СТО Газпром 025-2006

 

Главная       Учебники - Газпром      СТО Газпром 025-2006

 поиск по сайту

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СТО Газпром 025-2006

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО "ГАЗПРОМ"


 


СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ


СИСТЕМА СТАНДАРТИЗАЦИИ ОАО "ГАЗПРОМ"


ПОЛОЖЕНИЕ ПО ЭКСПЕРТНОМУ ТЕХНИЧЕСКОМУ ДИАГНОСТИРОВАНИЮ КОЖУХОТРУБЧАТЫХ ТЕПЛООБМЕННЫХ АППАРАТОВ


СТО Газпром 025-2006


Издание официальное


 


ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО "ГАЗПРОМ"


Дочернее открытое акционерное общество "Центральное конструкторское бюро нефтеаппаратуры"


Открытое акционерное общество

"Всероссийский научно-исследовательский институт нефтяного машиностроения"


Общество с ограниченной ответственностью "Информационно-рекламный центр газовой промышленности"


Москва 2006

СТО Газпром 025-2006


Предисловие


  1. РАЗРАБОТАН ОАО "Газпром", ДОАО "Центральное конструкторское бю-

    ро нефтеаппаратуры» (ДОАО "ЦКБН"), ОАО "Всероссийский научно-исследовательский институт нефтяного машиностроения" (ОАО "ВНИИНефтемаш")


  2. ВНЕСЕН Управлением по переработке газа, газового конденсата, нефти Департамента маркетинга, переработки газа и жидких углеводородов ОАО "Газпром"


  3. СОГЛАСОВАН Управлением технического надзора Федеральной службы

    по экологическому, технологическому и атомному надзору письмом от 22.03. 2005 г. № 09-03/513


  4. УТВЕРЖДЕН Распоряжением ОАО "Газпром" от 19 июля 2006 г. № 153 И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 18 сентября 2006 г.


  5. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ


ОАО "Газпром", 2006

Разработка ДОАО "ЦКБН", ОАО "ВНИИНефтемаш", 2006

Оформление ООО "ИРЦ Газпром", 2006


Распространение настоящего стандарта осуществляется в соответствии с действующим законодательством и с соблюдением правил, установленных ОАО "Газпром"



II

СТО Газпром 025-2006


СОДЕРЖАНИЕ

  1. Область применения 1

  2. Нормативные ссылки 1

  3. Термины и определения 4

  4. Обозначения и сокращения 6

  5. Основные положения 6

  6. Основные этапы и организация проведения работ 8

  7. Анализ технической документации 10

  8. Оперативная (функциональная) диагностика 11

  9. Программа экспертного обследования 12

  10. Подготовка аппарата к экспертному обследованию

    и обеспечение безопасности при обследовании 17

  11. Экспертное обследование аппарата 18

  12. Анализ повреждений, дефектов и параметров технического состояния 32

  13. Назначение срока дальнейшей эксплуатации. Регламент контроля

    технического состояния при продолжении эксплуатации 35

  14. Требования к представлению результатов экспертного технического диагностирования в "Заключении экспертизы промышленной

    безопасности на аппарат" 38

    Приложение А (рекомендуемое) Форма отчета по анализу технической

    документации 41

    Приложение Б (рекомендуемое) Формы протоколов экспертного обследования 47

    Приложение В (справочное) Определение характера структурной неоднородности металла 54

    Приложение Г (обязательное) Поверочные расчеты на прочность 56

    Приложение Д (обязательное) Форма документа "Заключение экспертизы промышленной безопасности на аппарат" 59

    Приложение Е (рекомендуемое) Форма документа "Предварительное заключение

    o возможности продолжения эксплуатации аппарата" 64

    Библиография 66


    III

    СТО Газпром 025-2006



    СТАНДАРТ ОТКРЫТОГО АКЦИОНЕРНОГО ОБЩЕСТВА "ГАЗПРОМ"


    image

    ПОЛОЖЕНИЕ ПО ЭКСПЕРТНОМУ ТЕХНИЧЕСКОМУ ДИАГНОСТИРОВАНИЮ КОЖУХОТРУБЧАТЫХ ТЕПЛООБМЕННЫХ

    АППАРАТОВ


    image

    Дата введения 2006-09-18


    1. Область применения


      1. Настоящий стандарт распространяется на аппараты теплообменные кожухотрубчатые и их блоки, выработавшие установленный срок эксплуатации на объектах добычи и переработки газа, газового конденсата и нефти ОАО "Газпром".

      2. Настоящий стандарт распространяется на аппараты и их блоки, работающие под

давлением не более 42 МПа, без давления (под налив), под вакуумом с остаточным давлением

о

не ниже 665 Па (5 мм рт. ст.), при отрицательных (не ниже минус 70

температурах стенки.

С) и положительных1)

    1. Стандарт не распространяется на аппараты, работающие со средами, содержащими сероводород2).

    2. Стандарт устанавливает требования к организации, содержанию и проведению комплекса работ, выполняемых при экспертном техническом диагностировании аппаратов и их блоков.


  1. Нормативные ссылки


    В настоящем стандарте использованы ссылки на нормативные документы:

    ГОСТ 12.1.007-76 Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности ГОСТ 12.2.085-200 Сосуды, работающие под давлением. Клапаны предохранительные



    image

    1) Температура стенки не должна превышать значений, при которых в расчетах на прочность учитывается ползучесть материалов.

    2) Для аппаратов (в т.ч. трубных пучков), изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей, допускается наличие сероводородосодержащей среды с парциальным давлением сероводорода не более 0,0003 МПа.


    image

    Издание официальное


    1

    СТО Газпром 025-2006



    ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытания на растяжение

    ГОСТ 1778-70 Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений

    ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Методы измерения твердости по Виккерсу ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

    ГОСТ 5640-68 Сталь. Металлографический метод оценки микроструктуры листов и ленты ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод ГОСТ 8233-56 Сталь. Эталоны микроструктуры

    ГОСТ 8695-75 Трубы. Методы испытания на сплющивание

    ГОСТ 9012-59 Металлы и сплавы. Методы измерения твердости по Бринеллю ГОСТ 9450-76 Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников

    ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

    ГОСТ 12344-88 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода ГОСТ 12345-2001 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения

    содержания серы

    ГОСТ 12346-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора ГОСТ 12348-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца ГОСТ 12349-83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения со-

    держания вольфрама

    ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома ГОСТ 12351-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения со-

    держания ванадия

    ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения со-

    держания молибдена

    ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения со-

    держания титана

    ГОСТ 12358-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка


    2

    СТО Газпром 025-2006



    ГОСТ 12359-99 Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

    ГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения содержания ниобия

    ГОСТ 14019-80 Металлы и сплавы. Методы испытаний на изгиб

    ГОСТ 14249-89 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность

    ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования ГОСТ 18661-73 Сталь. Измерение твердости методом ударного отпечатка

    ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа ГОСТ 19903-74 Сталь листовая горячекатаная. Сортамент

    ГОСТ 20911-89 Техническая диагностика. Термины и определения

    ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый контроль

    ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

    ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

    ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения

    фосфора

    ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

    ГОСТ 22536.5-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

    ГОСТ 22761-77 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия

    ГОСТ 22762-77 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на пределе текучести вдавливанием шара

    ГОСТ 24755-89 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета укрепления отверстий ГОСТ 25221-82 Днища и крышки сферические неотбортованные

    ГОСТ 25859-83 Сосуды и аппараты стальные. Нормы и методы расчета на прочность при малоцикловых нагрузках

    ГОСТ 26202-84 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета обечаек и днищ от воздействия опорных нагрузок


    3

    СТО Газпром 025-2006



    ГОСТ 28473-90 Чугун; сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа

    ОСТ 24.201.03-90 Сосуды и аппараты стальные высокого давления. Общие технические требования

    ОСТ 26-5-99 Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных швов наплавленного и основного металла

    ОСТ 26 291-94 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия. ОСТ 26-2044-83 Швы стыковые и угловые сварных соединений сосудов, аппаратов, ра-

    ботающих под давлением. Методика ультразвукового контроля

    ОСТ 34-70-690-96 Металл паросилового оборудования электростанций. Методы металлографического анализа в условиях эксплуатации


  2. Термины и определения


    В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 27.002, а также следующие термины с соответствующими определениями:

    1. дефект: Каждое отдельное несоответствие продукции (аппарата) требованиям к качеству, установленным в конструкторской (проектной) и/или нормативной документации.

    2. дефект критический: Дефект, при наличии которого техническое состояние аппарата определяется как "критическое" (см. 3.14).

    3. дефект нетрещиноподобный: Раковина, пора, объемный дефект по ГОСТ 14782, коррозионная язва, эрозионный дефект и т.п. дефект.

    4. дефект трещиноподобный: Несплавление, подрез, непровар с одним неустановленным размером поперечного сечения, плоскостной дефект по ГОСТ 14782 и т.п.

    5. ликвация: Неоднородность сплава по химическому составу, структуре и неметаллическим включениям, образующаяся при кристаллизации слитка.

    6. несплошности: Пустоты в виде газовых пузырей, пор, трещин и пр. внутри отливки или изделия.

    7. охрупчивание металла: Смещение критической температуры хрупкости металла в область повышенных температур в процессе изготовления и эксплуатации аппарата.

    8. параметр технического состояния: Конструктивный, физико-механический или любой иной признак объекта (аппарата), который качественно или количественно характеризует его техническое состояние.


      4

      СТО Газпром 025-2006



    9. параметры технического состояния определяющие: Параметры технического состояния, на основе которых проводится оценка остаточного ресурса.

    10. параметр технического состояния критический: Значение параметра технического состояния, при котором техническое состояние определяется как "критическое".

    11. подконтрольная эксплуатация: Эксплуатация, при которой помимо методов контроля технического состояния, предусмотренных при техническом освидетельствовании в соответствии с требованиями конструкторской (проектной) документации или правилами [1], применяются дополнительные неразрушающие методы контроля, предусмотренные регламентом контроля по результатам экспертного технического диагностирования.

    12. разрушение хрупкое: Вид разрушения, при котором размер пластической зоны у вершины трещины или концентратора, инициирующих разрушение, пренебрежимо мал по сравнению с размером поперечного сечения элемента аппарата в месте разрушения.

    13. специализированная научно-исследовательская организация: Организация, имеющая разрешение Ростехнадзора на проведение проектно-конструкторских работ по созданию, ремонту и реконструкции сосудов и аппаратов, а также на изготовление, монтаж, ремонт, реконструкцию сосудов и аппаратов и/или их наладку, диагностику. [1]

    14. состояние критическое: Техническое состояние, которое характеризуется как опасное из-за возможности перехода конструкции в предельное состояние.

    15. состояние неисправное: Состояние объекта, при котором он не соответствует хотя бы одному из требований нормативной и конструкторской (проектной) документации.

    16. техническое диагностирование: Определение технического состояния. Задачами технического диагностирования являются: контроль технического состояния, поиск места и определение причин отказа (неисправности), прогнозирование технического состояния1).

    17. техническое диагностирование экспертное: Техническое диагностирование, выполняемое по истечении назначенного срока службы аппарата, а также после аварии или обнаруженных повреждений элементов, работающих под давлением, с целью определения возможных параметров и условий дальнейшей эксплуатации. [1]

    18. трещина сварного соединения: Дефект сварного соединения в виде разрыва металла в сварном шве и (или) прилегающей к нему зоне термического влияния или основного металла.

    19. экспертная организация: Организация, имеющая лицензию Ростехнадзора на проведение экспертизы промышленной безопасности в соответствии с действующим законодательством. [2]


      image

      1) Определения к данному термину установлены в ГОСТ 20911.



      5

      СТО Газпром 025-2006


  3. Обозначения и сокращения


    В настоящем стандарте использованы следующие сокращения: А – приборы автоматики;

    ВИК – визуальный и измерительный контроль; ЗРА – запорно-регулирующая арматура;

    КИП – контрольно-измерительные приборы; ММП – метод магнитной памяти металла; МПД – магнитопорошковая дефектоскопия; РК – радиографический контроль;

    УЗК – ультразвуковой контроль;

    УЗТ – ультразвуковая толщинометрия; ЦД – цветная дефектоскопия.


  4. Основные положения


    1. Экспертное техническое диагностирование – составная часть экспертизы промышленной безопасности аппарата или опасного производственного объекта, на котором эксплуатируется аппарат, выполняемой:

      а) при выработке аппаратом назначенного срока службы 1); б) после аварии или попадания аппарата в аварийную зону;

      в) в случае нарушения установленного технологического регламента эксплуатации аппарата (при действии нагрузок, не предусмотренных проектной (конструкторской) документацией, при превышении давления и/или температуры стенки расчетных значений и т.п.); г) в технически обоснованных случаях, например при выявлении повреждений и де-

      фектов во время осмотра или освидетельствования;

      д) по требованию Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзора).

