15.

        МТГ-03

        3,0; 4,0

        Сычевский электродный завод

        (Россия, г. Сычевка)

        16.

        LB-62D (ЛБ-62Д)

        3,2; 4,0

        Kobe Steel, Ltd (Япония)

        17.

        P62MR (П62МР)**

        2,5; 3,2;

        4,0

        ELGA AB (Швеция)

        18.

        Phoenix SH V1 (Феникс СШ В1)**

        3,2; 4,0

        Bohler Thyssen Schweisstechnik Deutschland GmbH (Германия)

        19.

        SE-10-00

        3,0; 4,0

        ЗАО «СИБЭС»

        (Россия, г. Тюмень)

        * Сварку подварочного слоя следует выполнять электродами №№ 1-10 диаметром 3,2 (3,0) мм.

        ** Электроды обеспечивают повышенные вязко-пластические свойства и ударную вязкость металла шва.


         

        14

      16. Для сварки корневого слоя шва и горячего прохода электродами с целлюлозным видом покрытия следует использовать электроды, марки и область применения которых приведены в табл. 5.10.


         

        Т а б л и ц а 5.10 - Электроды с целлюлозным видом покрытия


         

        Назначение

        Марка электрода

        Диаметр, мм

        Фирма- производитель


         

        Для сварки корневого слоя шва

        Pipeliner 6P+ (Пайплайнер 6П+)

        3,2; 4,0

        The Lincoln Electric Company (США)

        Fleetweld 5P+ (Флитвелд 5П+)

        3,2; 4,0

        Lincoln KD S.A. (Испания)

        Fox Cel (Фокс Цель)

        3,2; 4,0

        Bohler Schweisstechnik Austria GmbH (Австрия)


         

        Для сварки “горячего прохода”

        Pipeliner 6P+ (Пайплайнер 6П+)

        4,0

        The Lincoln Electric Company (США)

        Fleetweld 5P+ (Флитвелд 5П+)

        4,0

        Lincoln KD S.A. (Испания)

        Fox Cel Mo (Фокс Цель Мо)

        4,0

        Bohler Schweisstechnik Austria GmbH (Австрия)


         

        Аттестованные марки электродов с целлюлозным видом покрытия могут быть использованы для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва. При этом должны быть разработаны и согласованы с Заказчиком соответствующие операционные технологические карты сборки и сварки для конкретного объекта строительства.

      17. Сварка заполняющих и облицовочного слоев шва может выполняться электродами с основным видом покрытия методом «на спуск». Аттестованная марка электродов, предназначенная для сварки методом «на спуск» представлена в таблице 5.11.


         

        Т а б л и ц а 5.11 - Электрод с основным видом покрытия для сварки методом

        «на спуск»


         

        Назначение

        Марка электрода

        Фирма-производитель

        Для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва

        Fox BVD 90*

        Bohler Schweisstechnik Austria GmbH (Австрия)

        * Электрод обеспечивает повышенные вязко-пластические свойства и ударную вязкость металла шва.


         

      18. Перечни сварочных материалов, допущенных к сварке магистральных газопроводов, должны пересматриваться и дополняться новыми марками при условии положительных результатов их аттестации, а также периодической аттестации марок, приведенных в соответствующих таблицах настоящего стандарта.


         

        15

        Структурное подразделение ОАО «Газпром», отвечающее за сварочное производство, не реже одного раза в год утверждает реестр сварочных материалов, допущенных к применению по результатам их аттестации.


         

    2. Хранение и подготовка сварочных материалов к сварке


       

      1. Все партии сварочных материалов должны проходить входной контроль, включающий:

        • проверку наличия сертификатов качества или сертификатов соответствия фирмы (завода-изготовителя);

        • проверку сохранности упаковки;

        • определение диаметра электродов и проволок и проверку их соответствия данным сертификата;

        • проверку внешнего вида покрытия электродов и проволок – прочности (адгезии) покрытия электродов, отсутствия поверхностных дефектов электродных покрытий и проволок, разнотолщинности электродного покрытия;

        • проверку сварочно-технологических свойств электродов и порошковых проволок при сварке катушек труб во всех пространственных положениях.

      2. Сварочные материалы следует хранить в сухих отапливаемых помещениях, с температурой воздуха не менее 15 0С и влажностью не более 60%, с сохранением герметичности упаковки.

      3. Электроды, порошковые проволоки, проволоки сплошного сечения и флюсы при условии сохранности герметичности упаковки и централизованного складирования в специально оборудованном помещении могут храниться без дополнительной проверки перед использованием в течение одного года. При хранении сварочных материалов более одного года они должны пройти повторную проверку в соответствии с требованиями п.

            1. непосредственно перед их использованием.

                  1. Если упаковка негерметична или повреждена, то электроды и проволока должны быть подвергнуты дополнительной проверке их внешнего вида и сварочно-технологических свойств и использованы в первую очередь. Дальнейшему длительному хранению такие сварочные материалы не подлежат.

                    Если в результате обследования внешнего вида на поверхности проволоки или на электродном стержне обнаружены следы ржавчины и/или в результате проверки сварочно-технологических свойств сварочных материалов установлено, что они не обеспечивают качество выполнения сварных швов, то такие сварочные материалы использованию не подлежат.

                  2. Омедненная проволока сплошного сечения для автоматической сварки в среде защитных газов головками П-200 (П-260) и П-600


                     

                    16

                    поставляется в катушках с рядной намоткой, специально разработанных для установки на сварочных головках фирмы CRC-Evans AW.

                    Для установки на сварочных головках, осуществляющих сварку изнутри трубы, проволока поставляется в катушках массой 1,47 кг, для сварки головками П-200 (П-260) снаружи трубы – в катушках массой 2,71 кг. Каждая катушка проволоки должна быть упакована в полиэтиленовые пакеты с последующей упаковкой в герметичные металлические банки по пять катушек для наружных головок и по шесть катушек для внутренних головок. Внутри каждой упаковки должен находиться пакет с влагопоглощающим компонентом.

                    Для установки на сварочных головках П-600 проволока поставляется в катушках массой 15 кг.

                  3. Омедненная проволока сплошного сечения для сварки на оборудовании фирмы Serimer Dasa должна поставляться с рядной намоткой на катушках специальной конструкции, адаптированной к сварочным головкам Saturnax. Масса катушки с проволокой – 12,5 кг. Катушки должны быть упакованы в полиэтиленовые пакеты и уложены в картонные коробки.

                  4. Омедненная проволока сплошного сечения для сварки на оборудовании CWS.02 ЕМ фирмы Pipe Welding Technology должна поставляться с рядной намоткой на катушках специальной конструкции, адаптированной к сварочным головкам CWS.02 ЕМ. Масса катушки с проволокой – 2,5 кг. Катушки должны быть упакованы в полиэтиленовые пакеты и уложены в картонные коробки.

                  5. Порошковая проволока для сварки в среде защитных газов головками М300-С (М300) должна поставляться на пластмассовых кассетах массой от 4,5 до 5,0 кг со специальной рядной намоткой. Каждая катушка должна быть упакована в полиэтиленовый пакет и, затем, в картонные коробки.

                    Проволока не требует предварительной сушки-прокалки перед использованием.

                  6. Защитные газы следует хранить в емкостях (баллонах), в которых их поставляют. Емкости следует хранить в соответствии с правилами по соблюдению техники безопасности для хранения газов и требованиями поставщика.

                  7. Агломерированные (керамические) флюсы следует хранить в сухих отапливаемых помещениях в герметичной упаковке завода- изготовителя (мешках из многослойной крафт-бумаги, двойных мешках из полиэтилена и крафт-бумаги, либо в «ведрах»).

                    Масса мешка с флюсом не должна превышать 25 кг.

                  8. В случае повреждения упаковки флюса его следует поместить для хранения в герметичную емкость, на которой необходимо указать марку флюса, номер партии и сертификата, фирму-изготовителя.

                  9. Не разрешается смешивать флюсы разных марок, партий поставки и заводов-изготовителей.


                     

                    17

                  10. Флюс выдается для применения в количестве, необходимом для односменной работы трубосварочной базы.

                    Непосредственно перед использованием агломерированные флюсы Pipeliner 860 и OK Flux 10.71 должны быть прокалены при температуре 300 0С в течение 2 часов. Флюс Lincolnweld MIL 800H подвергается сушке при температуре 16030 0С в течение от 1 до 1,5 час. Высота флюса при прокалке должна составлять не более 6 см.

                    Количество прокалок и общая длительность прокалки флюсов не ограничены.

                    При хранении прокаленных флюсов в закрытой герметичной таре срок их хранения не ограничен.

                  11. Проволока сплошного сечения для автоматической сварки под слоем флюса должна поставляться в мотках прямоугольного сечения с рядной намоткой массой не более 30 кг, размещенных в двойной упаковке

                    «полиэтилен + картонная коробка».

                  12. Сварочная проволока для сварки под флюсом должна выдаваться для использования в количестве, необходимом для односменной работы трубосварочной базы. На поверхности проволоки должна отсутствовать ржавчина, окалина, следы смазки и загрязнений.