    2. Техническому диагностированию подлежат нагруженные элементы аппарата:

      • камера распределительная/камера распределительная (обечайка, крышка);


        image

        1) При отсутствии в проектной (конструкторской) документации диагностируемого аппарата сведений о назначенном сроке службы экспертное техническое диагностирование проводится через 20 лет после начала его эксплуатации, если иное не оговорено в технической документации, относящейся к данному аппарату или виду оборудования.


        6

        СТО Газпром 025-2006



      • кожух (обечайка/труба);

      • крышки/днища;

      • компенсатор (при его наличии);

      • трубы теплообменные (трубный пучок);

      • решетка трубная (подвижная/неподвижная);

      • патрубки люков и штуцеров;

      • колпаки и заглушки;

      • опоры;

      • крепежные детали (в том числе фундаментные болты);

      • фланцевые соединения.

        При проведении технического диагностирования аппарата обследуется также техническое состояние перегородок (продольных/поперечных), стяжек, противобайбасных устройств, фундамента.

    3. При совпадении сроков проведения экспертного технического диагностирования и очередного технического освидетельствования проводится экспертное техническое диагностирование и в обязательном порядке гидравлическое испытание.

    4. Оценка технического состояния аппарата проводится на основе анализа диагностической информации, который включает:

      • проверку соответствия параметров технического состояния требованиям конструкторской (проектной), нормативной и технической документации, предъявляемым к конструкции и материалам при изготовлении, монтаже, ремонте и эксплуатации;

      • проверку соответствия параметров технического состояния, выявленных повреждений и дефектов критериям и нормам, установленным в настоящем документе;

      • проведение, при необходимости, поверочных расчетов на прочность.

    5. Аппарат допускается к дальнейшей эксплуатации в установленном порядке, если в результате проведенного экспертного технического диагностирования определено, что при расчетных или разрешенных параметрах нагружения (давлении и температуре) он находится в исправном или работоспособном состоянии.

    6. Если по результатам экспертного технического диагностирования аппарат допускается к дальнейшей эксплуатации без проведения ремонтно-восстановительных работ с применением сварки, то принятие решения о необходимости проведения гидравлического испытания возлагается на ведущего эксперта.

    7. Аппарат, в котором по результатам экспертного технического диагностирования выявлены повреждения и дефекты, не допускаемые по настоящему стандарту, подлежит ре-


      7

      СТО Газпром 025-2006



      монту. Все ремонтные работы, включая разработку технологии ремонта, должны проводиться в соответствии с требованиями нормативной и технической документации ([1], [3] и др.).

    8. Участки, подвергавшиеся ремонту с применением сварки, подлежат неразрушающему контролю не менее чем двумя методами, один из которых предназначен для обнаружения поверхностных дефектов (ЦД, МПД или другой метод, не уступающий по чувствительности), а второй – для выявления внутренних дефектов (РК, УЗК); в необходимых случаях провести толщинометрию с оформлением соответствующих заключений о результатах контроля.

    9. Для аппарата, допускаемого к дальнейшей эксплуатации, устанавливаются новый назначенный срок службы и регламент контроля технического состояния при продолжении эксплуатации (см.13).

    10. Обобщенные результаты экспертного технического диагностирования и выводы (оценка технического состояния аппарата на момент проведения обследования о возможности и условиях его дальнейшей эксплуатации) приводятся в разделе "Результаты проведенной экспертизы" "Заключения экспертизы промышленной безопасности на аппарат" (см. 14).


  5. Основные этапы и организация проведения работ


    1. Экспертное техническое диагностирование аппарата проводится:

      • по заявке эксплуатирующего предприятия, включающей общие сведения о каждой единице диагностируемого оборудования (наименование по паспорту, заводской номер, тип аппарата, место установки, рабочие давление и температура, год ввода в эксплуатацию) и даты предполагаемого останова оборудования для проведения обследования.

    2. Основанием для проведения экспертного технического диагностирования аппарата является договор между экспертной организацией и предприятием, эксплуатирующим аппарат, о проведении экспертного технического диагностирования или экспертизы промышленной безопасности технических устройств.

    3. Экспертное техническое диагностирование аппарата состоит из следующих последовательно выполняемых работ:

      • анализа технической документации (см. 7);

      • оперативной (функциональной) диагностики (см. 8);

      • разработки программы экспертного обследования (см. 9);

      • подготовки аппарата к экспертному обследованию (см. 10);

      • экспертного обследования аппарата с применением неразрушающих и, при необходимости, разрушающих методов контроля (см. 11);


        8

        СТО Газпром 025-2006



      • анализа параметров технического состояния, выявленных повреждений и дефектов (см. 12);

      • назначения срока и условий дальнейшей эксплуатации аппарата, регламента контроля его технического состояния при продолжении эксплуатации (см. 13);

      • подготовки "Заключения экспертизы промышленной безопасности на аппарат" (см. 14).

    4. При диагностировании группы аппаратов, однотипных по конструктивному и материальному исполнению и работающих в одинаковых условиях, производится полный комплекс работ в соответствии с документом [5] для отдельных представителей группы сосудов и в зависимости от полученных результатов может быть снижен объем контрольных работ на других сосудах данной группы.

    5. К проведению контроля технического состояния с применением неразрушающих и разрушающих методов, материаловедческих и прочностных исследований, натурных измерений могут привлекаться аттестованные лаборатории эксплуатирующей организации и специализированные организации, имеющие лицензии Ростехнадзора на соответствующие виды деятельности, персонал, аттестованный в установленном порядке, необходимые поверенные технические средства. Участие привлеченных лабораторий и организаций должно быть отражено в программе экспертного обследования и в "Заключении экспертизы промышленной безопасности на аппарат".

    6. Предприятие, эксплуатирующее аппарат, составляет график его вывода из эксплуатации для обследования и доводит его до сведения экспертной организации, предоставляет экспертной организации необходимую для анализа техническую документацию, готовит аппарат к обследованию (см. 10) и оформляет наряд-допуск специалистов к проведению обследования аппарата, производит вырезку металла (если она предусмотрена программой проведения работ), обеспечивает безопасное проведение работ при обследовании аппарата.

      Примечание – Работы по проведению технического диагностирования аппарата рекомендуется планировать и проводить таким образом, чтобы решение о возможности продолжения эксплуатации было принято до истечения назначенного срока службы. При отсутствии нарушений технологического режима эксплуатации аппарата и ситуаций, отмеченных в подпунктах 5.1 б), в) и г), в исключительных случаях по разрешению территориального органа Ростехнадзора допускается проводить экспертное техническое диагностирование в пределах 6 месяцев с момента истечения назначенного срока службы.

    7. Руководитель экспертной организации официально (приказом) назначает руководителя работы (ведущего эксперта или специалиста по техническому диагностированию) и, при необходимости, группу экспертов, определяет их полномочия в порядке, установленном экспертной организацией.


      9

      СТО Газпром 025-2006



      Руководитель работы организует, координирует и обеспечивает выполнение работ в соответствии с требованиями правил [2], [4], [5] и настоящего стандарта.


  6. Анализ технической документации


    1. Анализ технической документации проводится с целью ознакомления с конструкцией аппарата, особенностями его изготовления и эксплуатации, предварительного определения потенциально опасных зон в аппарате с учетом опыта его эксплуатации.

    2. Анализу подлежит:

      • паспорт аппарата (с приложениями);

      • исполнительная монтажная документация (для аппаратов, окончательная сборка которых производится на эксплуатационной площадке);

      • эксплуатационная документация (сменные журналы, режимные листы, журнал, фиксирующий проведение мероприятий по молниезащите и защите от статического электричества и т.п.);

      • документация (протоколы, формуляры, акты и т.п.), содержащая результаты проведенного ранее контроля технического состояния неразрушающими методами (в том числе после ремонта), испытаний на прочность и плотность частей аппарата пробным давлением, лабораторных исследований материалов, геодезических измерений и т.д.;

      • предписания контролирующих (надзорных) организаций;

      • другие документы (протоколы технических совещаний, отчеты по НИР и т.п.), имеющие отношение к диагностируемому аппарату.

    3. Дополнительная информация о фактической нагруженности и режимах работы конкретного аппарата может быть получена путем опроса технического персонала, эксплуатирующего данный аппарат.

    4. При проведении анализа необходимо проверить достаточность приведенных в паспорте аппарата расчетов на прочность, их соответствие требованиям действующей нормативной и технической документации (ГОСТ 14249, ГОСТ 24755, [1], [6] и др.).

      При выявленном несоответствии необходимо выполнить расчеты в соответствии с требованиями действующей нормативной документации, и их результаты должны использоваться при анализе технического состояния по пунктам 12 и 13.

    5. Объем диагностической информации, получаемой при проведении анализа технической документации, и рекомендуемую форму отчета определяет приложение В.


      10

      СТО Газпром 025-2006



    6. Результатом анализа технической документации являются:

      • заключение о соответствии фактических параметров и условий эксплуатации аппарата их проектным значениям и техническим характеристикам;

      • заключение о соответствии расчета на прочность (по паспорту) конструктивному и материальному исполнению (по паспорту);

      • заключение о соответствии фактической температуры стенки элементов аппарата (находящегося под давлением) техническим требованиям (ОСТ 26 291, [7]), предъявляемым к материалам по минимально и максимально допустимым температурам;

      • перечень потенциально опасных зон, места расположения которых, при необходимости, указываются на карте (схеме) контроля аппарата.

    7. Результаты анализа технической документации учитываются при подготовке программы экспертного обследования (см. 8) и анализе технического состояния аппарата (см. 11, 12).

    8. При отсутствии паспорта аппарата его восстановление проводится на основе результатов экспертного технического диагностирования аппарата, инструкции [8] и требований правил [1] к оформлению паспорта.


  7. Оперативная (функциональная) диагностика


    1. Оперативная (функциональная) диагностика проводится с целью проверки соответствия контрольно-измерительных приборов и автоматики (КИП и А), запорно-регулирующей арматуры (ЗРА) и др. устройств, обеспечивающих безопасную эксплуатацию и противоаварийную защиту аппарата, проектной (конструкторской) документации, требованиям промышленной безопасности, установленным в правилах [9], [10].

    2. Соответствие КИП и А, ЗРА и др. устройств, обеспечивающих безопасную эксплуатацию и противоаварийную защиту аппарата, проектной (конструкторской) документации устанавливается на основании сопоставления перечня, характеристик и мест установки КИП и А обследуемого аппарата соответствующим данным по паспорту, технологической схеме на месте эксплуатации аппарата (в операторной) и данным режимных листов.

    3. Соответствие КИП и А, ЗРА и др. устройств, обеспечивающих безопасную эксплуатацию и противоаварийную защиту аппарата, требованиям промышленной безопасности при эксплуатации аппарата устанавливается путем проверки:

      • наличия паспортов КИП и А, ЗРА и др. устройств, обеспечивающих безопасную эксплуатацию и противоаварийную защиту аппарата;

      • наличия четко обозначенной маркировки, указателей вращения (на ЗРА) и нумерации на технологической схеме;


        11

        СТО Газпром 025-2006



      • соответствия блокировок безопасности и настроек предохранительных устройств проектной (конструкторской) документации и требованиям ГОСТ 12.2.085 с учетом фактических параметров нагружения аппарата (рабочего давления и реализуемых температур в трубном и межтрубном пространствах);

      • наличия на КИП и А клейм и отметок о проведенной метрологической поверке;

      • наличия сведений о проведении ревизии и испытаний ЗРА, предохранительных устройств;

      • наличия и исправности устройств молниезащиты и защиты от статического электричества;

      • реализации требований правил [10] (см. 6.5, 8.3), предъявляемых к системам противоаварийной защиты и сигнализации.

    4. Результаты оперативной (функциональной) диагностики оформляются в виде Акта проверки КИП и А, ЗРА и др. устройств, обеспечивающих безопасную эксплуатацию и противоаварийную защиту аппарата, который должен содержать полную информацию о проведенной работе и ее результатах. Акт является приложением к "Заключению экспертизы промышленной безопасности на аппарат".

      При выявлении несоответствия КИП и А, ЗРА, предохранительных устройств требованиям проектной (конструкторской) документации и/или промышленной безопасности в заключительной части Акта приводится перечень выявленных замечаний и согласованных с заказчиком корректирующих мероприятий с календарным планом их выполнения.


  8. Программа экспертного обследования


    1. Экспертное обследование проводится по программе, разрабатываемой на каждый аппарат или группу аппаратов (однотипных по конструктивному и материальному исполнению, эксплуатируемых в идентичных условиях), с учетом конструктивных особенностей и фактических условий эксплуатации, доступа к поверхности обследуемых элементов аппарата при применении выбранных средств неразрушающего контроля.

    2. Программа должна содержать:

      • перечень выполняемых при экспертном обследовании работ с указанием методов и средств контроля;

      • перечень элементов/зон, подлежащих контролю;

      • объем контроля для каждого применяемого метода контроля;


      12

      СТО Газпром 025-2006



      Таблица 1 – Наименование работ и порядок их проведения


      image


      13

      СТО Газпром 025-2006



      Продолжение таблицы 1


      image


      14

      СТО Газпром 025-2006



      • требования к качеству подготовки поверхности;

      • перечень нормативных, руководящих и методических документов, в соответствии с требованиями которых проводится обследование определенными видами контроля;

      • сведения об организациях – исполнителях отдельных видов работ.

    3. Виды, методы, объем и порядок проведения неразрушающего контроля аппарата, включаемые в программу экспертного обследования при первичном экспертном техническом диагностировании, устанавливаются на основе таблицы 1 и результатов анализа технической документации1) (см. 7).

    4. При технической необходимости могут проводиться специальные исследования, например исследования металла (определение химического состава и механических свойств материалов, изучение макрои микроструктуры металла).

    5. Методы, объем и порядок проведения контроля при вторичном и последующем экспертном техническом диагностировании определяются с учетом результатов ранее проведенного экспертного технического диагностирования аппарата.

    6. При наличии действующих утвержденных Ростехнадзором нормативных и технических документов по проведению экспертного обследования конкретных видов аппаратов (см. 1.1, 1.2) методы, объемы и порядок проведения контроля, включаемые в программу экспертного обследования, определяются, согласно требованиям этих документов.

    7. Зоны контроля должны быть изображены на карте контроля с привязкой их местоположения к ближайшим сварным швам или элементам аппарата с указанием размеров, обеспечивающих выполнение применяемых методов контроля (см. пример на рисунке 1).

    8. Программа экспертного обследования утверждается руководителем экспертной организации, согласовывается с техническим руководителем предприятия, эксплуатирующего аппарат.



      image

      1) Циклическая нагрузка допускается в пределах 1000 циклов за весь период службы (20 лет – для сред, вызывающих скорость проникновения коррозии в глубину металла не более 0,1 мм/год; 12 лет – со скоростью коррозии металла до 0,17 мм/год и сред, вызывающих коррозионное растрескивание). При суммарном накопленном числе циклов изменения давления 1000 и более с размахом давления более 15 % расчетного значения для углеродистых и низколегированных сталей и более 25 % для аустенитных сталей, при наличии повышенной вибрации трубопроводов, связанных с аппаратом, или самого аппарата, сезонных подвижек фундаментов, необходимо особое внимание обратить на сварные соединения патрубков, на которые передается нагрузка от этих воздействий. В программе экспертного обследования следует предусмотреть измерение твердости металла (см. 11.7.3) в этих соединениях.


      15

      СТО Газпром 025-2006


      image


      image


      image image


      image


      Рисунок 1 – Карта контроля теплообменника



      image


      image


      image


      Рисунок 2 – Карта контроля трубного пучка теплообменника



      16

      СТО Газпром 025-2006


  9. Подготовка аппарата к экспертному обследованию и обеспечение безопасности при обследовании


    1. Подготовку аппарата к проведению контроля неразрушающими методами выполняет предприятие, эксплуатирующее аппарат, подлежащий экспертному обследованию.

    2. При подготовке аппарата к обследованию необходимо:

      • остановить и отключить аппарат от всех коммуникаций, установив в соответствующих местах заглушки с хвостовиками;

      • вскрыть и освободить аппарат от рабочего продукта, провести его (трубное и межтрубное пространство) очистку от отложений;

      • удалить (снять) частично или полностью наружную изоляцию, препятствующую проведению контроля;

      • обеспечить максимально возможный доступ к трубному пучку аппарата;

      • подготовить поверхности аппарата для проведения контроля; внутреннюю и наружную поверхности аппарата очистить от продуктов коррозии и оставшихся отложений с использованием металлической щетки и ветоши, смоченной растворителем;

      • зачистить металл зон, подлежащих по программе контролю, механическим способом (шлифмашинкой, абразивом и т. п.) в соответствии с требованиями к применяемым методам согласно карте контроля (в объеме, предусмотренном программой обследования, см. 9);

      • оборудовать безопасные подходы к аппарату, установить в случае необходимости леса, подмостки, лестницы, переходные мостики и ограждения;

      • оснастить обследуемый аппарат достаточным освещением от источника тока не более 12 В, а при необходимости обеспечить электропитанием приборы и технические средства контроля в соответствии с действующими на объекте правилами техники безопасности;

      • вывесить на месте проведения работ предупредительные плакаты и таблички установленного образца.

      Примечание – Отключение аппарата при обследовании может не проводиться, если для него программой предусмотрен технически обоснованный уменьшенный объем контрольных работ, например не требуется проводить изъятия из кожуха трубного пучка, а следовательно, отпадает необходимость в осмотре внутренней поверхности и контроле теплообменных труб.

    3. К проведению экспертного обследования аппарата специалисты приступают только после инструктажа по технике безопасности, проведенного ответственным лицом предприятия, эксплуатирующего аппарат.


      17

      СТО Газпром 025-2006



    4. Специалисты, осуществляющие обследование, должны руководствоваться требованиями правил техники безопасности, действующими на предприятии, эксплуатирующем аппарат.

    5. Работы по подготовке аппарата к обследованию завершаются оформлением акта о готовности аппарата к обследованию и передачей акта руководителю работ от экспертной организации.

    6. Предприятие, эксплуатирующее аппарат, при подготовке аппарата к обследованию и проведении обследования обеспечивает выполнение требований промышленной безопасности [9] по технике безопасности в соответствии с инструкцией по безопасному ведению работ, утвержденной владельцем аппарата в установленном порядке.


  10. Экспертное обследование аппарата


    1. Общие требования


      1. Экспертное обследование проводится с целью получения информации о реальном техническом состоянии аппарата, наличии в нем повреждений и дефектов.

      2. Экспертному обследованию подвергаются основные силовые элементы аппарата (см. 5.2), и экспертное обследование проводится по программе (см. 9), составленной с учетом результатов анализа технической документации (см. 7) и оперативной (функциональной) диагностики (см. 8).

      3. Результаты экспертного обследования оформляются в виде первичной документации – протоколов и заключений (приложение Е).


    1. Визуальный и измерительный контроль (ВИК)


      1. ВИК проводят с целью выявления видимых геометрических искажений элементов аппарата, поверхностных или выходящих на поверхность дефектов и повреждений.

      2. Осмотру подлежат доступные для осмотра поверхности всех элементов (см. 5.2) и их соединений.

        При осмотре сварных соединений контролируемая зона должна включать поверхность металла шва, а также примыкающие к нему участки основного металла по обе стороны от шва шириной 20…50 мм. На изолированных участках поверхности, вызывающих подозрения на наличие повреждений, покрытие и изоляция удаляются.


        18

        СТО Газпром 025-2006



        ление:


      3. При визуальном контроле повышенное внимание должно быть обращено на выяв-


        • несоответствий конструкции аппарата проектной (конструкторской) документации,

          отклонений от специальных требований ОСТ 26 291, предъявляемых к кожухотрубчатым аппаратам;

          • всех видов трещин, чаще всего образующихся в сварных соединениях в зонах максимальных напряжений: в местах приварки патрубков штуцеров и люков к корпусу аппарата (на внешней и внутренней поверхности), крепления (приварки) трубных решеток, компенсаторов (для аппаратов с температурным компенсатором на кожухе) и т.п.;

          • коррозионных повреждений, которые на внутренней поверхности корпуса наиболее интенсивны в зонах раздела сред, в местах скопления воды или конденсата, в зоне дренажного патрубка; на наружной поверхности – под изоляцией, в местах повреждения лакокрасочных покрытий;

          • повреждений в местах соединений труб с трубными досками (расслоения, плены, трещины, разрывы на концах труб, подрезы или закаты в переходных зонах вальцовочного пояса;

          • эрозионного износа внутренней поверхности корпуса, трубных досок, который обычно происходит в зонах резкого изменения траектории движения потока (например, на элементах аппарата напротив входа продукта) и резкого изменения проходного сечения;

          • следов исправления дефектов сварных соединений при изготовлении или ремонте;

          • деформированных участков корпуса, труб, перегородок, остаточных деформаций крепежных элементов разъемных соединений.

      4. При визуальном и измерительном контроле регистрируются все изменения формы, повреждения и дефекты, параметры которых не соответствуют требованиям правил [1], ОСТ 26 291, предъявляемым к качеству изготовления.

      5. При осмотре поверхности в доступных местах используются лупы не менее 4-кратного увеличения, в недоступных – бинокли с увеличением до х10, там, где это возможно, – эндоскопы, перископы или простейшие приспособления в виде штанги с закрепленным на ней зеркалом. Осмотр проводится в условиях достаточной освещенности, при необходимости, с применением местной подсветки.

      6. Для измерения выявленных повреждений и дефектов следует применять исправные, прошедшие метрологическую поверку инструменты и приборы: лупы измерительные, металлические измерительные линейки, штангенциркули, микрометрические глубиномеры и т.п.

      7. Участки контролируемого оборудования с трещиноподобными дефектами или с наличием деформированных зон подлежат двухстороннему визуальному контролю.


        19

        СТО Газпром 025-2006



      8. На участках аппарата, имеющих видимые следы интенсивной коррозии, эрозии, деформированные зоны, мелом наносится прямоугольник с квадратной сеткой для последующего измерения толщины стенки. При обнаружении трещины видимая зона трещины оконтуривается мелом для последующего уточнения ее границ физическими методами контроля.

      9. В случае обнаружения вмятины или выпучины стенки элемента аппарата необходимо измерить ее размеры ("а" и "в") в двух взаимно перпендикулярных направлениях (продольном и поперечном) и максимальный прогиб ("v"). Прогиб отсчитывается от образующей или направляющей недеформированной поверхности элемента аппарата. Если максимальный из размеров "а" или "в" превышает 200 мм, необходимо, помимо измерения максимального прогиба, измерить прогиб в точках по прямоугольной сетке, "покрывающей" вмятину/выпучину, с шагом 50 мм.

      10. Выявленные повреждения и дефекты необходимо изобразить на карте контроля или эскизе аппарата с привязкой к ближайшим сварным швам.

      11. Допустимость выявленных дефектов и повреждений при продолжении эксплуатации аппарата определяется при анализе параметров технического состояния, дефектов и повреждений, выполняемом в соответствии с требованиями пунктов 12 и 13 настоящего стандарта.

      12. Руководитель работы в случае выявления повреждений и дефектов вносит дополнения в программу экспертного обследования аппарата:

    • контроль толщины ультразвуковым методом (см. 11.3) в зонах максимального коррозионного повреждения, эрозионного износа металла, в зоне выявленной вмятины/выпучины;

    • контроль магнитопорошковым (капиллярным) методом (см. 11.4) участка поверхности с выявленной трещиной для подтверждения наличия трещины и уточнения ее границ на поверхности, ультразвуковым методом (см. 11.5) – для определения глубины проникновения в металл;

    • контроль магнитопорошковым (капиллярным) (см. 11.4), ультразвуковым (см. 11.5) методами ремонтных участков, если ремонт обусловлен ранее выявленной трещиной.


        1. Ультразвуковая толщинометрия (УЗТ)


          1. Контроль толщины проводится с целью определения фактической толщины и оценки скорости коррозионного (коррозионно-эрозионного) износа металла стенок. Эти характеристики используются для оценки и прогнозирования остаточного ресурса отдельных элементов и установления допустимого срока дальнейшей эксплуатации аппарата в целом.


            20

            СТО Газпром 025-2006



          2. Контроль толщины стенок проводят для всех основных элементов аппарата согласно картам контроля в объеме, предусмотренном программой проведения работ по экспертному обследованию (см. 9, таблица 1).

          3. Места замеров толщины стенок для теплообменных аппаратов рекомендуется располагать в соответствии с таблицей 1, а также:

    • в зонах интенсивного коррозионно-эрозионного износа стенок;

    • на участках, подвергавшихся ремонту методом "выборки" металла, в зонах вмятин/ выпучин;

    • в зонах структурной неоднородности, при этом число точек измерения в этих зонах должно быть таким, чтобы можно было установить границу (контур) зоны структурной неоднородности металла.