                  13. Омедненная проволока сплошного сечения для механизированной сварки в среде углекислого газа методом STT поставляется в кассетах с рядной намоткой массой от 4,5 до 20 кг. Кассеты упаковываются в полиэтиленовый пакет, который помещается в картонную коробку.

                  14. Самозащитная порошковая проволока типа Иннершилд поставляется на кассетах с рядной намоткой массой 6,35 кг.

                    В упаковке из толстого полиэтиленового мешка размещается 4 кассеты. Полиэтиленовый мешок с кассетами помещается в герметичные пластиковые контейнеры (ведра). Внутри ведра размещаются пакеты с влагопоглощающим компонентом. Общая масса упаковки – 25,4 кг.

                    Проволока не требует предварительной сушки-прокалки перед использованием в случае хранения в помещении при температуре не менее

                    +15 С. После вскрытия упаковки она должна быть использована в течение 24 час, в случае хранения на открытом воздухе, исключающем попадание влаги.

                    В ином случае проволока должна быть прокалена в электропечи при температуре не более 300 0С в течение от 15 до 30 мин. В случае прокалки проволоки в электропечи она должна быть израсходована в возможно короткий срок.

                  15. Сварочные электроды с основным видом покрытия, упакованные в картонные коробки, обтянутые термоусадочной пленкой, должны быть прокалены перед сваркой при температуре от 350 0С до 380 0С в течение от 1 до 2 час (если иной режим прокалки не регламентирован фирмой- производителем электродов) с последующим размещением в термостатах


                     

                    18

                    (термопеналах). Конкретные режимы прокалки электродов должны соответствовать указаниям на упаковке.

                    Электроды, не размещенные в термопеналах, хранятся в сушильно- прокалочных печах.

                  16. Электроды, поставляемые в пластиковых пеналах, должны быть прокалены в соответствии с правилами, приведенными в п. 5.2.18.

                  17. Сварочные электроды с основным видом покрытия поставляемые в вакуумной упаковке или упакованные в герметичные металлические банки, не требуют прокалки перед сваркой. Однако, в случае, если электроды из открытой упаковки (металлической банки) не были использованы в течение рабочей смены (от 8 до 10 час.), а также в случае, если герметичность упаковки (банки) была нарушена в процессе транспортировки или хранения, электроды следует прокалить непосредственно перед сваркой при температуре от 350 0С до 380 0С в течение от 1 до 2 час. Срок хранения

                    электродов в герметичной упаковке завода-изготовителя не ограничен при условии положительных результатов входного контроля.

                  18. Прокаленные электроды с основным видом покрытия могут быть использованы в течение 2-х суток без дополнительной прокалки при условии хранения в герметичной емкости в сухом помещении при температуре не ниже 15 0С. Если прокаленные сварочные материалы не использованы в течение 2-х суток, то они подлежат повторной прокалке.

                  19. Допускается повторная прокалка электродов с основным видом покрытия до 5 раз (при общем времени прокалки не более 10 час). При хранении прокаленных электродов в сушильных шкафах с температурой от 100 0С до 150 0С повторная прокалка не требуется.

                  20. Сварочные электроды с целлюлозным видом покрытия поставляются в герметичных металлических банках и не требуют предварительной сушки перед использованием.

              Как исключение, в случае чрезмерного увлажнения электродов с целлюлозным видом покрытия (прямое попадание влаги и др.) допускается их сушка перед использованием при температуре от 80 0С до 90 0С в течение от 10 до 20 мин.


               

  2. Источники сварочного тока. Передвижные самоходные агрегаты питания (установки)


     

    1. Требования к источникам сварочного тока


       

      1. Для реализации технологий сварки должны быть использованы однопостовые управляемые источники сварочного тока для ручной, механизированной и автоматической сварки, отвечающие общим и специальным требованиям, изложенным в настоящем разделе стандарта.

      2. Общие требования к источникам сварочного тока:


         


         

        19

        1. Возможность использования источников тока в составе передвижных и самоходных агрегатов при пониженном качестве автономной электросети переменного тока, характерного для сетей ограниченной мощности.

        2. Минимальные колебания установленных значений сварочного тока и напряжения из-за взаимного влияния постов (не более  5% от установленных значений) при использовании источников тока для компоновки автономных многопостовых систем питания сварочным током.

        3. При колебаниях напряжения питающей сети от +10% до -10% от номинального значения, изменение установленной величины тока (напряжения) не должно превышать 2%.

          Учитывая, что источники могут использоваться как стационарно, так и в составе автономных агрегатов питания, к ним предъявляются дополнительные требования:

        4. Выпрямители должны иметь степень защиты не ниже IP22 по ГОСТ 14254.

        5. По стойкости к воздействию внешних климатических и механических факторов источники должны отвечать следующим требованиям:

          • температура окружающей среды (рабочее значение) от минус 40 0С до 40 0С;

          • относительная влажность окружающей среды 80% при температуре

            20 0C;

          • группа по допустимым механическим воздействиям – не ниже М18 в соответствии с ГОСТ 17516.1.

        6. Узлы сварочного оборудования, содержащие силовые конденсаторы, должны иметь устройства для автоматической разрядки конденсаторов.

        7. Сварочное оборудование должно быть защищено отключающими предохранителями или автоматами со стороны питающей сети и соответствовать требованиям главы 7.6 ПУЭ [13] и ПТЭЭП [14].

        8. Вращающиеся части сварочного оборудования, части, находящиеся под высоким напряжением или высокой температурой (более 40 С) должны быть надежно ограждены.

        9. Размещение сварочного оборудования, а также расположение и конструкция его узлов и механизмов должны обеспечивать безопасный и свободный доступ к нему.

        10. На органах управления сварочного оборудования должны быть четкие надписи или условные знаки, указывающие их функциональное назначение. Все органы управления сварочного оборудования должны иметь надежные фиксаторы, исключающие самопроизвольное или случайное их включение (или отключение).


           

          20

        11. Штепсельные соединения проводов для включения в сеть переносных пультов управления сварочного оборудования должны иметь заземляющие контакты.

        12. Закрепление газоподводящих шлангов на присоединительных ниппелях аппаратуры, горелок и редукторов должно быть надежным и выполнено с помощью хомутов или опрессованных разъемных штуцеров.

        13. Корпус любого сварочного оборудования необходимо надежно заземлять. Для присоединения заземляющего провода должен быть предусмотрен болт диаметром 5-8 мм, расположенный в доступном месте с надписью “земля” или соответствующим знаком. Последовательное заземление нескольких сварочных источников запрещается.

        14. Другие параметры должны соответствовать ГОСТ 13821.

      1. Требования к источникам сварочного тока для ручной дуговой сварки:

        1. Номинальный сварочный ток при ПН = 60% не менее 250 А, при этом выпрямитель должен обеспечивать устойчивую работу при сварке во всем диапазоне рабочих токов, в том числе при минимальных, начиная с 50 А.

        2. При сварке электродами с основным видом покрытия выпрямители должны обеспечивать ток короткого замыкания в пределах 1,2- 1,4 от номинального сварочного тока. При сварке электродами с целлюлозным видом покрытия – 1,5-1,7 от номинального сварочного тока.

        3. Возможность плавного регулирования сварочного тока, не обрывая дугу, с точностью  5 А в диапазоне не уже значений от 50 до 250 А.

        4. Наклон внешних характеристик в зоне рабочих токов 0,40,05 В/А для сварки электродами с целлюлозным видом покрытия, и 0,7-1,0 В/А для сварки электродами с основным видом покрытия.

        5. Обеспечение «форсирования» дуги в момент падения напряжения на дуге до значений близких к нулевому с возможностью регулировки величины тока короткого замыкания в диапазоне от 1,2 Iсв. до 2,2 Iсв., в зависимости от типа покрытия электрода, при сварке различных слоев шва и в разных пространственных положениях.

        6. Динамические свойства должны обеспечивать переход от короткого замыкания дугового пространства к рабочему режиму за время не более 0,01 секунды.

        7. Источники должны быть оснащены малогабаритными дистанционными регуляторами сварочного тока, обеспечивающими возможность регулирования тока, не обрывая дуги и устойчиво работающих с кабелем подключения длиной до 35 метров.

        8. Для надежного возбуждения и стабильного горения при сварке электродами с различным металлургическим видом покрытия напряжение холостого хода должно быть в пределах от 70 до 80 В (или источники должны иметь устройство «горячего старта» с регулировкой величины импульса тока от 1,0 I св. до 1,8 I св.).

          21

        9. Номинальное рабочее напряжение от 30 до 32 В.

        10. Для работы в особо опасных условиях (внутри металлических емкостей, в колодцах, туннелях, при наружных работах при влажности более 75%) выпрямители должны быть оснащены блоком ограничения напряжения холостого хода, обеспечивающего падение напряжения в течение не более 0,6 секунды с момента обрыва дуги до 12 В.

      1. Требования к источникам для механизированной и автоматической сварки в защитных газах, механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой:

        1. Номинальный сварочный ток при ПН = 100% не менее 300 А.