      1. Толщинометрия может проводиться как по наружной, так и по внутренней поверхности аппарата ультразвуковыми приборами (отечественного и импортного производства), обеспечивающими погрешность замера не более ± 0,1 мм или не более ± 0,5 % от измеряемой толщины для толщины более 20 мм. Замер толщин стенок ультразвуковыми приборами должен производиться с учетом требований по температурным пределам их применения, указанным в паспорте (инструкции) прибора.

      2. Если при измерении толщины стенки элемента аппарата получены отдельные минимальные значения, отличающиеся более чем на 5 % (в зоне отбортовки днища более чем на 10 %) от среднего значения результатов измерения, необходимо провести дополнительные измерения толщины в зоне минимальных значений для определения минимальной толщины и размера зоны с уменьшенной толщиной.

      3. Если при измерении толщины стенки ультразвуковым методом выявлены участки с аномальными значениями толщины, то эти участки необходимо проконтролировать на сплошность металла с целью идентификации вида дефекта (см. 11.4).

      4. Результаты измерений толщины стенки оформляются в виде протокола контроля с таблицей, содержащей наименование элемента, номера точек, в которых проведено измерение, и результаты измерения.


    1. Контроль сплошности металла


      1. Контроль сплошности основного металла и металла околошовной зоны проводится методами ультразвуковой дефектоскопии. При проведении контроля сплошности необходимо руководствоваться приложением В.


        21

        СТО Газпром 025-2006



      2. При обнаружении строчечных "полупрозрачных" дефектов число точек контроля в околошовной зоне увеличивается вдвое.

      3. При выявлении расслоения металла число точек измерения увеличивается до количества, достаточного для определения границы расслоения.

      4. При выявлении расслоений, "полупрозрачных" строчечных включений в протоколе контроля толщины необходимо указать толщину стенки в этой зоне, а в протоколе контроля сплошности основного металла и металла околошовной зоны – привести характеристику выявленной несплошности, указать местоположение и размеры зоны несплошности. Зону несплошности металла необходимо изобразить на карте контроля.


    2. Контроль дефектов магнитопорошковым и цветным (капиллярным) методами


      1. Магнитопорошковая (МПД) и цветная (ЦД) дефектоскопия проводится с целью выявления поверхностных и подповерхностных дефектов (поверхностных и подповерхностных трещин, расслоений, выходящих на поверхность), определения их ориентации и размеров.

      2. Контроль методами МПД и ЦД проводится согласно ГОСТ 21105 и ГОСТ 18442 соответственно на участках сварных соединений, указанных на картах контроля, и в зоне выявленных при проведении ВИК трещиноподобных дефектов.

      3. В протоколе контроля должно быть приведено описание местоположения выявленных дефектов, формы и размера индикаторного следа. Местоположение выявленных дефектов следует также изобразить на карте контроля или эскизе.

      4. Руководитель работы в случае выявления трещин вносит дополнения в программу обследования аппарата: измерение твердости металла (см. 11.8) в зоне выявленных трещин и, при необходимости, металлографический анализ структуры металла (см. 11.9) в зоне выявленных трещин и другие методы обследования.


    1. Контроль сварных соединений ультразвуковым и/или радиографическим методами


      1. Контроль сварных соединений ультразвуковым (УЗК) или радиографическим (РК) методом следует проводить в соответствии с действующими нормативными документами на данные методы с целью выявления внутренних дефектов, определения их вида, типа, местоположения и размеров.


        22

        СТО Газпром 025-2006



      2. Объем контроля сварных соединений обследуемого аппарата определен в таблице 1, п.9. При этом участки пересечения продольных и кольцевых сварных швов должны быть включены в зоны контроля.

      3. УЗК/РК сварных соединений проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 14782, ОСТ 26-2044 и ГОСТ 7512. При наличии в околошовной зоне строчечных металлургических дефектов дополнительно необходимо использовать АРД-диаграммы и производить настройку прибора на околошовной зоне.

      4. В случае обнаружения в швах недопустимых по действующей нормативной документации [1] дефектов объем контроля должен быть увеличен не менее чем вдвое.

      5. Выявленные дефекты должны быть отнесены к одному из типов: объемные непротяженные, объемные протяженные или плоскостные, руководствуясь приложением 8 ГОСТ 14782. Положение и условные размеры выявленных дефектов должны быть изображены на карте контроля и на эскизе сварного соединения (в поперечном сечении сварного соединения и в плане).

      6. Руководитель работ в случае выявления трещин вносит дополнения в программу обследования аппарата: измерение твердости металла (см. 11.7.3) в зоне выявленных трещин и, при необходимости, металлографический анализ структуры металла (см. 11.7.4) в зоне выявленных трещин и другие методы обследования.


    2. Исследование материалов


      1. Общие условия

        1. Работы по определению химического состава, структуры и механических свойств проводятся для установления соответствия фактических свойств материалов требованиям проектной (конструкторской) и нормативно-технической документации, выявления изменений в материалах, возникших в результате нарушения технологии изготовления и ремонта, проектных условий эксплуатации, аварии или в связи с длительной эксплуатацией.

        2. Необходимость проведения исследования металла устанавливается руководителем работ в процессе проведения анализа технической документации (см. 7) и экспертного обследования аппарата (см. 11.1–11.6).

        3. Исследование металла элементов аппарата может быть выполнено как разрушающими лабораторными (с вырезкой металла), так и неразрушающими (безобразцовыми) методами. При наличии альтернативы предпочтение следует отдавать безобразцовому методу.



          23

          СТО Газпром 025-2006



          Лабораторные методы исследования, как правило, применяются при наличии вырезок металла из "дефектных" элементов при проведении ремонтно-восстановительных работ.

        4. Определение химического состава и механических свойств, металлографические исследования разрушающими методами производят в том случае, когда полностью или частично отсутствует техническая документация на обследуемый объект или есть обоснованные подозрения в недостоверности имеющейся соответствующей информации.

        5. Анализ и испытания металла должны проводиться в соответствии с действующими стандартами и нормативными документами. Применение специальных методик исследования разрешается при наличии их согласования со специализированными организациями и органами Ростехнадзора.

      1. Определение химического состава

        1. Химический состав металла подтверждается данными сертификатов (в паспорте аппарата). При отсутствии данных о химическом составе материалов его необходимо определить.

        2. Определение химического состава материалов проводится с целью установления их соответствия требованиям проектной (конструкторской) документации, идентификации материала.

        3. Анализ химического состава металла необходимо проводить методами, позволяющими определить содержание углерода, серы, легирующих элементов и обеспечивающими требуемую точность. Наиболее применимы два метода контроля химического состава: химический анализ и спектральный анализ.

        4. Для определения химического состава основного металла на наружной предварительно зачищенной до металлического блеска поверхности берется стружка путем высверливания отверстий диаметром не более 5 мм, на глубину не более 30 % толщины элемента аппарата, но не более 5 мм.

          Примечание – Отверстие после высверловки можно не заваривать, края следует сгладить механическим способом.

          image

          Расстояние между ближайшими кромками отверстий должно быть не менее 50 мм, а до ближайшего сварного шва – не менее Ds, где D – внутренний диаметр корпуса аппарата, s – толщина стенки, мм.

          Для определения химического состава металла сварного шва на наружной предварительно зачищенной до металлического блеска поверхности берется стружка путем фрезерования на глубину в пределах усиления (выпуклости) шва, но не более 3 мм.


          24

          СТО Газпром 025-2006



          Примечание – Определение химического состава стилоскопическим методом проводят по методическим документам, согласованным с Ростехнадзором, например по "Инструкции по стилоскопированию основных и сварочных материалов", Волгоград, 1987 г.

          Отбор стружки путем сверления допускается производить при твердости не более 230 HB. При отборе стружки не допускается наличие следов побежалости на металле.

        5. Анализ химического состава проводят согласно требованиям ГОСТ 12344-12352, ГОСТ 12354-12356, ГОСТ 12358, ГОСТ 12359, ГОСТ 12361, ГОСТ 18895, ГОСТ 28473, ГОСТ 22536.0-22536.5.

        6. При подготовке программы (или дополнения к программе) экспертного обследования места отбора проб металла для химического анализа или зону стилоскопирования следует указать на карте контроля.

        7. Результаты анализа химического состава оформляются в виде заключения, в котором указываются метод контроля, химический состав и соответствующая ему марка стали по нормативной и технической документации (см. ОСТ 26 291).


      1. Контроль твердости металла


        1. Контроль твердости проводят с целью оценки фактических механических характеристик металла элементов обследуемого аппарата, а также для выявления возможных изменений в материале, возникших в результате нарушения технологии изготовления и ремонта, проектных условий эксплуатации, аварии или в связи с длительной эксплуатацией.

        2. Измерения твердости непосредственно на аппарате проводят переносными твердомерами статического или динамического действия в соответствии с требованиями нормативной и технической документации к подготовке поверхности и методу измерения твердости (ГОСТ 22761, ГОСТ 22762, ГОСТ 18661).

          При наличии проб металла (см. 11.7.5) твердость стали определяют методами Виккерса или Бринелля на стационарных твердомерах в соответствии с требованиями ГОСТ 2999, ГОСТ 9012.

        3. При определении твердости сварного соединения измерения проводят для всех зон контролируемого сварного соединения: металла шва (на усилении), металла зоны термического влияния (от линии сплавления на расстоянии 1,5…2,0 мм – при автоматической и ручной дуговой сварке, 2,0…5,0 мм – при электрошлаковой сварке) и основного металла (на расстоянии 25 мм от линии сплавления). В каждой зоне должно быть сделано не менее трех измерений, а за результат принимается их среднеарифметическое значение.


          25

          СТО Газпром 025-2006



        4. При несоответствии твердости металла или сварного шва нормативным требованиям (таблица 2) на расстоянии 5...50 мм от точек, показавших неудовлетворительный результат, проводят дополнительные измерения. Количество дополнительных измерений определяют специалисты, проводящие измерение. Область аномальных значений твердости (выше/ ниже допускаемых нормативных значений, таблица 2) необходимо оконтурить мелом (для ее идентификации при проведении работ по подпунктам 11.7.2, 11.7.4, 11.7.5).

        5. Результаты измерений заносятся в протокол (приложение Б). Местоположение зон измерений твердости необходимо указать на карте контроля.

        6. При твердости металла, выходящей за рамки допускаемой (таблица 2), руководитель работы принимает решение о необходимости проведения дополнительных исследований: определения химического состава металла (см. 11.7.2) и механических свойств (см. 11.7.5), исследования микроструктуры (см. 11.7.4), оценки склонности металла конструктивного элемента к хрупкому разрушению (см. 11.7.5).


Таблица 2 – Допустимая твердость металла сварных соединений


image


Примечание – Оценку склонности металла к хрупкому разрушению следует проводить при твердости, превышающей допускаемые нормативные значения.


      1. Металлографический анализ структуры металла


        1. Металлографический анализ структуры проводят с целью установления возможных причин деградации металла в процессе длительной эксплуатации аппарата, снижающей



          26

          СТО Газпром 025-2006



          прочность и/или увеличивающей склонность металла к хрупкому разрушению, а также для установления возможных изменений структуры металла из-за нестационарных режимов эксплуатации, аварийной ситуации или в результате длительных сроков эксплуатации.

        2. Строение металла рекомендуется исследовать методами полевой металлогра-

          фии:


          • прямым методом, на микрошлифах, приготовленных непосредственно на контроли-

            руемом аппарате, с использованием переносных металлографических микроскопов;

            • косвенным методом – методом оттисков, или "реплик" (ОСТ 34-70-690). В этом случае непосредственно с микрошлифа, приготовленного на контролируемом объекте, получают оттиск ("реплику"), который затем исследуется на стационарном металлографическом микроскопе в лабораторных условиях.

        3. Металлографические исследования (макрои микростроения материалов) в лабораторных условиях выполняются с применением стационарных оптических микроскопов типа "МИМ", "Неофот" и включают в себя:

            • качественное и количественное определение неметаллических включений по ГОСТ 1778;

            • исследование микроструктуры основного и наплавленного металла по ГОСТ 5640 [11];

            • определение балла зерна по ГОСТ 5639;

            • определение балла структурных составляющих по ГОСТ 9450.

              В качестве эталонов микроструктуры используются данные ГОСТ 8233.

        4. Результаты макрои микроанализа представляются в виде заключения о качестве материала, содержащего фотографии и описание структуры металла, выявленных неоднородностей и повреждений, величину (балл) зерна.

        5. При выявлении аномальной структуры (при наличии микротрещин и/или закалочных структур) металла по данным металлографического анализа необходимо проверить химический состав металла (см. 11.7.2); при выявлении закалочных структур необходимо оценить склонность металла данного конструктивного элемента к хрупкому разрушению (см. 11.7.5).


      1. Определение механических свойств неразрушающими и разрушающими методами


        1. Данные работы проводят при установлении причин возникновения повреждений и дефектов, зон с аномальными значениями твердости и аномальными изменениями структуры металла, при отсутствии в паспорте аппарата данных по механическим свойствам основных элементов аппарата, при восстановлении паспорта аппарата.


          27

          СТО Газпром 025-2006



        2. Оценка механических свойств включает проведение испытаний:

            • на растяжение по ГОСТ 1497 (ГОСТ 9651);

            • на ударный изгиб по ГОСТ 9454;

            • измерение твердости по ГОСТ 9012, ГОСТ 9450; ГОСТ 22761 и ГОСТ 22762;

            • на статический изгиб по ГОСТ 14019;

            • на растяжение, ударный изгиб, угол загиба сварных соединений по ГОСТ 6996;

            • на сплющивание по ГОСТ 8695.

        3. Для определения механических свойств могут применяться как разрушающие (с вырезкой металла согласно 11.7.5.4 и требующие последующего проведения ремонтно-восстановительных работ с применением сварки), так и неразрушающие методы (см. 11.7.5.7, 11.7.5.8).

        4. Выбор метода и места вырезки проб для изготовления образцов определяет руководитель работ. Решение о вырезке согласовывается с техническим руководителем (главным инженером) предприятия, эксплуатирующего аппарат.

        5. Диаметр вырезки должен быть достаточным для изготовления необходимого количества образцов для исследования, он выбирается из ряда 100, 150 или 200 мм таким образом, чтобы в дальнейшем можно было отремонтировать аппарат вваркой штуцера Dy 100, Dy 150, Dy 200. Вырезка металла и установка штуцеров производится с учетом требований ОСТ 26 291. Вырезка металла производится механическим способом (сверлением через кондуктор, кольцевой фрезой и т.п. приспособлениями). Допускается вырезка огневым способом, при этом необходимо предусмотреть прибавку не менее 40 мм по диаметру для удаления зоны термического влияния механическим способом. Заготовка должна иметь сопроводительный документ, в котором указываются наименование предприятия, наименование и заводской номер аппарата, место вырезки, ориентация вырезки относительно оси аппарата, подпись ответственного за вырезку лица.

        6. Местоположение вырезок, проб и микропроб металла следует указать на карте контроля аппарата.

        7. При проведении механических испытаний прочностные и пластические свой-

          о

          ства металла определяют при температуре 20

          С и, при необходимости (для аппаратов, в которых

          о

          реализуется температура стенки элемента менее минус 20

          С), при расчетной температуре, удар-

          ную вязкость – при температуре, равной расчетно-нормируемой температуре хрупкости [12].

          Испытания на растяжение проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 1497, ударную вязкость – на поперечных образцах типа 11 (типа Шарпи) по ГОСТ 9454.

        8. Прочностные характеристики (предел прочности и предел текучести) допускается оценивать косвенным методом по результатам измерения твердости (см., например, ГОСТ 22761, ГОСТ 22762).

          28

          СТО Газпром 025-2006



        9. Оценку степени охрупчивания материала диагностируемых аппаратов в процессе длительной эксплуатации допускается проводить, используя результаты измерения твердости и электроннофрактографического анализа микропроб, руководствуясь [13].

11.7.6 Результаты анализа химического состава и структуры, определения механических свойств оформляются в виде отчета или технической справки с выводами, заключением, рекомендациями и используются при подготовке "Заключения экспертизы промышленной безопасности на аппарат".


  1. Анализ повреждений, дефектов и параметров технического состояния


    1. Целью анализа повреждений, дефектов и параметров технического состояния аппарата является оценка (определение вида) его текущего технического состояния.

      Анализ проводится на основе данных, зафиксированных в отчете по анализу технической документации (см. 7), протоколах и актах, содержащих результаты экспертного обследования аппарата (см. 11).

    2. В зависимости от выявленных повреждений, дефектов и значений параметров технического состояния анализ может состоять из одного, двух или трех последовательно выполняемых этапов (рисунок 3).

    3. Этап 1.

      1. Проверяется соответствие:

          • конструктивного исполнения аппарата, материалов элементов, фактической нагруженности (по температуре и давлению) и условий эксплуатации требованиям конструкторской (проектной) документации; выводы о соответствии (несоответствии) делаются на основании результатов анализа технической документации (см. 7 и приложение А);

          • выявленных при обследовании аппарата повреждений (п.11) требованиям нормативной и технической документации (ОСТ 26 291, ОСТ 26-2044, ОСТ 26-5, [1]), устанавливающей нормы оценки качества;

          • текущей толщины1) элементов аппарата (элементов корпуса, трубной решетки, труб) требованиям конструкторской (проектной) документации (см. 12.3.2);

          • КИП и А, ЗРА и др. устройств, обеспечивающих безопасную эксплуатацию и противоаварийную защиту аппарата, требованиям проектной (конструкторской) документации и промышленной безопасности (по акту оперативной (функциональной) диагностики (см. 8)).


            image

            1) В качестве текущей толщины элемента здесь и далее, если специально не оговаривается, принимается минимальное измеренное значение толщины по данным ультразвуковой толщинометрии.



            29

            СТО Газпром 025-2006


            image


            Рисунок 3 Процедура оценки технического состояния аппарата


      2. Достаточным условием для заключения о соответствии текущей толщины элемента аппарата требованиям конструкторской (проектной) документации является условие:

        s* sн – с1,

        где s* – текущая толщина элемента согласно результатам контроля толщины, мм;

        – номинальная толщина элемента (по паспорту), мм;

        с

        1

        – прибавка к расчетной толщине элемента для компенсации коррозии и эрозии, мм.

        При отсутствии в паспорте данных о величине прибавки с , принять с

        = 2 мм.

        1 1

        Если данное условие не выполняется, проверка соответствия текущей толщины требованиям конструкторской (проектной) документации проводится на основе анализа прочно-


        30

        СТО Газпром 025-2006



        стных расчетов в паспорте аппарата 1) либо путем проведения поверочного расчета на прочность в соответствии с требованиями действующей нормативной и технической документации.

      3. При соответствии параметров технического состояния аппарата требованиям конструкторской (проектной) и/или нормативной и технической документации, КИП и А, ЗРА и др. устройств, обеспечивающих безопасную эксплуатацию и противоаварийную защиту аппарата, требованиям промышленной безопасности техническое состояние аппарата оценивается как "исправное", и дальнейший анализ не проводится.

        Если хотя бы один из параметров технического состояния не соответствует требованиям конструкторской (проектной) и/или нормативной и технической документации или КИП и А, ЗРА и др. устройств, обеспечивающих безопасную эксплуатацию и противоаварийную защиту аппарата, не соответствует требованиям промышленной безопасности, проводится дальнейший анализ.

    4. Этап 2.

      1. Проверяется соответствие повреждений и дефектов нормам и критериям, приведенным в таблице 2, прочности элементов – нормам прочности, установленным в действующей нормативной документации. При необходимости привлекается специализированная научно-исследовательская организация.

      2. В случае внесения в конструкцию при сооружении, реконструкции или ремонте отклонений от проекта, не согласованных с проектной организацией и не подтвержденных расчетом, расчет конструктивных элементов на прочность производится проектной или специализированной научно-исследовательской организацией.

      3. Поверочные расчеты на прочность выполняются с использованием действующей нормативной и технической документации (см. приложение Г).

        В необходимых случаях расчет теплового и напряженно-деформированного состояния допускается проводить с применением методов математического моделирования и прикладных программ при условии выполнения требований 12.7.

      4. При выполнении норм и критериев, приведенных в таблице 3, или при положительном результате проверки прочности аппарата, а также требований, предъявляемых к КИП и А (см. 8), техническое состояние аппарата оценивается как "работоспособное" и третий этап анализа (см. 12.5) не проводится.

        В противном случае техническое состояние оценивается как "неработоспособное", и проводится третий этап анализа.


        image

        1) Текущая толщина s* элемента должна превышать значение исполнительной толщины, принятой в расчете на прочность, за вычетом суммы c прибавок к толщине, принятой в расчете.


        31

        СТО Газпром 025-2006



        Таблица 3 – Нормы и критерии оценки повреждений и дефектов, выявленных при обследовании аппарата


        image


        32

        СТО Газпром 025-2006



        Продолжение таблицы 3


        image


        33

        СТО Газпром 025-2006



        Окончание таблицы 3


        image


        34

        СТО Газпром 025-2006



    5. Этап 3.

      1. Рассматривается технически обоснованная возможность перевода аппарата в "работоспособное" техническое состояние (если в результате выполнения первого или второго этапов техническое состояние было оценено как "неработоспособное").

      2. Результатом выполнения данного этапа анализа должна быть формулировка перечня корректирующих мероприятий, таких как:

          • проведение ремонтно-восстановительных работ: заглушение теплообменных труб, замена трубного пучка, местный ремонт и т.д.;

          • устранение нарушений требований промышленной безопасности, отмеченных в акте оперативной (функциональной) диагностики;

          • снижение нагруженности (рабочего давления, температур), если эти изменения параметров технологического регламента допускает проектная организация.

      3. Если данные решения не реализуемы или экономически не целесообразны, принимается решение о демонтаже и выводе аппарата из эксплуатации.

    1. В случае, если полученная при обследовании информация является недостаточной для оценки технического состояния в соответствии с требованиями данного документа, необходимо привлечь специализированную научно-исследовательскую организацию для принятия решения о необходимости проведения дополнительных лабораторных исследований или измерений непосредственно на месте эксплуатации, обеспечивающих получение оценки. Лабораторные исследования и измерения должны проводиться согласно действующей нормативно-технической документации.

    2. При использовании прикладных программ для математического моделирования напряженно-деформированного состояния необходимо приводить документальные сведения, подтверждающие адекватность проведенных расчетов: наименование программы, ее версию, принятые допущения, расчетные схемы и точность результатов расчетов, распечатки исходных данных и распечатки или графические изображения результатов расчетов.

    3. Анализ повреждений, дефектов и параметров технического состояния аппарата оформляется в виде технической справки или отчета.


  1. Назначение срока дальнейшей эксплуатации. Регламент контроля технического состояния при продолжении эксплуатации


    1. К дальнейшей эксплуатации допускается аппарат, находящийся в "исправном" или "работоспособном" техническом состоянии (см. 12).


      35

      СТО Газпром 025-2006



    2. Назначение срока дальнейшей эксплуатации.

      1. При выполнении для всех элементов аппарата условий:

        н

        s* > s

        1

        – с /2

        1

        или обеспечивается прочность аппарата при толщине элементов s* с /21) ,

        где s* – текущая толщина элемента, мм;

        s

        н

        • номинальная толщина элемента (по паспорту), мм;

          с

          1

        • проектная прибавка к толщине для компенсации коррозии и эрозии, принятая в

        расчете на прочность (в паспорте аппарата), мм.

        Срок дальнейшей эксплуатации назначается по таблице 4.

      2. Для аппаратов, в которых реализуется циклическое нагружение, для назначения максимального срока дальнейшей эксплуатации должны быть выполнены требования 13.2.1 и подтверждена расчетом циклическая прочность в течение всего срока (прошедшей и будущей) эксплуатации (см. 8 приложения Г).

        image

        image

        image

        image

        image

        image

      3. При невыполнении требований подпунктов 13.2.1 и 13.2.2 назначаемый срок принимается равным



        д

        где s

        t

        • допускаемая толщина элемента, мм (см. 5 приложения Г),

        • время эксплуатации аппарата с момента его пуска (в годах),

        э

        N и [N ] – фактическое число циклов за время t


        и допускаемое число циклов j-го типа

        j j э

        (см. 8 приложения Г и ГОСТ 25859), но не более срока, указанного в таблице 4.

        Примечания – 1 Первое выражение в фигурных скобках вычисляется для обечайки, днищ корпуса, трубной решетки, труб теплообменника.

        2 Необходимость рассмотрения циклического нагружения определяет приложение Г.

        При первичном экспертном техническом диагностировании V принимается равным с /t .

        1 э

        При вторичном и последующем экспертном диагностировании V определяется согласно документам [17] или [5].