        2. Жесткая выходная вольтамперная характеристика с крутизной наклона не более 0,040,005 В/А.

        3. Пределы регулирования напряжения на дуге от 14 до 35 В.

        4. Возможность непрерывного регулирования напряжения с точностью 0,5В.

        5. Специальные сварочные установки (например, STT II) должны обеспечивать форму изменения тока и напряжения, указанные в документации, с точностью  2%.

        6. Возможность дистанционного включения и отключения напряжения на выходных клеммах источника с горелки или сварочного автомата.

        7. Перечень источников сварочного тока приведен в таблицах 6.1 (тиристорного типа) и 6.2 (инверторного типа).


           

          Т а б л и ц а 6.1 - Сварочные выпрямители тиристорного типа


           


           

          Марка*


           

          Завод- изготовитель

          Технические характеристики


           

          Номиналь- ный свароч- ный ток

          Пределы регулиро- вания сва- рочного тока, А

          Напряже- ние холо- стого хода, В

          Номи- нальное рабочее напряже- ние, В


           

          Способ сварки

          **

          Idealarc DC 400

          The Lincoln Electric Company (США)

          450 А,

          при ПВ 60 %

          60-500

          54

          12-42

          РД

          45

          12-42

          АПИ ААДП АПГ МП МПС

          Idealarc DC 600

          The Lincoln Electric Company (США)

          680 А,

          при ПВ 60 %

          90-850

          не более

          100

          24-42

          РД

          70-850

          13-42

          МП МПС АФ

          Idealarc DC 1000

          The Lincoln Electric Company (США)

          1000 А,

          при ПВ 100 %

          150-1300

          не более

          100

          16-46

          МП МПС АФ

          R3R 500-I

          The Lincoln Electric Company (США)

          400 А,

          при ПВ 100 %

          60-500

          64

          22-42

          РД

          LHF 400

          ESAB AB

          (Швеция)

          315 А,

          при ПВ 60 %

          8-400

          80-87

          20-36

          РД


           

          22


           

          LHF 405

          Pipeweld

          ESAB AB

          (Швеция)

          310 А,

          при ПВ 60 %

          10-400

          75

          20-36

          РД

          LAF 1250

          ESAB AB

          (Швеция)

          1250 А,

          при ПВ 100 %

          40-1250

          51

          22-44

          АФ

          ВД-306Д

          ЗАО «НПФ

          «ИТС»

          (Россия)

          300 А

          при ПВ 60%

          50-350

          не более 95

          22-34

          РД

          ВД-306ДК

          серия 03

          ЗАО «НПФ

          «ИТС»

          (Россия)

          300 А

          при ПВ 60%

          40-350

          не более 85

          17-34

          РД

          50-350

          14-36

          МП МПС

          ВД-506Д

          ЗАО «НПФ

          «ИТС»

          (Россия)

          500 А

          при ПВ 60%

          50-350

          не более 95

          22-40

          РД

          12-500

          12-30

          РАД

          ВД-506ДК

          серия 04

          ЗАО «НПФ

          «ИТС»

          (Россия)

          500 А

          при ПВ 60%

          50-500

          не более 85

          22-40

          РД

          50-500

          17-40

          МП МПС АПИ

          ВДУ-1250У3

          ЗАО «НПФ

          «ИТС»

          (Россия)

          1250 А

          при ПВ 100%

          250-1250

          55

          44

          АФ

          ВДУ 306

          МТУЗ

          ЗАО

          «Уралтермосвар» (Россия)

          300 А,

          при ПН 60 %

          30-300

          не более

          100

          21-32

          РД

          16-29

          МП МПС

          ВДУ 506

          МТУЗ

          ЗАО

          «Уралтермосвар» (Россия)

          500 А,

          при ПН 60 %

          30-500

          не более

          100

          21-40

          РД

          16-39

          МП МПС

          Power Wave AC/DC 1000

          The Lincoln Electric Company (США)

          1000 А,

          при ПВ 100 %

          100-1000

          не более

          100

          44

          АФ

          * Сварочные выпрямители, приведенные в таблице, могут дополняться в соответствии с требованиями п. 6.1.4.8

          настоящего стандарта.

          ** Обозначение способов сварки соответствует п. 3.3 настоящего стандарта.


           

          Т а б л и ц а 6.2 - Сварочные выпрямители инверторного типа


           


           

          Марка*


           

          Завод-изготовитель

          Технические характеристики


           

          Номинальный сварочный ток

          Пределы регулирования сварочного тока, А

          Напряже- ние холостого хода, В


           

          Способ сварки **

          Invertec V350- PRO

          The Lincoln Electric Company (США)

          350 А,

          при ПВ 60 %

          5-350

          80

          РД

          80

          МП МПС АПИ

          TPS 3200 Pipe

          Fronius (Австрия)

          280А,

          при ПВ 60 %

          3-320

          65

          АПГ, ААДП

          Мaster 3500

          KEMPPI

          (Финляндия)

          285 А,

          при ПВ 60 %

          10-350

          70

          РД

          Invertec STT II

          The Lincoln Electric Company (США)

          350 А,

          при ПВ 60 %

          0-150

          (базовый) 0-450

          (пиковый)

          не более

          85

          МП

          ДС 250.33

          ООО «Технотрон» (Россия)

          250 А,

          при ПВ 60 %

          25-250

          не более

          85

          РД

          Pico 260

          ООО «Инвертор- Плюс» (Россия)

          260 А,

          при ПВ 60 %

          10-260

          99

          РД


           

          23

          Окончание таблицы 6.2


           

          Магма-315

          ООО «НПП «ФЕБ»

          (Россия)

          315 А,

          при ПН 60%

          5-350

          55-85

          РД

          Форсаж-315М

          ФГУП «ГРПЗ»

          (Россия)

          315 А,

          при ПР 50%

          20-315

          70

          РД

          Форсаж-250М

          ФГУП «ГРПЗ»

          (Россия)

          250 А,

          при ПР 80%

          15-250

          80

          РД

          * Сварочные выпрямители, приведенные в таблице, могут дополняться в соответствии с требованиями п. 6.1.4.8 настоящего стандарта.

          ** Обозначение способов сварки соответствует п. 3.3 настоящего стандарта.


           

        8. Перечни источников сварочного тока и автономных сварочных агрегатов и установок, допущенных к сварке магистральных газопроводов, могут пересматриваться и дополняться новыми марками при условии положительных результатов исследовательской аттестации, проведенной специализированной организацией, в соответствии с требованиями п. 4.1.5 настоящего стандарта.


 

    1. Требования к передвижным и самоходным (установкам)

      агрегатам питания


       

      1. Автономные сварочные агрегаты, применяемые для сварки газопроводов, должны отвечать следующим основным требованиям:

        • колебания режимов сварки, вызываемые взаимным влиянием постов при многопостовом питании, не более  5% от номинальных значений тока и напряжения;

        • наличие дистанционных регуляторов режимов сварки для каждого поста;

        • обязательное оснащение агрегатов вспомогательным источником тока для питания электроинструмента, печей для прокалки электродов, освещения рабочего места сварщика;

        • наличие в составе самоходных агрегатов защитной палатки, обеспечивающей защиту зоны сварки от атмосферных осадков и ветра;

        • для постов автоматической и механизированной сварки в защитных газах следует использовать самоходные сварочные агрегаты, которые должны быть оснащены: стрелой грузоподъемностью не менее 400 кг с устройствами для подвешивания защитных палаток, сварочных кабелей и газовых коммуникаций; рампой для баллонов с защитными газами;

        • головной агрегат колонны автоматической сварки дополнительно должен быть оснащен компрессором сжатого воздуха для привода внутреннего центратора и необходимой аппаратурой управления;

        • установленная мощность агрегата должна быть не менее 20 кВА на

        1 пост;

              • диапазон температур эксплуатации от 40 0С до минус 40 0С.


         

        24

      2. Следует применять однопостовые агрегаты на базе сварочных генераторов или сварочных выпрямителей или многопостовые на базе однопостовых сварочных выпрямителей.

Перечень отечественных и импортных сварочных агрегатов, предназначенных для сварки магистральных газопроводов, приведен в таблицах 6.3, 6.4 и 6.5.


 

Т а б л и ц а 6.3 - Самоходные многопостовые автономные сварочные агрегаты (установки) отечественного производства, предназначенные для сварки магистральных газопроводов


 

Наимено- вание показателя

Модели на базе сварочного выпрямителя*

самоходные

АС81**

АСГ-4**

АСТ-4-А**

АСТ-4Д-А**

АСТ- И4-В**

Количество постов

4

4

4

4

2

Номинальный сварочный ток, А

4х315 (4х500)

4х315 (4х500)

4х250 (4х500)

4х250 (4х500)

2х250 (2х500)

Номинальное рабочее напряжение поста, В

32

32

32

32

32

Пределы регулирования сварочного тока одного поста, А

50-250

(50-500)

50-250

(50-500)

50-250

(50-500)

50-250

(50-500)

50-250

(50-500)

Наибольшая мощность сварочного агрегата, кВт

100

100

100

100

60

Тип приводного двигателя / трактора

К-700А

Дизельный

ТЛТ-100

Дизельный

ТТ-4М

Дизельный

ТТ-4М

дизельный

ДТ-75

Дизельный

Номинальное напряжение вспомога- тельного источника, В

220

220

220

220

220

Взаимное влияние постов, % (не более)

5

5

5

5

5

Масса, кг

(не более)

18000

15000

16500

14500

8 500

Габаритные размеры, мм длина ширина высота


 

9600

3100

3900


 

6500

2800

3500


 

7200

2700

3860


 

7200

2700

3860


 

5800

1900

2750

* Сварочные агрегаты, приведенные в таблице, могут дополняться в соответствии с требованиями п.