        1

      4. При отсутствии в паспорте данных о величине с

        при первичном экспертном тех-

        1

        ническом диагностировании прибавка с

        принимается равной 2 мм.



        image

        1

        1) Текущая s* толщина элемента должна превышать значение исполнительной толщины, принятой в расчете на прочность (в паспорте аппарата), за вычетом прибавки (с –с /2), где с – сумма прибавок к

        1

        толщине, принятая в расчете, а с

        – прибавка к толщине для компенсации коррозии и эрозии. Если это

        1

        условие не выполняется, необходимо провести поверочный расчет на прочность при толщине s* с /2.


        36

        СТО Газпром 025-2006



        Таблица 4 – Назначаемый предельный срок эксплуатации


        image


      5. Если расчетный ресурс по циклической прочности оказался исчерпанным, назначаемый срок дальнейшей эксплуатации не должен превышать 0,1[N] и предельный срок по таблице 4.

    1. Регламент контроля технического состояния аппарата при продолжении эксплуатации аппарата.

      1. Регламент контроля должен включать периодическое освидетельствование аппарата, выполняемое в соответствии с требованиями правил [1].

      2. Регламент контроля после первичного технического диагностирования может включать контроль толщины стенки элементов аппарата с минимальной толщиной.

s

Срок T

проведения ультразвуковой толщинометрии определяется по формуле:


image image image


р

где s

– расчетная толщина элемента, мм,

С

0

– допускаемое положительное отклонение по толщине листа, мм (ГОСТ 19903).

s

При T , превышающем назначенный срок дальнейшей эксплуатации, дополнительный контроль толщины в пределах назначенного срока не проводится.

Ультразвуковая толщинометрия может проводиться на работающем аппарате. Результаты проведенной толщинометрии анализируют согласно пункту 12.



37

СТО Газпром 025-2006



      1. При выявлении нагрузок на штуцера, обусловленных деформацией фундаментов опор, повышенной вибрацией, периодичность освидетельствования аппарата составляет один год. Контроль (на наличие-отсутствие трещин, выходящих на поверхность) сварных соединений патрубков этих штуцеров магнитопорошковым (капиллярным) методом проводится через 2 года.

      2. В технически обоснованных случаях экспертная организация может назначить дополнительные виды контроля. Например, при выявлении повышенной вибрации – периодическое измерение виброскорости на штуцерах и патрубках (на отводах) входа и выхода продукта в 3 взаимно перпендикулярных направлениях.

      3. В регламенте указываются срок проведения гидравлического (пневматического) испытания (см. 5.6) и пробное давление.

        Величина пробного давления определяется в соответствии с требованиями правил [1] и ОСТ 26 291. При этом в качестве расчетного давления принимается разрешенное давление по результатам экспертного технического диагностирования аппарата.

        Пневматическое испытание должно проводиться в сопровождении акустико-эмиссионного метода контроля.

      4. Для каждого вида контроля, назначенного в регламенте, необходимо указать ответственного исполнителя работы.

        Дополнительные виды контроля, предусмотренные подпунктами 13.3.2–13.3.5, по решению руководителя работы могут выполнять региональные лаборатории неразрушающего контроля с условием передачи копий протоколов измерений экспертной организации, назначившей регламент контроля аппарата.

      5. Обоснование назначенного срока дальнейшей эксплуатации приводится в технической справке или отчете.


  1. Требования к представлению результатов экспертного технического диагностирования в "Заключении экспертизы промышленной безопасности на аппарат"


    1. "Заключение экспертизы промышленной безопасности на аппарат" оформляется в соответствии с требованиями правил [2]. Рекомендуемая форма "Заключения ..." приведена в приложении Д.

      При заполнении формы необходимо учесть следующее:

      в подпункте 1.4 "Сведения об исполнителях работы" в вводной части заключения приводятся сведения об организациях-исполнителях и ответственных исполнителях работ,


      38

      СТО Газпром 025-2006



      выполненных в процессе экспертизы: за экспертизу в целом, за экспертное техническое диагностирование, за контроль технического состояния с применением неразрушающих методов и т.п.;

      • в пункте 5 "Документы, рассмотренные в процессе экспертизы" сначала приводится перечень документов (имеющих шифр, номер, марку и др. индикацию), использованных при проведении технического диагностирования аппарата (паспорт аппарата, сменный журнал, режимные листы и пр.), а затем – документов, характеризующих решение вопросов промышленной безопасности (разрешение на промышленное применение аппарата, руководства (инструкции) по эксплуатации аппарата, инструкции по техническому освидетельствованию, паспорта КИП и А, ЗРА и др. устройств, обеспечивающих безопасную эксплуатацию и противоаварийную защиту аппарата, должностные инструкции лиц, ответственных за осуществление производственного контроля и за соблюдение требований промышленной безопасности и пр.);

      • в пункте 8 "Результаты экспертизы" приводятся результаты выполненных работ.

    2. В пункте 9 "Заключительная часть" приводятся обоснованные выводы по результатам технического диагностирования аппарата:

      • заключение о техническом состоянии аппарата; оценка технического состояния ("исправное", "неисправное", "работоспособное", "неработоспособное") аппарата дается на основе оценок технического состояния его элементов на момент проведения обследования, полученных в результате выполнения пункта 12 настоящего стандарта;

        Примечание – При оценке "неработоспособное техническое состояние" необходимо привести варианты решений (если они существуют), позволяющих перевести аппарат в "работоспособное" состояние (например, путем проведения ремонтно-восстановительных работ).

      • заключение о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации аппарата с указанием нового назначенного срока службы, разрешенных параметров (давления, температуры, расходов продуктов), пробного давления гидравлического испытания (согласно результатам выполнения пунктов 12 и 13), а затем выводы о достаточности и полноте охвата вопросов промышленной безопасности для объекта экспертизы и окончательный вывод о соответствии (несоответствии) аппарата требованиям промышленной безопасности.

    3. В заключительной части "Заключения…" приводятся технические решения и компенсирующие мероприятия по обеспечению промышленной безопасности при продолжении эксплуатации аппарата.

    4. Документация, полученная в результате проведенного технического диагностирования аппарата, является неотъемлемой частью "Заключения..." и оформляется в виде приложений к "Заключению...".


      39

      СТО Газпром 025-2006



    5. "Заключение..." подписывается экспертом(ами), руководителем работы, руководителем экспертной организации и заверяется печатью (на титульном листе) экспертной организации, выполнившей экспертизу промышленной безопасности аппарата, прошивается с указанием количества сшитых страниц и передается заказчику.

    6. "Заключение..." оформляется в двух экземплярах. Один экземпляр передается заказчику, второй хранится в экспертной организации, выполнившей экспертизу промышленной безопасности аппарата.

    7. Заказчик передает "Заключение…" в территориальный орган Ростехнадзора для рассмотрения и утверждения в установленном порядке [4].

    8. В случае отрицательного "Заключения…" (если аппарат не соответствует требованиям промышленной безопасности) экспертная организация немедленно ставит в известность территориальный орган Ростехнадзора для принятия оперативных мер по дальнейшей эксплуатации аппарата.

    9. При выявлении возможности продолжения эксплуатации аппарата до завершения оформления всей документации в случае срочной необходимости введения его в эксплуатацию допускается выдача "Предварительного заключения о возможности продолжения эксплуатации аппарата" на срок не более полугода. Форма данного документа приведена в приложении Е.

    10. После регистрации "Заключения…" в территориальном органе Ростехнадзора в паспорт аппарата вносится запись о разрешении дальнейшей эксплуатации аппарата с указанием разрешенных параметров, рекомендаций по техническим решениям и компенсирующим мероприятиям и срока проведения следующего экспертного технического диагностирования.



40

СТО Газпром 025-2006


Приложение А

(рекомендуемое)


Форма отчета по анализу технической документации


ОТЧЕТ ПО АНАЛИЗУ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ*


image

(Наименование аппарата по паспорту)


" " 20 г.

(Дата проведения анализа)


  1. ОБЩИЕ ДАННЫЕ ОБ АППАРАТЕ

    1. Предприятие-изготовитель, город

    2. Заводской номер

    3. Дата изготовления

    4. Номер сборочного чертежа

    5. Предприятие, эксплуатирующее аппарат

    6. Место установки аппарата

    7. Регистрационный номер

    8. Дата ввода в эксплуатацию

    9. Сведения о перемещениях аппарата


  2. СВЕДЕНИЯ ОБ ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТАХ АППАРАТА


    image


    image

    * Если какие-то данные не выявлены, в соответствующих графах формы ставится прочерк.


    41

    СТО Газпром 025-2006



    у

    1) Указываются обечайки, днища, трубная решетка, патрубки штуцеров и люков D 100 мм, труба трубного пучка. Если при дальнейшем проведении анализа появляются данные о ремонтах патрубков

    у

    штуцеров D

    < 100 мм, то сведения по этим патрубкам также заносятся в таблицу.

    2) По паспорту.

    3) По паспорту: исполнительная толщина, принятая в расчете на прочность, за вычетом суммы прибавок к толщине, принятой в расчете.

    4) Указывается автоматическая или ручная.

    5) Указывается общее количество однотипных элементов аппарата и делаются другие необходимые пояснения.


  3. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА И ПАРАМЕТРЫ


    image


    1. Указывается максимальное внутреннее избыточное давление в аппарате за последние 2 года.

    2. Указывается разрешенное давление, установленное по результатам последнего освидетельствования или диагностирования. В случае изменения разрешенного давления в примечании указать причину этого изменения.

      42

      СТО Газпром 025-2006


    3. Указывается значение пробного давления последнего испытания.

    4. Для элементов аппаратов, нахоящихся под давлением, температура стенки которых в рабочих

      о

      условиях менее 20 С.

    5. Для аппаратов, работающих циклически, указывается накопленное число циклов и прикладываются циклограммы нагружения (по давлению и по температуре).

      При наличии циклов колебания рабочего давления с размахом более 15 % расчетного давления для углеродистых и низколегированных сталей, более 25 % – для аустенитных сталей к таблице прикладываются графики изменения рабочих давления и температуры не менее, чем в течение 2 лет. Частота регистрации параметров по времени должна обеспечивать полное получение информации о процессе нагружения аппарата.

    6. Графа заполняется для аппарата, установленного в районе с сейсмичностью 7 баллов и более (по 12-балльной шкале).

    7. Указывается назначенный срок службы.

    8. Указывается календарная продолжительность экплуатации аппарата от начала его эксплуатации до проведения экспертного технического диагностирования.


  4. ДАННЫЕ О МАТЕРИАЛАХ ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ АППАРАТА



    image


    1) Заполняется в соответствии с таблицей п. 2.

    2) При использовании иностранных марок дополнительно указать марку отечественного аналога по РД 0352-182-99.

    3) Привести имеющиеся данные для минимальной температуры испытания.

    4) Для аппаратов импортной поставки следует указать (в скобках) также механические характеристики, использованные в расчете на прочность.


    43

    СТО Газпром 025-2006



  5. ДАННЫЕ О ТЕРМООБРАБОТКЕ 1)



    image


    1) В том числе и при ремонте.


  6. ДАННЫЕ О ПРОВЕДЕННЫХ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ (ПНЕВМАТИЧЕСКИХ) ИСПЫТАНИЯХ1)


    image


    1) Приводятся данные всех испытаний трубного и межтрубного пространства, начиная с заводских. Испытания должны проводиться в соответствии с требованиями разд. 4 ПБ-03-576-03 и п.10.6 ОСТ 26 291-94.


  7. СВЕДЕНИЯ О ВЫПОЛНЕННОМ НЕРАЗРУШАЮЩЕМ КОНТРОЛЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ, НАТУРНЫХ ИЗМЕРЕНИЯХ

    И ЛАБОРАТОРНЫХ ИССЛЕДОВАНИЯХ МАТЕРИАЛОВ1)


    image


    1) В первой строке таблицы указываются данные при приемосдаточном контроле на заводе-изготовителе, далее – при освидетельствованиях и обследованиях аппарата. При проведении освидетельстваний в соответствии с требованиями ПБ-03-576-03 и при отсутствии замечаний допускается запись о всех этих освидетельствованиях делать в одной строке.

    Сведения о гидравлических (пневматических) испытаниях в эту таблицу не заносятся (заносятся в таблицу 6).

    2) Если по результатам освидетельствования или обследования было принято решение об изменении максимального допускаемого избыточного давления, указать разрешенное давление и причину изменения.

    44

    СТО Газпром 025-2006



  8. ДАННЫЕ ОБ АВАРИЙНЫХ И ДРУГИХ ОСТАНОВАХ1)



    image


    image


    image


    image


    image


    1) Сведения об остановах, связанных с проведением испытаний, освидетельствований и обследований, в данную таблицу не заносятся (заносятся в таблицы пп. 6, 7).

    2) Виды останова: аварийный останов, ремонт с заменой трубного пучка, ремонт без замены трубного пучка, вывод аппарата в резерв и т.п.