6.1.4.8 настоящего стандарта

** Агрегаты (установки) следует комплектовать источниками тока, приведенными в таблицах 6.1 и 6.2.


 

25

Т а б л и ц а 6.4 - Сварочные агрегаты (передвижные) отечественного производства, предназначенные для сварки магистральных газопроводов


 

Наименование характеристики

Марка агрегата*

АДДУ- 4001

АДДУ- 2х2501

АДД- 2х2501В

АДД- 4х2501В

АДПР- 2х2501В

Число постов

1

2

2

4

2

Относительная продолжительность нагрузки (ПВ), %

60

60

60

60

60

Номинальный сварочный ток одного поста, А

400

400

250

250

250

Номинальное напряжение, В

40

40

30

30

30

Пределы регулирования сварочного тока, А

40-400

40-400

30-250

30-250

30-250

Напряжение холостого хода (максимальное), В

85

85

85

90

90

Мощность вспомогательного источника энергии (220В), кВт

4

8

4

8

4

Вес, кг

1100

2000

1100

2300

1000

Габаритные размеры,

2000х1050

3000х1050х

2400х1000х

3000х1000х1

2000х1000х

мм

х1500

1500

1300

400

1300

Завод-производитель

ЗАО «Уралтермосвар» (Россия)

Назначение источника**

РД, МПС

РД, МПС

РД

РД

РД

* Сварочные агрегаты, приведенные в таблице, могут дополняться в соответствии с требованиями п.

6.1.4.8 настоящего стандарта

** Обозначение способов сварки соответствует п. 3.3 настоящего стандарта


 

26


 

image


 

СТО ГАЗПРОМ __-2007

 


 

XXVII

 

image

СТО ГАЗПРОМ __-2007

 

27

 

Т а б л и ц а 6.5 - Однопостовые сварочные агрегаты фирмы «The Lincoln Electric Company», предназначенные для сварки магистральных газопроводов


 

Наименование характеристики

Марка агрегата*

SAM-400

COMMANDER 500

COMMANDER 400

COMMANDER 300

VANTAGE 300

VANTAGE 500

CLASSIC 300

SAE-400

Относительная продолжительность нагрузки (ПВ), %

60

100

100

100

100

100

60

60

Номинальный сварочный ток, А

400

500

400

300

350

500

300

400

Номинальное напряжение, В

36

40

40

32

32

40

32

40

Пределы регулирования сварочного тока, А

60-500

40-575

50-575

30-375

30-400

30-575

40-350

80-575

Напряжение холостого хода (максимальное), В

95

80

75

80

60

60

99

97

Мощность вспомогательного источника энергии (120/240 В), кВт

2

12

10

10

11

12

3

3

Вес, кг

981

743

763

603

469

695

614

964

Габаритные размеры, мм

2108 х

689 х

1308

1603 х

800 х

1245

1603 х

800 х

1245

1603 х

800 х

1293

1524 х

642 х

913

1603 х

800 х

1293

1651 х

610 х

1156

2109 х

711 х

1270

* Сварочные агрегаты, приведенные в таблице, могут дополняться в соответствии с требованиями п. 6.1.4.8 настоящего стандарта

  1. Подготовка к сварке. Требования к выполнению сборочно-сварочных работ


     

    1. Подготовка к сварке, сборка и предварительный подогрев


       

      1. Трубы, соединительные детали трубопроводов (СДТ), запорная и регулирующая арматура (ЗРА) и сварочные материалы должны пройти входной контроль в установленном порядке. Результаты контроля регистрируются в журнале входного контроля.

      2. Применяемые трубы, СДТ, ЗРА и сварочные материалы должны иметь сертификаты (паспорта) качества. До начала производства работ следует проверить соответствие клейм, маркировки труб, СДТ, ЗРА, сварочных материалов обозначениям, указанным в сертификатах (паспортах).

        При отсутствии клейм, маркировки, сертификатов (или других документов, удостоверяющих их качество) трубы, СДТ, ЗРА и сварочные материалы к сборке и сварке не допускаются.

      3. Следует проверить соответствие формы, размеров, перпендикулярности свариваемых кромок требованиям Технических условий на трубы, СДТ, ЗРА.

        Следует проверить соответствие минимальных фактических толщин стенок в зоне свариваемых торцов допускам, установленным в Технических условиях.

      4. Трубы, СДТ и ЗРА с недопустимыми дефектами на свариваемых кромках, а также на внутренней и наружной поверхностях к сборке не допускаются.

      5. Обработку (переточку) кромок под сварку в случае несоответствия заводской разделки кромок требованиям технологии сварки следует производить механическим способом с использованием специализированных станков.

        Допускается осуществлять расточку изнутри трубы («нутрение»)

        шлифмашинками с применением абразивных шлифовальных кругов. После

        «нутрения» следует проверить соответствие минимальной фактической толщины стенки в зоне свариваемых торцов допускам, установленным в Технических условиях на трубы, а также соответствие угла внутреннего скосок кромок более толстой трубы требованиям раздела 10.1 настоящего стандарта. Качество выполнения «нутрения» фиксируется соответствующим протоколом визуально-измерительного контроля.

      6. Допускается производить резку труб для выполнения специальных сварочных работ (например, захлестов) с применением оборудования для механизированной орбитальной газокислородной или воздушно-плазменной резки с последующей обработкой резаных торцов труб специализированным станком для подготовки требуемой разделки кромок.


         

        28

        При этом металл кромок должен быть удален станком на глубину не менее

        1,0 мм.

      7. При использовании труб с обработанными специализированными станками торцами необходимо, чтобы форма и геометрические параметры кромок, а также качество подготовки свариваемых кромок соответствовали требованиям Технических условий и операционной технологической карты.

        При подготовке под сварку элементов разнотолщинных соединений необходимо, чтобы форма разделки и геометрические параметры кромок соответствовала требованиям раздела 10 (рис. 10.1) настоящего стандарта.

      8. Контроль точности обработки кромок под сварку и параметров разделки выполняется инструментально.

      9. Требования по форме разделки кромок и ее геометрическим параметрам для каждого из способов автоматической, механизированной и ручной дуговой сварки приведены в соответствующих разделах по технологиям сварки (разделы 8.1-8.10) настоящего стандарта.

      10. Перед сборкой необходимо очистить внутреннюю полость труб, СДТ и ЗРА от попавшего грунта, снега и т.п. загрязнений, а также механически очистить (шлифмашинкой с дисковой проволочной щеткой или абразивным кругом) до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности соединяемых элементов на ширину не менее 15 мм.

        Усиление заводских швов снаружи трубы следует удалить до величины от 0,5 до 1,0 мм на участке шириной от 10 до 15 мм от торца трубы.

      11. Перед сборкой следует осмотреть поверхности кромок свариваемых элементов. Устранить шлифованием на наружной поверхности неизолированных торцов труб царапины, риски, задиры глубиной до 5% от нормативной толщины стенки, но не более минусовых допусков на толщину стенки, оговоренных Техническими условиями на трубы.

      12. Не разрешается производить ремонт любых повреждений поверхности трубы, включая вмятины на концах труб, забоины и задиры фасок кромок свариваемых элементов. Поврежденный участок трубы должен быть обрезан, а требуемая разделка кромок выполнена специализированным станком. При этом металл резаных кромок должен быть удален станком на глубину не менее 1,0 мм.

      13. После обрезки (вырезки) участка с недопустимыми дефектами с целью выявления возможных расслоений следует выполнить ультразвуковой контроль сплошным сканированием всего периметра участка трубы, прилегающего к торцу, на ширине не менее 40 мм.

        Если в процессе ультразвукового контроля выявлено наличие расслоений, труба должна быть обрезана на расстоянии не менее 300 мм от торца и произведен ультразвуковой контроль в соответствии с выше приведенными правилами.

      14. Смещение кромок труб с одинаковой нормативной толщиной стенки не должно превышать 2,0 мм. Допускаются локальные смещения


         

        29

        кромок до 3,0 мм при общей протяженности участков с указанными смещениями не более 1/6 периметра свариваемого соединения.

        Измерение величины смещения кромок при сборке следует выполнять универсальными шаблонами по наружным поверхностям или специализированными шаблонами по внутренним поверхностям свариваемых элементов.

      15. Сборку труб следует выполнять с применением внутренних центраторов гидравлического или пневматического типов. Центратор не должен оставлять царапин, задиров, масляных пятен на внутренней поверхности труб. В случае применения труб с внутренним гладкостным покрытием перед началом работ должна быть проведена подготовка центратора, позволяющая обеспечить целостность внутреннего гладкостного покрытия.

      16. При сборке захлестных соединений труб, прямых вставок (катушек), соединений труб с СДТ и ЗРА, а также в других случаях (например, выполнение работ на уклонах), когда применение внутренних центраторов технически невозможно, сборку соединений следует выполнять на наружных центраторах преимущественно с гидравлическим приводом.

      17. При сборке запрещается любая ударная правка (подгонка)

        кромок свариваемых элементов.

      18. При сборке заводские швы следует смещать относительно друг друга на расстоянии не менее, чем 100 мм (рекомендуется 250 мм и более). При этом они должны располагаться в верхней половине периметра свариваемых элементов.

      19. В случае технической невозможности соблюдения требований п.

      1. (сборка соединений захлестов, прямых вставок «катушек», СДТ, ЗРА, приварка гнутых кривых и т.д.) любое уменьшение расстояния между смежными швами должно быть согласовано в каждом случае с представителем службы технического надзора Заказчика и отражено в исполнительной документации.

            1. Величина зазора стыковых соединений свариваемых элементов устанавливается в зависимости от применяемого способа сварки, диаметра сварочного материала и приведена в табл. 7.1.

            2. Сборку на внутреннем центраторе неповоротных кольцевых сварных соединений труб с заводской разделкой кромок или кромками, подготовленными механическим способом специализированными станками, следует осуществлять без прихваток (за исключением случая, оговоренного п. 7.1.22). Если в процессе установки технологического зазора возникла объективная необходимость в установке прихваток, то они должны быть полностью удалены механическим способом (абразивным кругом) в процессе сварки корневого слоя шва.


               

              30


               

              Т а б л и ц а 7.1 - Величина зазоров в сварных соединениях, выполняемых различными способами сварки


               


               

              Способ сварки

              Диаметр электрода или сварочной проволоки, мм

              Величина зазора, мм

              Автоматическая сварка в среде защитных газов на оборудовании CRC-Evans AW


               

              0,9 / 1,0

              Без зазора. Допускается наличие зазора не более 0,5 мм на участках стыка длиной до 100 мм

              Автоматическая сварка в среде защитных газов на оборудовании Saturnax фирмы Serimer Dasa


               

              1,0

              Без зазора. Допускаются локальные зазоры

              до 0,5 мм

              на длине до 100 мм

              Ручная дуговая сварка

              2,5 / 2,6

              от 2,0 до 3,0 включ.

              электродами с основным

                 

              видом покрытия

              3,0 / 3,2

              от 2,5 до 3,5 включ.

              Ручная дуговая сварка

              3,2

              от 1,0 до 2,5 включ.

              электродами с

                 

              целлюлозным видом

              4,0

              от 1,5 до 2,5 включ.

              покрытия (на спуск)

              Ручная дуговая сварка электродами с

              целлюлозным видом покрытия (на подъем)


               

              3,2


               

              от 1,5 до 3,5 включ.

              Механизированная сварка методом STT

              1,14

              от 2,5 до 4,0 включ.

              Двусторонняя автоматическая сварка под флюсом


               

              3,0 / 3,2 / 4,0

              Без зазора. Допускается наличие зазора не более 0,5 мм на участках стыка длиной до 100 мм

              Автоматическая сварка в среде защитных газов на оборудовании

              СWS.02 фирмы Pipe Welding Technology


               

              1,0

              Без зазора, допускаются локальные зазоры до 0,5 мм

              на длине до 100 мм

              Механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой типа Иннершилд


               

              1,6 (1,7)


               

              от 2,5 до 3,5


               

            3. Сборку поворотных сварных соединений труб для двухсторонней автоматической сварки под флюсом на трубосварочных базах


               


               

              31

              типа БТС следует выполнять без зазора при помощи одной прихватки длиной не менее 200 мм, выполняемой на режиме сварки первого наружного слоя шва. Начальный и конечный участок прихватки следует обработать механическим способом (абразивным кругом). Прихватку следует выполнять на расстоянии не менее 100 мм от заводских швов труб.

            4. Перед началом выполнения работ по сварке стыков труб производится подогрев свариваемых кромок и прилегающих к ним участков труб. Предварительный подогрев выполняют перед выполнением корневого слоя шва или установкой прихваток (п. 7.1.22).

            5. Для выполнения подогрева кромок свариваемых элементов могут применяться следующие способы нагрева:

              • индукционный токами с частотой от 400 до 10000 Гц;

              • электронагревателями сопротивления;

              • нагревателями комбинированного действия (типа КЭН).

            6. Для подогрева свариваемых соединений следует применять:

                • для соединений с толщиной стенки от 18,0 до 32,0 мм при любых температурах воздуха - установки индукционного нагрева с токами средней частоты (табл. 7.2);

                • для соединений с толщиной стенки от 18,0 до 22,0 мм при любых температурах воздуха - установки индукционного нагрева (табл. 7.2); электронагреватели сопротивлением (табл. 7.3); нагреватели комбинированного действия типа КЭН (табл. 7.4).

            7. При проведении подогрева установками индукционного нагрева, электронагревателями сопротивления, нагревателями комбинированного действия в случаях прекращения энергообеспечения или при выходе из строя установок нагрева, допускается до окончания рабочей смены проводить нагрев кольцевыми газопламенными нагревательными устройствами. Данное обстоятельство должно быть отражено в исполнительной документации.

            8. Газопламенный нагрев может использоваться как самостоятельный метод нагрева в соответствии с примечанием к п. 1.1 настоящего стандарта или как вспомогательный (в соответствии с п. 7.1.26) при применении способов нагрева, указанных в п. 7.1.24, а так же в случаях, приведенных в п. 7.1.39.

            9. Оборудование для подогрева должно обеспечивать равномерный подогрев свариваемых соединений по толщине стенки и периметру в зоне шириной не менее 150 мм (т.е. не менее ±75 мм в обе стороны от свариваемых кромок).

            10. Подогрев не должен нарушать целостность изоляции и внутреннего гладкостного покрытия. В случае использования газопламенных нагревательных устройств (горелок) следует применять термоизолирующие пояса и/или боковые ограничители пламени.


               


               

              32


               


               

              33

               

              image

              СТО ГАЗПРОМ __-2007

               

              33

               

              Т а б л и ц а 7.2 - Технические характеристики установок индукционного нагрева токами средней частоты со статическими преобразователями для предварительного и сопутствующего подогрева сварных соединений


               


               

              Тип, марка установки

              (производитель)


               

              Мощность, КВт

              Частота, КГц

              Напряжение, В


               

              Сила тока в цепи нагрева, А


               

              Вид электро- нагревателя


               

              Габариты, мм


               

              Масса, кг

              вход- ная

              выход- ная

              первич- ное

              вторич- ное

              Комплект индукционных установок ППЧ-60-10 (ООО «НПП «Курай»,

              Россия)


               

              3 × 20


               

              0,05


               

              10,0


               

              3×380


               

              110


               

              3×200


               

              Гибкий индуктор


               

              3х(550×

              550×920)


               

              3×74

              Установка индукционная

              «Pro Heat 35 ЕТ» (фирма «Miller», США)


               

              2 × 35


               

              0,05


               

              8,0 –

              10,0


               

              3×380


               

              460


               

              2×76


               

              Гибкий индуктор


               

              2×(635×

              552×933)


               

              2×120

              Установка индукционная PIH (фирма «Pipe Induction Heat», США)


               

              110


               

              0,05


               

              0,4


               

              380


               

              150


               

              730


               

              Жесткий индуктор


               

              2430×

              1725× 1800


               

              1200


               

              Примечания:


               

              1. Установки должны быть обеспечены средствами контроля температуры - потенциометрами с термопарами или контактными цифровыми термометрами.

              2. Допускается применение установок, не приведенных в таблице, по результатам исследовательской аттестации установок, проведенной специализированной организацией, определенной структурным подразделением ОАО «Газпром», отвечающим за сварочное производство. Заключение специализированной организации должно быть утверждено структурным подразделением ОАО «Газпром», отвечающим за сварочное производств.