    3) При аврийной остановке указывается одна из причин по п. 7.3 ПБ 03-576-03. При наличии дефекта указать вид дефекта и место его расположения на эскизе или карте контроля аппарата.


  9. ДАННЫЕ О РЕМОНТАХ, В ТОМ ЧИСЛЕ ЗАМЕНАХ ТРУБНЫХ ПУЧКОВ


    image


    1) Данные должны соответствовать данным в таблицах пп. 7 и 8.


  10. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ДАННЫЕ ОБ АППАРАТЕ


    1. Аппарат установлен1)

    2. Наличие и вид тепловой изоляции

    3. Сведения о дополнительных эксплуатационных факторах, условиях эксплуатации и нарушениях режима эксплуатации2) (о вибрации, кратковременных изменениях параметров и т.п.)


      image

    4. Замечания ИТР, ответственного за исправное состояние, о техническом состоянии аппарата

    5. Замечания надзорных органов к аппарату


      image

      1) Указывается: на открытой площадке, в отапливаемом или неотапливаемом помещении.

      2) Выявляются путем опроса ИТР, ответственного за исправное состояние аппарата, и из имеющихся документов по данному вопросу.


      45

      СТО Газпром 025-2006



  11. РЕЗУЛЬТАТЫ АНАЛИЗА ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ


    1. Заключение о соответствии фактических технических характеристик, параметров и условий эксплуатации аппарата проектным1)

    2. Заключение о соответствии расчета (по паспорту) на прочность конструктивному и материальному исполнению аппарата по паспорту

    3. Заключение о соответствии фактической температуры стенки элементов аппарата техническим требованиям1), предъявляемым к материалам по минимально и максимально допустимым температурам2)

      1) При несоответствии указать, в чем оно заключается. 2) См. ПБ 03-576-03, ОСТ 26 291-94.

    4. Потенциально опасные зоны: см. эскиз (карту контроля) аппарата

      1. На эскизе и/или карте контроля указываются:

        • зоны с ранее выявленными дефектами из таблицы п. 7,

        • зоны расположения дефектов из таблицы п. 8,

        • зоны проведенного ремонта из таблицы п. 9,

        • зоны сварных соединений патрубков входа и выхода продукта, люков,

        • предполагаемые зоны (на основании анализа) повышенного коррозионного и эрозионного износа.


  12. ПЕРЕЧЕНЬ ПРОАНАЛИЗИРОВАННОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ


    1. Паспорт , зав. номер

    2. Сменный журнал

    3. Режимные листы

за период

12.4

12.5


Приложение: эскиз (карта контроля) аппарата


Анализ документации провели


image

(Должность, квалификация, подпись, Ф.И.О.)


image

(Должность, квалификация, подпись, Ф.И.О.)


46

СТО Газпром 025-2006


Приложение Б

(рекомендуемое)


Формы протоколов экспертного обследования



image image

image

image

image

image

(Предприятие–исполнитель данного вида контроля) (Предприятие, эксплуатирующее аппарат) (Адрес) (Наименование аппарата)

(Телефон, факс) (Заводской номер)


image

(Е-mail)


ПРОТОКОЛЫ



экспертного обследования

(Наименование аппарата)


Содержание


, зав. номер


  1. Протокол № 1 визуального и измерительного контроля

  2. Протокол № 2 контроля толщины элементов методом ультразвуковой толщинометрии

  3. Протокол № 3 контроля сплошности основного металла и металла околошовной зоны ультразвуковым методом

  4. Протокол № 4 контроля сварных соединений магнитопорошковым методом

  5. Протокол № 5 контроля сварных соединений методом ультразвуковой дефектоскопии

  6. Протокол № 6 контроля твердости металла


47

СТО Газпром 025-2006


image image

(Предприятие – исполнитель данного вида контроля) (Предприятие, эксплуатирующее аппарат)



image

image

(Адрес) (Наименование аппарата)



image

image

елефон, факс) (Заводской номер)


image

(Е-mail)


Протокол от " " 200 г. № 1 визуального и измерительного контроля

Нормативно-техническая документация, по которой выполнен контроль: Использованные приборы и инструменты:

Свидетельство о госповерке от №

Схема контроля:


Результаты контроля


image

Эскиз расположения дефектов: см. Приложение

Контроль выполнили:



image image image

(Должность, уровень квалификации) (Подпись) (Ф.И.О.)

Удостоверение № , выдано , действительно до



image image image

(Должность, уровень валификации) (Подпись) (Ф.И.О.)

Удостоверение № , выдано , действительно до



(Место печати)


48

СТО Газпром 025-2006


image image

(Предприятие – исполнитель данного вида контроля) (Предприятие, эксплуатирующее аппарат)



image

image

(Адрес) (Наименование аппарата)



image

image

елефон, факс) (Заводской номер)


image

(Е-mail)


Протокол от " " 200_ г. № 2

контроля толщины элементов методом ультразвуковой толщинометрии


Нормативно-техническая документация, по которой выполнен контроль: Наименование прибора: , зав. номер: .

Свидетельство о госповерке от № Тип ПЭП:

Карта контроля: см. Приложение

Результаты контроля


image


Контроль выполнили:


image image image

(Должность, уровень квалификации) (Подпись) (Ф.И.О.)

Удостоверение № , выдано , действительно до



image image image

(Должность, уровень валификации) (Подпись) (Ф.И.О.)

Удостоверение № , выдано , действительно до


(Место печати)


49

СТО Газпром 025-2006


image image

(Предприятие – исполнитель данного вида контроля) (Предприятие, эксплуатирующее аппарат)



image

image

(Адрес) (Наименование аппарата)



image

image

елефон, факс) (Заводской номер)


image

(Е-mail)


Протокол от 200 г. № 3

контроля сплошности основного металла и металла околошовной зоны ультразвуковым методом


Нормативно-техническая документация, по которой выполнен контроль: Наименование прибора: , зав. номер: .

Свидетельство о госповерке от № Тип ПЭП: , зав. номер: . Карта контроля: см. Приложение


Результаты контроля


image


Эскиз расположения дефектов: см. Приложение

Контроль выполнили:



image image image

(Должность, уровень квалификации) (Подпись) (Ф.И.О.)

Удостоверение № , выдано , действительно до



image image image

(Должность, уровень валификации) (Подпись) (Ф.И.О.)

Удостоверение № , выдано , действительно до



(Место печати)


50

СТО Газпром 025-2006


image image

(Предприятие – исполнитель данного вида контроля) (Предприятие, эксплуатирующее аппарат)



image

image

(Адрес) (Наименование аппарата)



image

image

елефон, факс) (Заводской номер)


image

(Е-mail)


Протокол от 200 г. № 4

контроля сварных соединений магнитопорошковым методом


Нормативно-техническая документация, по которой выполнен контроль: Наименование прибора: , зав. номер: .

Свидетельство о госповерке от № Средства проверки качества магнитной суспензии: Способ проведения контроля: Карта контроля: см. Приложение


Результаты контроля



image


image



image


image


image


image



image



image




image



Эскиз расположения дефектов: см. Приложение

Контроль выполнили:



image image image

(Должность, уровень квалификации) (Подпись) (Ф.И.О.)

Удостоверение № , выдано , действительно до



image image image

(Должность, уровень валификации) (Подпись) (Ф.И.О.)

Удостоверение № , выдано , действительно до



(Место печати)


51

СТО Газпром 025-2006



image image

(Предприятие – исполнитель данного вида контроля) (Предприятие, эксплуатирующее аппарат)



image

image

(Адрес) (Наименование аппарата)



image

image

елефон, факс) (Заводской номер)


image

(Е-mail)


Протокол от 200 г. № 5

контроля сварных соединений методом ультразвуковой дефектоскопии


Нормативно-техническая документация, по которой выполнен контроль: Наименование прибора: , зав. номер: .

Свидетельство о госповерке от № Тип ПЭП: , зав. номер

А бр.п. л. =

dB, А бр. о. л. = dB

Предельная чувствительность, мм2 – Карта контроля: см. Приложение

Результаты контроля


image


Эскиз расположения дефектов: см. Приложение

Контроль выполнили:



image image image

(Должность, уровень квалификации) (Подпись) (Ф.И.О.)

Удостоверение № , выдано , действительно до



image image image

(Должность, уровень валификации) (Подпись) (Ф.И.О.)

Удостоверение № , выдано , действительно до



(Место печати)

52

СТО Газпром 025-2006



image image

(Предприятие – исполнитель данного вида контроля) (Предприятие, эксплуатирующее аппарат)



image

image

(Адрес) (Наименование аппарата)



image

image

елефон, факс) (Заводской номер)


image

(Е-mail)


Протокол от 200 г. № 6 контроля твердости металла


Нормативно-техническая документация, по которой выполнен контроль: Наименование прибора , зав. номер:

Свидетельство о госповерке от № Стандартный образец: .

Карта контроля: см. Приложение


Результаты контроля


image


Эскиз расположения дефектов: см. Приложение

Контроль выполнили:



image image image

(Должность, уровень квалификации) (Подпись) (Ф.И.О.)

Удостоверение № , выдано , действительно до



image image image

(Должность, уровень валификации) (Подпись) (Ф.И.О.)

Удостоверение № , выдано , действительно до



(Место печати)

53

СТО Газпром 025-2006


Приложение В

(справочное)


Определение характера структурной неоднородности металла


Если измерение толщины проводилось с помощью толщиномера без экрана с изображением принимаемых эхо-сигналов и при этом получен аномальный результат, необходимо применить толщиномер, который оснащен экраном с изображением всех принимаемых эхосигналов (А-скан) или ультразвуковой дефектоскоп.

При наличии в материале "полупрозрачных" дефектов (структурной неоднородности металла без расслоения) изображение на экране будет иметь вид, как на рисунке В.1. На рисунке импульс 1 – донное отражение, соответствующее фактической толщине, импульс 2 (таких импульсов может быть несколько) соответствует глубине залегания неоднородности.

При присутствии "непрозрачных" дефектов (раскатанной поры, расслоения) изображение имеет вид, как на рисунке В.2. В этом случае импульсы располагаются с одинаковым интервалом.

Для определения характера несплошности необходимо использовать нижеследующие признаки.

При наличии в материале строчечных металлургических дефектов (ликвации) плавное перемещение УЗ преобразователя будет сопровождаться скачкообразным изменением ампли-


image

а) б) а) б)



S – толщина элемента; h – расстояние до дефекта;

1 – донный импульс; 2 – эхо-сигнал от "полупрозрачного" дефекта.

Рисунок В.1 – Схема прозвучивания (а) и изображение на экране прибора (б)

при наличии "полупрозрачных" строчечных дефектов


S – толщина элемента; h – расстояние до дефекта;

1, 2, 3 – одно-, двухи трехкратно отраженные от дефекта ультразвуковые импульсы

Рисунок В.2 – Схема прозвучивания стенки сосуда при наличии "непрозрачного" включения или расслоения (а) и получаемое изображение на экране толщиномера (б)


54

СТО Газпром 025-2006



туды и местоположения на экране эхо-сигнала 2, импульс 1 при этом всегда присутствует (рисунок В.1).

При наличии одиночного включения (металлургического дефекта) незначительное перемещение УЗ преобразователя приведет к изображению только с одним (донным) сигналом. В случае расслоения металла при перемещении УЗ преобразователя характер изображения (одинаковый интервал между импульсами, рисунок В.2) не изменяется, вплоть до выхода преоб-

разователя за границу расслоения.


55

СТО Газпром 025-2006


Приложение Г

(обязательное)


Поверочные расчеты на прочность


1 Поверочные расчеты прочности проводят, руководствуясь действующей отечественной нормативно-технической документацией: ГОСТ 14249, ГОСТ 25221 (сферические неотбортованные днища и крышки), ГОСТ 24755 (для обечайки или днища с патрубком в зоне укрепления), ГОСТ 26202 (для обечайки или днища, подверженных действию опорной нагрузки в зоне опорного узла), документом [6] (расчет на прочность элементов теплообменных аппаратов), документом [18] (расчет на прочность и герметичность фланцевых соединений), документом [14] (учет смещения кромок сварных соединений, угловатостей и некруглостей обечаек) и т.д.

При наличии трещиноподобных дефектов должен быть проведен расчет на прочность с

учетом дефекта по моделям вязкого и хрупкого (при реализации температуры в стенке ниже

о

минус 20

С) разрушения.

П р и м е ч а н и я

  1. Требования к оценке сопротивления хрупкому разрушению (при выявлении трещиноподобных дефектов) приведены в документе [12].