               


               

              34

               

              image

              СТО ГАЗПРОМ __-2007

               

              34

               

              Т а б л и ц а 7.3 - Технические характеристики установок для нагрева способом электросопротивления для предварительного и сопутствующего подогрева сварных соединений


               

              Тип, марка установки (производитель)

              Мощность, кВт

              Напряжение, В

              Число автоном- ных каналов нагрева

              Сила тока, А


               

              Габариты, мм


               

              Масса, кг


               

              первичная

              вторичная суммарная

              вторичная на канал нагрева

              общая

              на канал нагрева

              первичное

              вторичное

              ТП 6- 100 (ООО «НПП

              «Курай», Россия)


               

              100


               

              16,0


               

              380


               

              40-120


               

              6


               

              160


               

              1560


               

              260

              750х1150х

              1650


               

              630

              РТ – 50 – 6

              (ООО «Ремонтные технологии», Россия)


               

              50


               

              8,1


               

              380


               

              30, 60


               

              6


               

              80


               

              910


               

              135


               

              1250х

              660х1450


               

              400

              РТ – 70 – 6

              (ООО «Ремонтные технологии», Россия)


               

              70


               

              10,8


               

              380


               

              30, 60


               

              6


               

              110


               

              1080


               

              180


               

              1250х660х

              1450


               

              580

              РТ – 100 – 12

              (ООО «Ремонтные технологии», Россия)


               

              100


               

              8,1


               

              380


               

              30, 60


               

              12


               

              160


               

              1620


               

              135


               

              1250х760х

              1450


               

              640

              РТ – 150 – 12

              (ООО «Ремонтные технологии», Россия)


               

              150


               

              10,8


               

              380


               

              30, 60


               

              12


               

              240


               

              2160


               

              180


               

              1250х860х

              1450


               

              700

              Примечание - Допускается применение установок, не приведенных в таблице, по результатам исследовательской аттестации установок, проведенной специализированной организацией, определенной структурным подразделением ОАО «Газпром», отвечающим за сварочное производство. Заключение специализированной организации должно быть утверждено структурным подразделением ОАО «Газпром», отвечающим за сварочное производство.

              Т а б л и ц а 7.4 - Технические характеристики установок для нагрева с использованием электронагревателей комбинированного действия для предварительного и сопутствующего подогрева сварных соединений


               


               

              Наименование характеристик

              Тип установок

              «Термо-1600»,

              кВт

              Установка ООО «Нагрев»

              120

              45

              85

              100

              Питающая сеть (3 фазы, 50 Гц), В

              380

              380

              380

              380

              (1фаза)

              Количество независимых каналов нагрева, шт.

              6

              2

              4

              1

              Количество программаторов, шт.

              6

              2

              4

              1

              Потребляемая мощность, кВА

              120

              45

              85

              100

              Мощность установок на нагрев, кВт

              112

              42

              80

              90

              Напряжение на каждом канале нагрева (макс), В

              85

              75

              75

              120

              Ток по каналам нагрева (макс),

              А

              320

              320

              320

              1000

              Скорость нагрева (макс), С/ч

              650

              650

              650

              650

              Скорость охлаждения (макс),

              С/ч

              300

              300

              300

              300

              Мощность каналов нагрева установок, кВт

              19

              21

              20

              100

              Время выдержки (макс), ч

              23,55

              23,55

              23,55

              20

              Габаритные размеры, мм

              1000х500х х1650

              500х550х х1440

              500х770х х1550

              1400х750х х1200

              Масса (не более), кг

              700

              450

              550

              520

              Примечание - Допускается применение установок, не приведенных в таблице, по результатам исследовательской аттестации установок, проведенной специализированной организацией, определенной структурным подразделением ОАО «Газпром», отвечающим за сварочное производство. Заключение специализированной организации должно быть утверждено структурным подразделением ОАО «Газпром», отвечающим за сварочное производство.


               

            11. Минимальная температура предварительного подогрева стыков труб в случае сварки корневого слоя шва механизированной сваркой проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT или ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия должна составлять:


               

              35

                  • 100 0С при любой температуре окружающего воздуха для соединений с толщинами стенок до 27,0 мм включительно;

                  • 150 0С при любой температуре окружающего воздуха для соединений с толщинами стенок от 27,1 до 32,0 мм

            12. Минимальная температура предварительного подогрева стыков труб в случае выполнения корневого слоя шва ручной дуговой сваркой электродами с целлюлозным видом покрытия должна составлять:

                  • 150 0С при любой температуре окружающего воздуха для соединений с толщинами стенок до 20,0 мм включительно;

                  • 200 0С при любой температуре окружающего воздуха для соединений с толщинами стенок от 20,1 до 32,0 мм

            13. При двухсторонней автоматической сварке под флюсом поворотных стыков труб на трубосварочных базах типа БТС осуществляется предварительный подогрев до 50+30 С при температуре окружающего воздуха ниже 0 С и/или при наличии влаги на торцах труб.

            14. При автоматической сварке проволокой сплошного сечения в защитных газах (системы CRC-Evans AW, Serimer Dasa, Pipe Welding Technology) температура на торцах труб перед выполнением корневого слоя должна составлять 50+30 С.

            15. При устранении дефектов сварных соединений изнутри и снаружи трубы независимо от температуры окружающего воздуха следует произвести предварительный подогрев до минимальной температуры 100+30 С для соединений с толщинами стенок до 27,0 мм включительно и до 150+30 С для соединений с толщинами стенок от 27,1 до 32,0 мм.

            16. Температуру предварительного подогрева при соединении труб с различными толщинами стенок устанавливают по максимальному значению, требуемому для одного из стыкуемых элементов.

            17. Контроль выполнения требований по температуре предварительного подогрева свариваемых элементов должен осуществляться непосредственно перед выполнением корневого слоя шва в каждой четверти по периметру стыка на расстоянии от 10 до 15 и от 60 до 75 мм от торца стыкуемых элементов.

              Процесс подогрева свариваемых соединений должен контролироваться с помощью автоматических регистрирующих потенциометров, входящих в состав установок по подогреву, или контактными цифровыми термометрами.

            18. В случае остывания в процессе сборки и сварки кромок свариваемых элементов ниже температур, регламентированных в п.п. 7.1.30- 7.1.34, необходимо осуществить сопутствующий подогрев до регламентированной температуры предварительного подогрева.

            19. В случае снижения температуры предварительного подогрева непосредственно перед сваркой корневого слоя шва не более чем на 10 0С ниже регламентированной температуры 50 0С, не более чем на 20 0С ниже регламентированной температуры 100 0С и на 300С ниже


               

              36

              регламентированной температуры 150 и 200 0С допускается ее доведение до требуемых значений с помощью газопламенных нагревательных устройств.

            20. В процессе сварки всеми способами сварки (кроме механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой) температура предыдущего слоя сварного шва перед наложением последующего слоя (межслойная температура) должна находиться в пределах от 50 С до 250С. Для механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой межслойная температура должна составлять от 50

              0С до 200 0С.

              Если температура опустилась ниже 50 0С следует произвести сопутствующий (межслойный) подогрев до температуры 50+30 0С.

            21. С целью предотвращения быстрого остывания стыков после сварки следует применять защитные теплоизолирующие пояса (кожухи).


         

          1. Требования к выполнению сборочно-сварочных работ


             

            1. Освобождать жимки центратора и удалять (перемещать)

              внутренний центратор следует после выполнения:

                  • всего периметра корневого слоя шва механизированной сваркой в среде углекислого газа методом STT и ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия;

                  • корневого слоя шва и горячего прохода ручной дуговой сваркой электродами с целлюлозным видом покрытия;

                  • корневого слоя шва и горячего прохода при автоматической сварке проволокой сплошного сечения в среде защитных газов.

            2. Запрещается снимать наружный центратор до выполнения не менее 60% корневого слоя шва. При этом участки корневого слоя шва должны равномерно располагаться по периметру стыка. После снятия центратора все сваренные участки должны быть зачищены, начало и конец каждого участка должны быть обработаны механическим способом (шлифмашинкой с абразивным кругом).

            3. Укладку (опуск) трубы на инвентарные опоры (лежки) следует осуществлять после выполнения:

                  • корневого слоя шва механизированной сваркой в среде углекислого газа методом STT или ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия;

                  • корневого слоя шва и горячего прохода автоматической сваркой проволокой сплошного сечения в защитных газах;

                  • корневого слоя шва и горячего прохода ручной дуговой сваркой электродами с целлюлозным видом покрытия

                    Не допускается перемещать или подвергать любым внешним воздействиям до полного завершения сварки стыки захлестов, соединений труб с СДТ и ЗРА, а также ремонтируемые кольцевые стыки.


                     

                    37

            4. Сварка каждого слоя выполняется не менее, чем 2 сварщиками, кроме выполнения корневого слоя шва изнутри трубы комплексами CRC- EVANS AW и автоматической сварки под слоем флюса на трубосварочных базах типа БТС и ССТ-ПАУ.

            5. Возбуждение дуги следует производить только в разделке кромок свариваемых элементов.

            6. Корневой слой шва стыков труб, независимо от метода сварки, при наличии возможности, должен быть зачищен изнутри трубы, после чего осуществляется его осмотр сварного соединения на отсутствие наружных дефектов и соответствие геометрических параметров регламентированным значениям.

            7. Подварка стыков изнутри трубы производится в случаях:

                  • выполнения корневого слоя шва механизированной сваркой в среде углекислого газа методом STT и ручной дуговой сваркой электродами с основным или целлюлозным видами покрытия – в местах видимых дефектов: несплавлений, непроваров и других поверхностных дефектов, а также на участках периметра со смещениями кромок более 2,0 мм. Протяженность участков подварки не должна превышать 1/3 периметра трубы;

                  • выполнения сварки разнотолщинных соединений труб, соединений труб с СДТ и ЗРА - по всему периметру сварного соединения.

                    Перед выполнением подварочного слоя следует проконтролировать температуру изнутри трубы, которая должна составлять от 50 0С до 250 0С. В случае снижения температуры ниже 50 0С следует произвести подогрев стыка до температуры 50+30 0С.

            8. Подварка изнутри трубы должна осуществляться электродами с основным видом покрытия методом «на подъем» на постоянном токе обратной полярности. Подварочный слой должен иметь ширину от 8,0 до 10,0 мм и усиление от 1,0 до 3,0 мм с плавным переходом к основному металлу.

              Диаметр электрода для выполнения подварочного слоя – 3,2(3,0) мм. Марка электродов должна соответствовать таблице 5.9.

              Подварку выполняют до начала сварки горячего прохода или первого заполняющего слоя.

            9. В случае объективной необходимости непродолжительного перерыва в работе, выполняемой при температуре воздуха ниже 5 С и/или при наличии осадков, стык следует накрыть термоизолирующим поясом. При этом перед возобновлением сварки следует проконтролировать температуру стыка и, при необходимости, осуществить его подогрев до минимальной межслойной температуры (т.е. до 50 0С).

            10. Минимальное количество слоев шва определяется толщинами стенок свариваемых элементов, способом и параметрами сварки, фиксируется в

              процессе аттестации технологии сварки и регламентируется в операционных технологических картах.


               

              38

            11. В процессе сварки стыка необходимо производить зачистку всех слоев шва от шлака и брызг металла механическим способом: шлифмашинкой с абразивным кругом или дисковой проволочной щеткой, напильником, щеткой.

            12. Процесс сварки каждого прохода следует начинать и заканчивать на расстоянии не менее 100 мм от заводских швов труб, СДТ, ЗРА.

            13. Место начала сварки каждого последующего слоя должно быть смещено относительно места начала предыдущего слоя шва не менее чем на 30 мм.

              Место окончания сварки («замки») каждого последующего слоя должно быть смещено относительно места начала предыдущего слоя шва не менее чем на 70 мм.

              При многоваликовой сварке толстостенных элементов (один проход выполняется несколькими валиками) места начала сварки и «замки» соседних валиков должны быть смещены один относительно другого не менее чем на 30 мм.

            14. Не допускается оставлять не полностью сваренные стыки при выполнении специальных сварочных работ – сварке стыков захлестов, разнололщинных соединений труб, соединений труб с СДТ и ЗРА, а также при выполнении ремонта сварных соединений.

              Для остальных сварных соединений, в случае объективной необходимости непродолжительного перерыва в работе, должны быть выполнены следующие требования:

                  • сварное соединение должно быть выполнено не менее, чем на 2/3

                    толщины стенки соединяемых труб;

                  • незавершенное сварное соединение должно быть накрыто водонепроницаемым теплоизолирующим поясом, обеспечивающим замедленное и равномерное остывание;

                  • перед возобновлением сварки стык должен быть вновь нагрет до требуемой минимальной межслойной температуры (т.е. до 50 0С);

                  • сварное соединение должно быть полностью завершено в течение 24

                    часов после начала перерыва в работе.

                    При несоблюдении указанных условий сварное соединение подлежит вырезке.

            15. Разнотолщинные сварные соединения труб, труб с СДТ и ЗРА следует выполнять в соответствии с требованиями раздела 10 настоящего стандарта.

            16. Запрещается для выполнения 2-х или 3-х-трубных секций при односторонней или двухсторонней автоматической сварке под флюсом использовать трубы с различной нормативной толщиной стенки.

            17. В процессе сварки должен осуществляться пооперационный контроль качества выполнения каждого слоя шва. Видимые дефекты должны своевременно устраняться.


               

              39

            18. Участки поверхности облицовочного слоя с грубой чешуйчатостью (превышение гребня над впадиной 1,0 мм и более), а также участки с превышением усиления шва следует обработать шлифмашинкой (абразивным кругом) или напильником.

            19. Маркировку (клеймение) кольцевых стыков труб следует выполнять маркерами (несмываемой краской) на наружной поверхности трубы на расстоянии от 100 до 150 мм от края изоляции.

            20. Присоединение обратного кабеля к свариваемым элементам следует должно выполняться с помощью специальных контактных устройств, исключающих образование искрений на теле трубы в процессе сварки. Конструкция устройств должна обеспечивать токоподвод преимущественно в разделку кромок труб. Запрещается приваривать к телу трубы какие-либо крепежные элементы обратного кабеля.

            21. Ремонт дефектов сварных соединений, выполненных с использованием любых способов сварки, производится электродами с основным видом покрытия (табл. 5.9) в соответствии с положениями раздела 11 настоящего стандарта.


         

        1. Технология выполнения сварочных работ на магистральных газопроводах


           

          Настоящий стандарт регламентирует применение для сварки кольцевых соединений магистральных газопроводов следующих технологий сварки:

          • автоматическая сварка проволокой сплошного сечения в среде защитных газов комплексом оборудования фирмы «CRC-Evans AW»;

          • автоматическая сварка в среде защитных газов комплексом оборудования фирмы «Serimer Dasa»;

          • автоматическая сварка в среде защитных газов комплексом CWS.02

            фирмы «Pipe Welding Technology»;

          • автоматическая сварка порошковой проволокой в среде защитных газов головками системы М300-С и М300;

          • автоматическая двухсторонняя сварка под флюсом;

          • автоматическая односторонняя сварка под флюсом;

          • механизированная сварка проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT;

          • механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой;

          • ручная дуговая сварка электродами с основным видом покрытия методом «на подъем»;

          • ручная дуговая сварка электродами с основным видом покрытия методом «на спуск»;

          • ручная дуговая сварка электродами с целлюлозным видом покрытия.


             

            40

            По согласованию со структурным подразделением ОАО «Газпром», отвечающим за сварочное производство, при сварке магистральных газопроводов могут быть использованы другие технологии при условии выполнения следующих требований:

          • наличие положительных результатов исследовательской аттестации технологии, проведенной специализированной исследовательской организацией;

          • положительных результатов производственной аттестации, проведенной в соответствии с требованиями Национальной ассоциации по контролю и сварке (НАКС);

          • опыт применения при строительстве трубопроводов с рабочим давлением менее 8,3 МПа;

          • наличие на территории России сети дилерских и сервисных центров.


           

          1. Автоматическая сварка проволокой сплошного сечения в среде защитных газов комплексом оборудования фирмы «СRС-Еvans AW»


             

            1. Область применения, особенности технологии и оборудования


               

              1. Система автоматической сварки «СRС-Еvans AW» предназначена для двухсторонней сварки неповоротных стыков труб в специальную узкую разделку при сооружении протяженных участков линейной части магистральных газопроводов диаметром от 1020 до 1420 мм.

              2. Сборка стыков производится с использованием самоходного внутреннего пневматического центратора. Сварка корневого слоя шва выполняется изнутри трубы с помощью многоголовочного сварочного автомата, совмещенного с внутренним центратором. Для сварки заполняющих и облицовочного слоев снаружи трубы могут быть использованы две модели сварочных головок:

                    • однодуговые модели Р-200 (П-200) и Р-260 (П-260);

                    • двухдуговая модель Р-600 (П-600).

              3. Двухдуговая модель обеспечивает одновременную сварку двух слоев шва при высоком уровне автоматизации процесса. Ее отличительными особенностями являются:

            • конструкция, предусматривающая применение двух горелок, которые могут работать как совместно, так и по отдельности;

            • система автоматического мониторинга параметров режима сварки;

            • система автоматического регулирования параметров режима сварки с учетом пространственного положения головки;

            • система автоматического слежения за движением головки по оси разделки кромок;


               

              41

            • система слежения за величиной вылета электрода в процессе сварки;

            • главный управляющий модуль с центральным процессором и сенсорным жидкокристаллическим экраном, позволяющий осуществлять настройку, калибровку и контроль за параметрами режима с различными уровнями доступа (оператор, техник, инженер);

            • наличие в главном управляющем модуле считывающего устройства для магнитных карт, что позволяет создавать компьютерную базу данных с реальными параметрами режима сварки по каждому сваренному стыку, а также выполнять корректировку параметров в соответствии с установленным уровнем доступа;

            • пульт дистанционного управления сварочной головкой.


               

                  1. Состав оборудования


                     

                    Система «СRС-Еvans АW» состоит из следующих основных единиц оборудования:

            • станков для обработки кромок труб под специальную разделку;

            • установки для индукционного подогрева концов труб (или кольцевого подогревателя);

            • установки внутренней сварки, представляющей собой самоходный внутренний пневматический центратор с многоголовочным (6-8 головок) сварочным автоматом встроенным между рядами жимков для сварки изнутри трубы;

            • агрегата энергообеспечения установки внутренней сварки с компрессором для пневматического центратора;

            • автоматов (сварочных головок) наружной сварки – однодуговых моделей П-200 или П-260 или двухдуговой модели П-600 с направляющими поясами;

            • агрегатов энергообеспечения постов наружной сварки с грузоподъемными стрелами, защитными палатками, газовыми рампами и устройствами сопутствующего подогрева стыков;

            • передвижной мастерской для наладки и ремонта оборудования и хранения запасных частей;

            • вспомогательного оборудования.