  2. Для аппаратов импортной поставки при проведении расчетов необходимо использовать механические характеристики материалов, приведенные в паспорте аппарата (в расчете на прочность). В случае отсутствия в паспорте они определяются из нормативной документации, на которую сделана ссылка в расчете, или из отечественной нормативной документации для отечественных аналогов импортных материалов.

  1. При проведении расчетов по модели вязкого разрушения расчетную температуру, допускаемые напряжения определяют, руководствуясь требованиями ГОСТ 14249.

    Допускается в качестве расчетной температуры принимать проектное значение расчетной температуры для определения допускаемых напряжений, если она не ниже температуры, определенной по ГОСТ 14249.

    При проведении расчетов по модели хрупкого разрушения расчетная температура определяется в соответствии с требованиями документа [12] (см. приложения Е 4, Е 5).

  2. В качестве расчетного давления при фактически реализованных рабочих условиях следует принимать разрешенное давление.

    *

  3. При проведении поверочных расчетов по подпунктам 12.3, 12.4.1 суммарная прибавка с к толщине в формулах принимается равной нулю. В качестве текущей толщины S элемента принимается минимальное измеренное значение по данным протокола ультразвуковой толщинометрии.


    56

    СТО Газпром 025-2006



    д

  4. В качестве допускаемой толщины s


    элемента (рассматриваются обечайки, днища,

    элементы узлов врезки патрубков, опорных узлов и т.д.) в подпункте 13.2 принимается вели-

    *

    чина S


    – c

    мах

    , где c


    мах

    – максимальная величина прибавки к толщине в расчетных формулах,

    при которой выполняется условие прочности для аппарата. При необходимости (например, при расчете допускаемых толщин элементов узла врезки патрубка по ГОСТ 24755) значение


    c

    мах

    определяется методом последовательных приближений, считая его одинаковым для эле-

    ментов узла врезки, находящихся в контакте с продуктом.

  5. Вне зоны укрепления отверстий или зоны опорного узла (размеры зон определяются в нормативно-технической документации) допускаемая толщина элемента равна расчетной толщине по ГОСТ 14249.

  6. Для эллиптических днищ, изготовляемых штамповкой, допускается утонение в зоне отбортовки, если его величина не превышает 15 % расчетной толщины листа по ГОСТ 14249. 8 Для аппаратов, в которых суммарное количество циклов нагружения от давления (в том

числе пусков-остановов, нагружения пробным давлением, циклов изменения давления с размахом более 15 % расчетного давления для углеродистых и низколегированных сталей и более 25 % для аустенитных сталей), стесненности температурных деформаций и/или других воздействий за время эксплуатации превысило 1 000, необходимо проверить выполнение условий циклической прочности в течение всего срока эксплуатации или определить срок и условия дальнейшей эксплуатации.

Данные о фактическом нагружении аппарата определяются при проведении анализа технической (эксплуатационной) документации, см. пункт 7 и приложение А.

э

Накопленное за время эксплуатации число циклов N нагружения определяется из циклограммы нагружения (для аппаратов, работающих циклически) и графиков изменения рабочего дав-

э

ления. При определении числа циклов N

не учитывается время простоя, если оно менее полугода.

Для аппарата, работающего согласно технической документации статически:


э

э

N

*

N = kT

*

/T ,


э

где T

– время эксплуатации аппарата (в годах),

T*, – количество лет, по которым имеется информация о фактическом нагружении,

k =1.5…2 – коэффициент.

*

При T

= 2 года рекомендуется принимать k =2.

Проверка выполнения циклической прочности проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 25859. При проведении расчетов необходимо использовать прогнозируемую толщину стенки на момент исчерпания нового назначенного срока эксплуатации.

В технически обоснованных случаях (при числе циклов более 0.5.106) допускается обоснование циклической прочности аппарата выполнять, руководствуясь нормами [19].


57

СТО Газпром 025-2006


Приложение Д

(обязательное)


Форма документа "Заключение экспертизы промышленной безопасности на аппарат"


image


(Наименование министерства (ведомства))



image

(Наименование экспертной организации)


Заключение № экспертизы промышленной безопасности


image

(Наименование технического устройства по паспорту, зав. номер)

Рег. № -ТУ



image


(Руководитель экспертной организации)



image

(Подпись) (Ф.И.О.)

" " 200_ г.


М.П.


image

Город


58

СТО Газпром 025-2006



  1. Вводная часть

    1. Основание для проведения экспертизы:

      1) выработка назначенного срока службы,

      2)договор от

      № с

      (Номер договора) (Дата) (Наименование организации-заказчика)


    2. Сведения об экспертной организации

      Наименование экспертной организации: Почтовый адрес: Телефон:

      Факс: E-mail:


    3. Сведения о наличии лицензии на право проведения экспертизы

      Лицензия № на право осуществления деятельности по проведению



      image

      Дата выдачи:

      image

    4. Сведения об исполнителях работы


      Копии удостоверений см. в приложении Д.

      Срок действия: до


  2. Перечень объектов экспертизы, на которые распространяется действие заключения экспертизы Наименование аппарата Предприятие-изготовитель Год изготовления Заводской номер Регистрационный номер Место установки Дата ввода в эксплуатацию


    59

    СТО Газпром 025-2006



  3. Сведения о заказчике

    Наименование организации: Руководитель организации: Почтовый адрес: Телефон: Факс:

    E-mail:


  4. Цель экспертизы:

    Целью экспертизы является:

    • оценка технического состояния ________________________, возможности, параметров, сроков и условий дальнейшей эксплуатации,

    • оценка соответствия объекта экспертизы требованиям промышленной безопасности


  5. Документы, рассмотренные в процессе экспертизы



    image



    image



    image


  6. Краткая техническая характеристика объекта экспертизы

    о

    Назначение аппарата: Расчетное давление трубного пространства: МПа Расчетная температура стенки элементов трубного пространства: С Расчетное давление межтрубного пространства: МПа

    о

    Расчетная температура стенки элементов межтрубного пространства: С

    Пробное давление гидравлического (пневматического) испытания: трубного пространства МПа

    Пробное давление гидравлического (пневматического) испытания: межтрубного пространства МПа

    Рабочая среда трубного пространства Рабочая среда межтрубного пространства


    60

    СТО Газпром 025-2006



  7. Работы, выполненные в процессе экспертного технического диагностирования


    image


    Перечень использованной при экспертизе нормативной и методической документации приведен в приложении Г.


  8. Результаты проведенной экспертизы


  9. Заключительная часть

    1. Заключение о техническом состоянии элементов аппарата и их соединений на момент проведения экспертизы


      image

    2. Заключение о техническом состоянии аппарата на момент проведения экспертизы

      находится в состоянии.

    3. Заключение о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации аппарата



      image

    4. Результаты анализа обеспеченности промышленной безопасности аппарата



      image

    5. Вывод


  10. Рекомендации по техническим решениям и компенсирующим мероприятиям при продолжении эксплуатации


image


61

СТО Газпром 025-2006



Приложения: Приложение А. Отчет по анализу технической документации;

Приложение Б. Документация (протоколы, заключения) с результатами экспертного обследования;

Приложение В. Техническая справка по анализу дефектов и параметров технического состояния;

Приложение Г. Акт проверки КИП и А, ЗРА;

Приложение Д. Перечень использованной при экспертизе нормативной и методической документации;

Приложение Е. Копии удостоверений.


Ведущий эксперт

image


(Подпись) (Ф.И.О.)


Эксперт

image image


(Подпись) (Ф.И.О.)


62

СТО Газпром 025-2006


Приложение Е

(рекомендуемое )

Оформляется на бланке экспертной организации


Форма документа "Предварительное заключение о возможности продолжения эксплуатации аппарата"


Главному инженеру


image

(Наименование предприятия Заказчика)


image


Копия:

(Ф.И.О.)


От " " 200_г. Исх. №

Начальнику

(Наименование округа)

округа Ростехнадзора


image

(Ф.И.О.)


Предварительное заключение

o возможности продолжения эксплуатации аппарата


image


(Наименование технического устройства)

на основании договора

(Наименование экспертной организации)


провела экспертное техническое диагностирование

(Номер и дата х/договора)


.

(Наименование технического устройства и зав. номер)


Предварительный анализ результатов экспертного обследования показал, что аппарат находится в техническом состоянии и его эксплуатация

(Указать: в "исправном" или "работоспособном")


может быть продолжена при следующих условиях:

1. ,

(Если необходимо проведение гидравлического испытания, то указать эту необходимость)


63

СТО Газпром 025-2006



  1. Разрешенное давление .

  2. Пробное давление гидравлического испытания:

    • трубного пространства ,

    • межтрубного пространства .

4. .


Заключение по результатам экспертного технического диагностирования

, оформленное в соответствии с требованиями

(наименование технического устройства и зав. номер)


РД -2004, с указанием нового назначенного срока службы, будет представлено согласно календарному плану выполнения работ по договору .

(Номер и дата х/договора )


Срок действия предварительного заключения: до " " 200_ г.



image

(Руководитель экспертной организации)


image image

(Подпись) (Ф.И.О. )


М.П.


64

СТО Газпром 025-2006


Библиография


[1]

Правила безопасности. Госгортехнадзор России. ПБ 03-576-03

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.


[2]


Правила безопасности. Госгортехнадзор России. ПБ 03-246-98


Правила проведения экспертизы промышленной безопасности.


[3]


Руководящий документ. Госгортехнадзор России. 09-250-98


Положение о порядке безопасного проведения ремонтных работ на химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих опасных производственных объектах.


[4]


Руководящий документ. Госгортехнадзор России. РД 03-298-99


Положение о порядке утверждения заключений экспертизы промышленной безопасности.


[5]


Руководящий документ. Госгортехнадзор России. РД 03-421-01


Методические указания по проведению диагностирования технического состояния и определению остаточного срока службы сосудов и аппаратов.


[6]


Руководящий документ. ОАО "ВНИИНефтемаш". РД 26-14-88


Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Элементы теплообменных аппаратов.


[7]


Правила безопасности. Госгортехнадзор России. ПБ 03-584-03


Правила проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных.


[8]


Инструкция.

ОАО НИИХиммаш, ДОАО ЦКБН. И 5-94


Инструкция на восстановление паспорта сосуда.

65

СТО Газпром 025-2006



[9]

Правила безопасности. Госгортехнадзор России. ПБ 08-622-03

Правила безопасности для газоперерабатывающих заводов и производств.


[10]


Правила безопасности Госгортехнадзор России. ПБ 09-540-03


Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств.


[11]


Руководящий документ. ОАО ВНИИПТхимнефтеаппаратуры.

РД 24.200.04-90


Швы сварных соединений. Металлографический метод контроля основного металла и сварных соединений химнефтеаппаратуры.


[12]


Руководящий документ. Технический комитет ТК-260. РД 26.260.16-2002


Экспертное техническое диагностирование сосудов и аппаратов, работающих под давлением на объектах добычи и переработки газа, газового конденсата и нефти в северных районах Российской Федерации и подземных газохранилищ.


[13]


Руководящий документ. Госгортехнадзор России. РД 03-380-00


Инструкция по обследованию шаровых резервуаров и газгольдеров для хранения сжиженных газов под давлением.


[14]


Руководящий документ. ОАО НИИХиммаш.

РД 26-6-87


Сосуды и аппараты стальные. Методы расчета на прочность с учетом смещения кромок сварных соединений, угловатостей и некруглостей обечаек.


[15]


Инструкция по техническому надзору. ВНИКТИнефтехимоборудование.

ИТН-93


Инструкция по техническому надзору, методам ревизии и отбраковке трубчатых печей, резервуаров, сосудов и аппаратов нефтеперерабаты-

вающих и нефтехимических производств.


66

СТО Газпром 025-2006



[16]

Инструкция по техническому надзору.

ВНИКТИнефтехимоборудование. ИТНЭ-93

Инструкция по техническому надзору и эксплуатации сосудов, работающих под давлением,

на которые распространяются правила Госгортехнадзора.


[17]


Руководящий документ ОАО ЛЕННИИХиммаш. РД 26-16-88.


Сосуды и аппараты. Методы расчета напряжений в месте пересечения патрубков с обечайками и днищами.


[18]


Руководящий документ. ОАО НИИХиммаш.

ОАО ВНИИНефтемаш РД 26-15-88


Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность и герметичность фланцевых соединений.


[19]

Правила и нормы. Госатомэнергонадзор. ПНАЭ Г-7-002-86.


Нормы расчета на прочность оборудования

и трубопроводов атомных энергетических установок.


67

СТО Газпром 025-2006


image

ОКС 75.180

Ключевые слова: аппараты теплообменные кожухотрубчатые, диагностирование экспертное техническое, положение



image


68