               

                  1. Сварочные материалы


                     

                    Для автоматической сварки комплексом оборудования CRC-Evans AW должны применяться сварочные проволоки сплошного сечения и защитные газы согласно таблицы 8.1.


                     

                    42


                     

                    Т а б л и ц а 8.1 - Сварочные проволоки и защитные газы для сварки комплексом оборудования CRC-Evans AW


                     

                    Наименование слоя шва

                    Модели сварочных головок

                    Сварочные материалы


                     

                    Корневой

                    Многоголовочный сварочный автомат (IWM)

                    TS-6

                    (Thyssen K Nova) 75% Ar / 25% CO2

                    Горячий проход

                    П-200 или П-260

                    TS-6 100% CО2


                     

                    Заполняющие и облицовочный


                     

                    П-200 или П-260

                    TS-6 100% CО2

                    75% Ar / 25% CO2 *

                    П 600

                    К600

                    85% Ar/15% CО2

                    * Смесь 75% Ar / 25% CO2 применяется для сварки облицовочного слоя шва


                     

                    Примечание – Для сварки корневого и облицовочного слоев шва может использоваться смесь газов 80% Ar / 20% CO2


                     

                  2. Состав основных технологических операций


                     

                    1. Трубы или трубные секции cледует укладывать на бровке траншеи на инвентарных лежках под углом к оси траншеи, обеспечив свободный доступ к торцам труб. Расстояние от грунта до нижней образующей трубы должно составлять не менее 450 мм. В процессе раскладки необходимо произвести осмотр труб на соответствие требованиям раздела 7.1 настоящего стандарта.

                      image

                    2. Обработку концов труб производят специализированными станками для обработок кромок. Для соединения труб с одинаковой толщиной стенки обработка должна быть произведена в соответствии со схемой, представленной на рис. 8.1(а). В случае соединения разнотолщинных труб обработку более толстостенной трубы следует производить в соответствии со схемой, приведенной на рис. 8.1(б). При этом соотношение номинальных толщин труб S2 / S1 должно быть не более 1,5.

                      Перед обработкой торца после газовой резки следует зашлифовать

                      «заподлицо» с внутренней поверхностью трубы внутреннее усиление заводского шва на длину не менее 50 мм от торца.


                       

                      43

                      image

                      Обозначение параметра и размерность

                      Величина параметра

                      α, град

                      50 ÷100 ( 10)

                      , град

                      450÷520 ( 10)

                      , град

                      37,5  10

                      А, мм

                      2,3÷3,6 (  0,2) мм

                      В, мм

                      1,0÷1,8 ( 0,2) мм

                      Δ, мм

                      1,0÷1,8 ( 0,2) мм

                      S, S1, S2 мм

                      Толщина стенки трубы

                       

                      α


                       

                      А


                       

                      β Δ


                       

                      В


                       

                      а)


                       

                      image

                      б)


                       

                      image

                      image

                      в) г)


                       

                      а) и б) разделка кромок труб;

                      в) конструкция соединения для труб с одинаковой толщиной стенки; г) конструкция соединения для разнотолщинных труб


                       

                      Рисунок 8.1 - Разделка кромок труб и конструкция соединения для двухсторонней автоматической сварки в среде защитных газов на оборудовании СRC-Evans AW


                       

                      44

                    3. Установка на торцах труб направляющих поясов для наружных автоматов.

                      Установку направляющих поясов производят с помощью специального шаблона на торец трубы, обращенный в сторону движения монтажной колонны.

                    4. Предварительный подогрев кромок сварного соединения.

                      Установить кольцевой индукционный нагреватель или кольцевую газовую горелку (см. раздел 6.3 настоящего стандарта) на стык и произвести подогрев стыка. Температуру подогрева следует устанавливать в соответствии с требованиями раздела 7.1 настоящего стандарта.

                    5. Сборка стыка.

                      Сборку стыка производят с помощью специального внутреннего пневматического центратора со встроенным многоголовочным сварочным автоматом. Центратор следует установить «на стык», отрегулировать положение сварочных головок относительно плоскости стыка и настроить параметры режима сварки. Параметры сборки должны устанавливаться в соответствии с требованиями таблицы 7.1 раздела 7.1.

                    6. Сварка стыка.

                      Сварка кольцевого стыка может быть выполнена по двум технологическим вариантам:

                      Вариант 1. Корневой слой шва - изнутри трубы многоголовочным сварочным автоматом, остальные слои шва - наружными однодуговыми сварочными головками П-200 или П-260;

                      Вариант 2. Корневой слой шва - изнутри трубы многоголовочным сварочным автоматом, «горячий проход» - наружными однодуговыми сварочными головками П-200 или П-260; заполняющий и облицовочный слои шва наружными двухдуговыми сварочными головками П-600

                      Выбор технологического варианта сварки и, соответственно, типа наружной сварочной головки осуществляется в зависимости от толщины стенки свариваемой трубы, требуемого темпа и производительности выполнения работ.

                    7. Сварка корневого слоя и «горячего прохода»

                      1. Последовательность выполнения слоев шва должна соответствовать схеме, представленной на рис. 8.2. Предварительные режимы автоматической сварки приведены в таблице 8.2.

                      2. Сварку корневого шва выполняют изнутри трубы многоголовочным автоматом: одновременно всеми головками, работающими на правом полупериметре трубы, затем аналогичным количеством сварочных головок на левом полупериметре трубы. Количество головок внутритрубного автомата в зависимости от диаметра трубы составляет 6 или 8 штук.


                         

                        45


                         

                        image


                         

                        К – корневой слой, Г – «горячий проход», (цифра после обозначения слоя указывает на очередность сварки данного участка в пределах слоя);  – указывает направление сварки.


                         

                        Рисунок 8.2 - Схема двухсторонней автоматической сварки в среде защитных газов кольцевого стыка труб при сварке корневого слоя и «горячего прохода»


                         

                        Т а б л и ц а 8.2 - Режимы двухсторонней автоматической сварки в среде защитных газов при сварке корневого слоя и «горячего прохода»


                         

                        Наименование параметра

                        Порядок наложения слоев

                        Корневой

                        «Горячий проход»

                        Направление сварки

                        На спуск

                        На спуск

                        Диаметр проволоки, мм

                        0.9

                        0.9

                        Скорость подачи проволоки, см/мин

                        965  25%

                        1270  25%

                        Род тока, полярность

                        = ; (+)

                        = ; (+)

                        Сила тока, А

                        170-210

                        220-270

                        Напряжение на дуге, В

                        19.0-22.0

                        23-26

                        Вылет электрода, мм

                        9.0

                        9.5

                        Скорость сварки, cм/мин.

                        76  5%

                        127  10%

                        Защитный газ, %*

                        75 Ar / 25 CO2

                        100 CO2

                        Расход газа, л/мин.

                        33-52

                        33-52

                        Угол наклона электрода (вперед), град.

                        0-7

                        0-7

                        Частота колебаний электрода, мин-1

                        Амплитуда колебаний, мм

                        * Допускается использование смеси газов 80% Ar + 20% СО2 взамен смеси газов 75% Ar + 25% СО2.


                         

                        Примечание - Параметры режимов сварки должны быть откорректированы при подготовке к производственной аттестации технологии. В процессе проведения аттестации все параметры должны быть зафиксированы и при положительных результатах аттестации внесены в операционно-технологическую карту.


                         

                        46

                      3. Сварку «горячего прохода» производят двумя наружными однодуговыми сварочными головками (автоматами) П-200 или П-260. Каждый наружный автомат сваривает половину стыка. Интервал времени между окончанием сварки корневого слоя и началом сварки «горячего прохода» должен составлять не более 10 мин. В случае превышения указанного интервала времени следует осуществить подогрев стыка до требуемой температуры предварительного подогрева и выполнить сварку

                        «горячего прохода».

                      4. После завершения сварки корневого слоя и горячего прохода следует освободить жимки центратора и с помощью механизма самохода сдвинуть центратор внутрь трубопровода. Необходимо осмотреть внутренний корневой шов. В случае необходимости, с помощью шлифовальной машинки произвести выборку участков шва с наружными дефектами и выполнить механизированную сварку в защитных газах (вспомогательный процесс). Длина участка, обработанного шлифовальной машинкой, должна превышать длину дефекта не менее чем на 30 мм в каждую сторону по оси сварного шва. Режимы механизированной сварки приведены в таблице 8.3.


                         

                        Т а б л и ц а 8.3 - Режимы механизированной сварки в среде защитных газов (вспомогательный процесс)


                         

                        Диаметр проволоки, мм

                        Направление сварки

                        Вылет электрода, мм

                        Скорость подачи проволоки, см/мин.

                        Скорость сварки, см/мин.


                         

                        Защитный газ*

                        Расход газа, л/мин

                        Род тока, полярность


                         

                        Сварочный ток, А